Sandal ay isang sistema ng pamamahala kung saan ang mga produkto ay ginawa nang eksakto ayon sa mga pangangailangan ng kostumer at may mas kaunting mga depekto kaysa sa mga produktong maramihang ginawa. Kasabay nito, ang mga gastos sa paggawa, espasyo, kapital at oras ay nabawasan.

Para saan nga ba ang isang PSU:

• Palakihin ang iyong return on capital sa pamamagitan ng pagbabawas ng imbentaryo at pagbabawas ng oras mula sa order hanggang sa paghahatid.


• Pagtitiyak sa paglago ng negosyo sa pamamagitan ng pagtatalaga ng responsibilidad at pagpapalaya sa may-ari o manager mula sa mga kasalukuyang problema.


• Bumaba at pagbibigay .


• Pagbabago ng saloobin sa kumpetisyon sa pamamagitan ng mas malaking pagtuon sa mga kahilingan ng customer, at hindi sa paghahambing ng iyong alok sa iba sa merkado.


• Gamit ang panloob na potensyal ng mga empleyado at ng kumpanya sa pamamagitan ng pagsali sa lahat sa proseso ng paglutas ng problema.

Mga Prinsipyo

1. Oryentasyon ng customer

3. Organisasyon ng mga selula ng produksyon

Mukhang ganito ang live:

Layunin: upang madagdagan ang produktibidad ng paggawa. Ang isang tao ay maaaring makamit ang gayong pagiging perpekto na maaari niyang mapanatili ang ilang piraso ng kagamitan nang sabay-sabay.

4. Pagpapaikli ng lead time

Ang ginagawa lang namin ay subaybayan ang oras sa pagitan ng paglalagay ng isang mamimili ng isang order at pagkuha ng bayad para sa gawaing ginawa. Pinaikli natin ang panahong ito sa pamamagitan ng pag-aalis ng mga basura na hindi nagdaragdag ng halaga ( , 1988).

Kinakailangang tiyakin na mula sa sandaling isinumite ng kliyente ang aplikasyon hanggang sa sandaling natanggap niya ang kanyang order, lumipas ang kaunting oras hangga't maaari.

Sa prosesong ito, kailangan mong tumuon sa dalawang konsepto: cycle time at takt time.

Oras ng pag-ikot(tagal ng paglabas ng order) ay ang tagal ng pagdaan ng produkto sa buong daloy mula simula hanggang matapos.

Takt time ay ang dalas ng pag-alis ng mga natapos na produkto sa linya. Ang target na takt time ay tinutukoy ng market demand (halimbawa: kailangan namin ng 2 sasakyan bawat araw).

Ang mass production ay may napakaikling cycle time (ito ay pumuputok na parang machine gun), ngunit napakahabang cycle time (bawat isa sa mga unit ay ginawa sa mahabang panahon). bilang karagdagan sa nagyeyelong materyal na mga ari-arian sa anyo ng trabaho sa progreso, ito rin ay lubos na binabawasan ang rate ng produksyon ng mga bihirang tatak.

5. Kakayahang umangkop

Sa mass production, ang mga pagpapalit ng kagamitan ay napakabihirang - ang kagamitan ay gumagawa ng mga bahagi sa mga higanteng batch. Sa Lean manufacturing, ang mga bahagi ay dapat gawin sa maliliit na batch, kaya madalas na kinakailangan ang mga pagbabago sa kagamitan. Iyon ang dahilan kung bakit ang instrumento ay napaka-develop dito.

6. Pag-aalis ng mga pagkalugi

Upang paikliin ang cycle time, inaalis ang basura. Ang basura ay anumang bagay na hindi nagdaragdag ng halaga sa panghuling produkto. Ang mga kita ay nadaragdagan sa pamamagitan ng pag-aalis ng mga pagkalugi sa produksyon.

Mga uri ng pagkawala:

1. Sobrang produksyon- lahat ng hindi nabentang produkto na nagkakalat sa bodega ng tapos na produkto;


2. Mga sobrang stock- ang pera ay ginastos sa kanila, ngunit sila ay walang ginagawa. Naliligaw sila, naliligaw sila. Mangangailangan ng imbentaryo. Ang lahat ng ito ay hindi kinakailangang gastos;


3. Inaasahan- mga tao, bahagi, produkto. Ang anumang bagay na walang ginagawa ay hindi gumagalaw sa isang pila sa isang lugar;


4. Transportasyon- pagbaba sa oras at distansya;


5. Labis na paggalaw sa panahon ng mga operasyon sa pagtatrabaho- hindi na-optimize na gawain ng mga tao sa pamamagitan ng mga kamay. Pag-aaksaya ng trabaho dahil sa hindi perpektong instrumento.


6. Sobrang pagpoproseso- kapag ginawa namin ang hindi kailangan ng kliyente;


7. Mga depekto, kasal;


8. Hindi natanto na potensyal ng mga empleyado.

7. Logistics sa intrashop

Ang stream ng paglikha ng halaga, pati na rin ang daloy ng supply, ay dapat, kung maaari, lumipat sa parehong direksyon, hindi kasama ang pagbalik at intersecting na mga daloy. Ang haba ng mga landas sa paglalakbay ay dapat ding panatilihing maikli hangga't maaari. Upang gawin ito, gamitin ang tool na "Spaghetti Diagram", sa tulong kung saan sinusuri namin ang lahat ng mga paggalaw, at pagkatapos ay magpasya kung paano i-optimize ang mga ito.

8. Paglahok sa proseso ng pagpapabuti

Upang maalis ang 8 uri ng pagkalugi, ang lahat ng empleyado ng kumpanya, na pinamumunuan ng unang tao, ay dapat na patuloy na harapin ito. ay ang susi sa tagumpay.

Malaking tulong ito para sa pakikipag-ugnayan:

Mangangailangan ito ng pagtanggi pabor sa bukas na pagkilala sa mga problema. Ang pagtanggi na lutasin ang mga problema sa pamamagitan ng pagpapalit ng mga tao o sa pamamagitan ng "paghahanap at pagpaparusa sa mga responsable".

Kung hindi, ang iyong proseso ng pagpapabuti ay masira upang ang iyong mga empleyado ay masira .

Ano ang hitsura nito sa pagsasanay:

O tulad nito:

Ang susi sa pagpapabuti ay pagpapatuloy. Hindi ka maaaring muling bumuo ng isang enterprise at pagkatapos ay hindi na bumalik sa isyung ito. Ang proyekto ay isang bagay na may simula at wakas. At ang proseso ng pagpapabuti ay dapat na isang vector.

Gaano kadalas mo kailangang magsanay upang maging isang atleta? Patuloy. Gaano kadalas mo kailangang pagbutihin ang iyong mga kwalipikasyon upang maging isang propesyonal? Patuloy.

Pati sa production. Ang mga Hapon sa bagay na ito ay nangunguna sa buong planeta at mayroon silang pundasyon: patuloy na pagpapabuti. Walang tigil sa loob ng ilang dekada.

Ang iniisip ng mga Hapon ay masama: araw-araw na gawain + pagtatanim

Tulad ng pinaniniwalaan ng mga Hapon na ito ay tama: araw-araw na trabaho = pagpapabuti

Ang pagpapabuti ay dapat na matatag. Hindi ka makakagawa ng isang bagay na malusog nang isang beses at mabubuhay ng hanggang 100 taon. Ang isang wastong pamumuhay ay dapat mapanatili sa buong buhay nang tuluy-tuloy.

Higit pa tungkol sa pagpapabuti:

Ang pagpapabuti ay bumubuo ng isang tiyak na gawain:

Kung gagawa ka ng mga pagbabago at hindi ka na babalik sa isyung ito, ito ang mangyayari:

Gayundin:

9. Pumunta sa gembu (pumunta at tingnan)

Ang pinakamahalagang prinsipyo ng pagpapabuti at pakikilahok. Ito ay nakasalalay sa katotohanan na ang mga boss ay hindi dapat makisali sa pagpapaunlad ng negosyo mula sa kanilang mga tanggapan. Kailangan nilang pumunta sa tindahan at panoorin ang ginagawa. O pumunta at tingnan ang lugar kung saan nagaganap ang kasal. Hanapin ang sanhi ng paglitaw nito. Ang pinunong Hapones ay laging pumupunta sa harapan. Kung saan nilikha ang halaga.

Pagdating mo sa lugar ng paglikha ng halaga (gembu), kailangan mong hanapin ang ugat ng mga problema. Huwag hilahin ang mga tuktok, ngunit maghukay hanggang sa pinaka-ugat. Mayroong "5 Bakit?" Paraan para dito. 5 beses o higit pa sa isang hilera na nagtatanong ng "bakit?" sa manggagawa sa site, maaari mong malaman "kung saan lumalaki ang mga binti." At gumawa ng epektibong aksyon. Higit pang mga detalye:

Ito ay tungkol sa stream ng halaga. Sa pangkalahatan, ang mga problema ay dapat hanapin hindi lamang sa gemba, kundi pati na rin sa administrasyon.

10. Tumutok sa proseso, hindi sa resulta

Maaari tayong purihin kung kahit papaano ay niloko mo ang sistema at nakaahon sa isang panandaliang problema. Hinalungkat ko ang mga piyesa mula sa ibang order (na ipapadala sa loob ng 2 araw, at hindi ngayon), o nakuha ko ang priyoridad ng site ng pagmamanupaktura ng mga piyesa ng metal upang muling gumawa ng ilang bahagi na nawala sa iyong order, na ipapadala ngayon.

Ang order ay ipinadala na may kasalanan sa kalahati, at lahat ay tulad ng "phew!" exhale. Ngayon kailangan nating malaman kung bakit ito nangyari sa order na ito. Paano nawala ang mga manufactured parts, at bakit hindi dumating sa oras ang mga binili. Pero sandali lang! Kakakuha lang namin ng mga piyesa mula sa isang order na ipapadala kinabukasan! Ngayon ay kailangan nating mag-isip tungkol sa kung paano ito ipadala. Bilang karagdagan, namagitan kami sa priyoridad ng seksyon ng metal, at ngayon ay gumagana ito nang may pagkaantala, at may kailangang gawin nang madalian din dito! Samakatuwid, walang oras ngayon upang makisali sa pag-alam kung bakit ito nangyari. At pagkatapos: ito ay nagtrabaho. Ang resulta ay naroon. At ito ang pinakamahalagang bagay! (Hindi)

Sa lean manufacturing, kailangan mong patuloy na pagbutihin ang proseso, at pagkatapos ay magbibigay na ito ng isang matatag na resulta.

Higit pang mga detalye:

11. Sistema ng 5S

Ang 5C ay isang sistema para sa pag-aayos ng isang workspace, pagtatatag at pagpapanatili ng kaayusan, kalinisan, disiplina at paglikha ng mga ligtas na kondisyon sa pagtatrabaho. Nakakatulong ang 5C system na mabilis na maalis ang mga basurang naipon sa produksyon at sa opisina at hindi isama ang hitsura nito sa hinaharap.

Ang sistema ay kailangan para sa pakikilahok ng lahat, at para din sa pagtaas ng produktibidad sa paggawa, ang 5S ay lubhang kapaki-pakinabang. Kapag inalis namin ang lahat ng hindi kailangan, ilagay ang lahat ng mga item sa kanilang mga lugar, nilagdaan ang kanilang mga lugar ng imbakan at bantayan ang kalinisan at kaayusan, ito ay lubos na muling itinatayo ang kamalayan ng mga tao. Kino-configure ang mga ito upang mapabuti. Gayundin, ang mga taong ayaw makibahagi dito ay nagiging lubhang kapansin-pansin.

Sa Japan, walang sinuman ang umiwas sa "improving for the sake of improvement" nang walang direktang pakinabang sa pera. Ang lahat ng ito ay lumilikha ng pilosopiya, lumilikha ng espiritu. Hindi lahat nasusukat sa pera. meron din

Higit pang mga detalye:

12. Pagtanggi sa kontrol ng masa

Ang pagtanggi mula sa mass checks ng mga produkto sa labasan, pati na rin ang pagtanggi na maglagay ng empleyado ng Quality Control Department pagkatapos ng bawat makina. Sa halip, ang pagtatalaga ng mga tungkulin na may pagpapatunay sa mga manggagawa mismo sa mga susunod na yugto ng trabaho. Ito ay posible lamang sa isang kultura ng paglilinang, kung saan ang salarin ay hindi pinarurusahan o pinagmumulta, ngunit sinusubukan lamang na malaman kung ano ang sanhi ng kasal at alisin ang posibilidad ng kasal sa hinaharap. Halimbawa, sa pamamagitan ng pagpapakilala ng mga pamamaraan upang maprotektahan laban sa mga hindi sinasadyang pagkakamali (Poka-yoku):

Kung gayon ang mga manggagawa ay hindi matatakot na mag-ulat ng mga may sira na bahagi sa isa't isa, at ang mga tauhan ng Quality Control Department ay hindi kakailanganin sa gayong mga bilang.

Ito ay mas mahusay kaysa sa pagsuri sa lahat ng mga produkto sa pinakadulo, dahil sa bandang huli, mas marami nang resources ang nagastos dito kaysa kung ang kasal ay natuklasan sa pinakamaagang yugto. Samakatuwid, kapag ang isang depekto ay nangyari sa isa sa mga seksyon, ang conveyor ay huminto hanggang sa malaman nila kung ano ang bagay. Para hindi na madagdagan pa ang kasal. Ang mga Hapones pa nga ang unang nakaisip ng teknolohiya na awtomatikong humihinto sa kagamitan kapag nagkaroon ng depekto.

13. Standardisasyon + on-the-job na pagsasanay + pangangasiwa

Walang kabuluhan ang pagpapabuti kung walang mga pamantayan sa lugar ng trabaho. Dahil kung walang pamantayan - .

Kailangan mong i-standardize ang mga operasyon tulad nito:

Kapag naitatag na ang mga pamantayan, dapat na gayahin ang pinakamahuhusay na kagawian sa pamamagitan ng pagsasanay:

Pagkatapos ang pagpapatupad ng mga pamantayan ay kailangang subaybayan: (parallel control structure)

14. Visualization

Upang ang mga empleyadong kasangkot ay mapabuti ang mga proseso, ang mga proseso ay dapat na nakikita, naiintindihan at na-standardize. Ang lahat ay dapat na makita at malinaw at may label. Sa kaguluhang tubig, ito ay ganap na hindi maintindihan kung ano ang nangyayari at kung paano gumagana ang lahat, kaya walang mga ideya kung paano ito mapapabuti. Walang mga pagkalugi ang nakikita. Ang layunin ay ang sinumang tao, na dumating sa site, nang hindi nagtatanong, ay nauunawaan kung paano gumagana ang lahat dito, kung paano ito dapat gumana at kung may mga paglabag.

Ang visualization ay ganito ang hitsura:

15. Tanggapan ng Istatistika

Ang Lean ay batay sa pagsusuri at katotohanan sa mga desisyon nito. At ang mga katotohanan ay mga istatistika. Ang pamamahala ay dapat gumawa ng mga desisyon batay sa mga istatistika ng produksyon.

Inilarawan nang detalyado sa aklat na "7 tool para sa pamamahala ng kalidad", Hitoshi Kume

Ang pangunahing tool para sa pagtukoy ng mga pagkalugi. Malakas na artilerya, wika nga. Maaari nating sabihin na ito ay isang malaking larawan ng araw ng trabaho ng buong proseso. Ini-sketch namin ang lahat ng ginawa. Nagtatala kami ng oras, mga daloy ng impormasyon, ang bilang ng mga tauhan sa mga operasyon, downtime, mga depekto at iba pang mahalagang impormasyon. Batay sa lahat ng ito, gumawa kami ng isang malaking mapa, na pinag-iisipan kung saan kami naghahanap ng mga pagkakataon para sa pagpapabuti.

Sa dingding ay isang archaic na pamamaraan. Posible ito sa Excel.

Minsan tinatanong ako kung aling AKLAT ang babasahin para maunawaan ang Lean mula sa simula.

Sa totoo lang, hanggang ngayon ay wala pa akong alam na akmang libro. Iyon ang dahilan kung bakit kinailangan kong isulat ang artikulong "Lean Manufacturing from Scratch" sa aking sarili. At ngayon, sa wakas, isang magandang libro ang lumitaw! May sumubok. Mayroon itong mahusay na disenyong istraktura at mga cool na infographics. Ito ay isang daang beses na mas mahusay kaysa sa pareho .

Mayroon na akong artikulong "Lean Manufacturing from Scratch", at nagpasya akong ilakip ang aklat na ito sa aking artikulo, dahil ang libro ay nagsasabi ng parehong bagay. Ito ay nakasulat sa parehong simpleng paraan, ngunit sa mas detalyado. Samakatuwid, na pagkatapos ng tala na ito ay gustong maghukay ng mas malalim, pagkatapos ay maaari mong i-download ang aklat mula sa link.

Sandal(Lean production, Lean manufacturing) - ay isang diskarte sa pamamahala ng organisasyon na naglalayong mapabuti ang kalidad ng trabaho sa pamamagitan ng pagbabawas ng mga pagkalugi. Ang diskarte na ito ay umaabot sa lahat ng aspeto ng mga aktibidad - mula sa disenyo at produksyon, hanggang sa marketing ng produkto.

Ang mga lean na prinsipyo ay binuo ng mga kumpanyang Hapon noong huling bahagi ng 1980s at unang bahagi ng 1990s.

Ang diskarte ng Lean System ay naglalayong bawasan ang mga aktibidad na hindi nagdaragdag ng halaga sa produkto sa buong ikot ng buhay nito.

Tulad ng karamihan sa mga diskarte ng Japanese sa pamamahala, ang Lean Manufacturing ay maaaring tingnan bilang isang pilosopiya, isang sistema, at isang toolbox. Ang mga prinsipyo ng lean system ay nagpapahiwatig ng patuloy na pangmatagalang trabaho upang mapabuti ang kalidad at mabawasan ang basura. Upang makamit ang mga itinakdang layunin, isang hanay ng mga tool na may kalidad ang ginagamit. Ang pagpapatupad ng mga prinsipyo ng lean production ay isinasagawa batay sa mga binuo na pamamaraan.

Mga sandalan na prinsipyo

Upang ipatupad ang Lean Manufacturing, kailangan mong maunawaan ang mga prinsipyo ng sistemang ito. Ang mga ito ay medyo simple sa kanilang sarili, ngunit ang kanilang pagpapatupad ay nangangailangan ng maraming pagsisikap mula sa organisasyon.

Ang mga pangunahing prinsipyo ng Lean system ay maaaring buod tulad ng sumusunod:

• Tukuyin kung ano ang lumilikha ng halaga ng produkto mula sa punto ng view ng end user. Ang isang organisasyon ay maaaring magsagawa ng maraming aktibidad na hindi mahalaga sa customer. Kapag alam lang ng isang organisasyon kung ano mismo ang kailangan ng customer, matutukoy nito kung aling mga proseso ang nakatutok sa paghahatid ng halaga sa customer at alin ang hindi.
• tukuyin ang lahat ng kinakailangang aksyon sa kadena ng produksyon at alisin ang basura. Upang ma-optimize ang trabaho at matukoy ang mga pagkalugi, kinakailangang ilarawan nang detalyado ang lahat ng mga aksyon mula sa sandali ng pagtanggap ng order hanggang sa paghahatid ng mga produkto sa mamimili. Sa paggawa nito, matutukoy ang mga potensyal na pagkakataon para sa pagpapabuti ng proseso.
• muling ayusin ang mga aktibidad sa chain ng produksyon upang kumatawan sa daloy ng trabaho. Ang mga aksyon sa mga proseso ay dapat na nakabalangkas sa paraang walang paghihintay, downtime o iba pang pagkalugi sa pagitan ng mga operasyon. Maaaring mangailangan ito ng muling pagdidisenyo ng mga proseso o paglalapat ng mga bagong teknolohiya. Ang lahat ng mga proseso ay dapat na binubuo ng mga aktibidad na nagdaragdag ng halaga sa produkto.
• gawin lamang kung ano ang kailangan ng end consumer. Ang organisasyon ay dapat gumawa lamang ng mga produktong iyon, at sa ganoong dami, na kinakailangan para sa end user.
• magsikap para sa kahusayan sa pamamagitan ng patuloy na pagbabawas ng mga hindi kinakailangang aksyon. Ang pagpapatupad ng isang lean manufacturing system ay hindi maaaring isang beses na kaganapan. Ang pagkakaroon ng pagkuha ng pagpapatupad ng sistemang ito, kinakailangan upang patuloy na mapabuti ang trabaho sa pamamagitan ng paghahanap at pag-aalis ng mga pagkalugi.

7 uri ng pagkalugi sa Lean manufacturing

Ang anumang organisasyon ay maaaring magkaroon ng malaking bilang ng mga pagkalugi, na humahantong sa pagbaba sa kahusayan sa pagpapatakbo. Ang mga pagkalugi na ito ay kumakatawan sa mga aksyon na hindi nagdudulot ng halaga sa end consumer. Kung matutukoy at aalisin ng organisasyon ang mga naturang pagkalugi, papayagan nitong mapataas ang kahusayan at sa gayon ay mabawasan ang halaga ng mga produkto sa end user.

Ang hamon para sa isang organisasyong nagpapatupad ng isang sistema ng pagmamanupaktura ay upang bawasan ang mga aktibidad na hindi idinagdag sa halaga. Ito ay makabuluhang bawasan ang ikot ng produksyon at bawasan ang panghuling halaga ng mga produkto.

Tinutukoy ng "Lean Manufacturing" ang 7 uri ng pagkalugi:

• transportasyon- Ang transportasyon ng mga natapos na produkto at trabaho ay dapat na i-optimize sa mga tuntunin ng oras at distansya. Ang bawat paglipat ay nagdaragdag ng panganib ng pinsala, pagkawala, pagkaantala, atbp., at higit sa lahat, kapag mas matagal ang paggalaw ng produkto, mas malaki ang overhead. Ang transportasyon ay hindi nagdaragdag ng halaga sa produkto, at ang mamimili ay hindi handang magbayad para dito.
• mga stock - mas maraming mga stock ang nasa mga bodega at sa produksyon, mas maraming pera ang "na-frozen" sa mga stock na ito. Ang mga imbentaryo ay hindi nagdaragdag ng halaga sa isang produkto.
• Mga paggalaw - ang hindi kinakailangang mga paggalaw ng operator at kagamitan ay nagdaragdag ng nasayang na oras, na muling humahantong sa pagtaas ng gastos nang hindi nagdaragdag ng halaga sa produkto.
• Naghihintay - Mga produktong nasa trabaho at naghihintay ng kanilang pagkakataon na maproseso magdagdag ng halaga nang walang pagdaragdag ng halaga.
• sobrang produksyon- ang ganitong uri ng pagkawala ay ang pinakamahalaga sa lahat. Ang mga hindi nabentang produkto ay nangangailangan ng mga gastos sa produksyon, mga gastos sa imbakan, mga gastos sa accounting, atbp.
• teknolohiya - ang ganitong uri ng pagkawala ay nauugnay sa katotohanan na ang teknolohiya ng produksyon ay hindi pinapayagan ang lahat ng mga kinakailangan ng end consumer na maisakatuparan sa mga produkto.
• mga depekto - ang bawat depekto ay nagreresulta sa karagdagang gastos ng oras at pera.

Ang mga uri ng basura na isinasaalang-alang ng Lean Manufacturing ay kapareho ng sa kaizen approach. Minsan sa Lean system, isa pang uri ng pagkawala ang idinaragdag - ito ay ang pagkawala mula sa maling paglalagay ng mga tauhan. Ang ganitong uri ng pagkawala ay lilitaw kung ang mga tauhan ay gumaganap ng trabaho na hindi tumutugma sa kanilang mga kasanayan at karanasan.

Mga kasangkapang payat

Ang "Lean Manufacturing" ay isang lohikal na pag-unlad ng maraming mga diskarte sa pamamahala na nilikha sa pamamahala ng Hapon. Samakatuwid, ang Lean system ay may kasamang malaking bilang ng mga tool at diskarte mula sa mga diskarteng ito, at kadalasan ang pamamahala mismo ang lumalapit. Sa halip mahirap ilista ang lahat ng mga tool at pamamaraan. Bukod dito, ang komposisyon ng mga tool na ginamit ay depende sa mga kondisyon ng mga tiyak na gawain ng isang partikular na negosyo.

Ang mga pangunahing tool at diskarte sa pamamahala na bahagi ng mga lean manufacturing tool ay:

• Ang Just in Time ay isang diskarte sa pamamahala ng produksyon batay sa pangangailangan ng customer. Binibigyang-daan kang makagawa ng mga produkto sa tamang dami sa tamang oras.
• Ang Kaizen ay isang diskarte sa pamamahala ng isang organisasyon batay sa patuloy na pagpapabuti ng kalidad. Sa ganitong paraan, ang mga empleyado ay regular at aktibong nagtatrabaho upang mapabuti ang kanilang pagganap.
• Ang 5S ay ang pamamaraan ng pagpapabuti na bahagi ng diskarte ng Kaizen. Nagbibigay-daan na bawasan ang mga pagkalugi na nauugnay sa hindi magandang organisasyon ng lugar ng trabaho.
• Ang Andon ay isang visual na feedback system sa pagmamanupaktura. Nagbibigay-daan ito sa lahat ng empleyado na makita ang katayuan ng produksyon, mga alerto kapag kailangan ng tulong, at pinapayagan ang mga operator na ihinto ang proseso ng produksyon kung sakaling magkaroon ng problema.
• Ang Kanban ay isang sistema para sa pag-regulate ng daloy ng mga materyales at kalakal sa loob ng organisasyon at sa labas nito - kasama ang mga supplier at customer. Nagbibigay-daan na bawasan ang mga pagkalugi na nauugnay sa imbentaryo at sobrang produksyon.
• Ang SMED (Single Minute Exchange of Die) ay isang sistema na nagpapahintulot sa iyo na bawasan ang pagkawala ng oras na nauugnay sa pag-install ng mga blangko.
• Standardisasyon ng trabaho- ay isang elemento ng diskarte ng Kaizen. Nagbibigay-daan sa iyo na idokumento ang mga proseso, sa gayon ay lumilikha ng batayan para sa pagpapahusay ng pagganap.
• Poka - Ang Yoke ay isang paraan para sa mga error sa pagmomodelo at ang kanilang pag-iwas sa mga proseso ng produksyon. Nagbibigay-daan na bawasan ang mga pagkalugi na nauugnay sa mga depekto sa pagmamanupaktura.
• Mga tool sa pagkontrol ng kalidad- histogram, stratification, Pareto chart, scatter chart, Ishikawa chart,

  Mga Lugar ng Aplikasyon ng Lean Manufacturing

  Sa una, ang "Lean Manufacturing" ay ginamit sa mga pabrika ng sasakyan. Sa paglipas ng panahon, ang diskarte ay inangkop upang umangkop sa iba't ibang mga industriya. Ngayon, sa mga kumpanyang gumagamit ng lean manufacturing, mahahanap mo ang parehong pang-industriya, malalaking negosyo, at maliliit na negosyo at organisasyon sa sektor ng serbisyo.

  Ang aplikasyon ng Lean system ay matatagpuan sa mga lugar ng aktibidad gaya ng:

  • logistik (sa lugar na ito ang "Lean Manufacturing" ay naging kilala bilang "Lean Logistics");
  • Mga serbisyo sa pagbabangko;
  • kalakalan;
  • teknolohiya ng impormasyon (sa lugar na ito ang sistema ay tinatawag na "Lean Software Development");
  • konstruksiyon (ang lean manufacturing system ay tinatawag na "Lean Building");
  • edukasyon;
  • gamot (sa lugar na ito ang sistema ay tinatawag na "Lean Health Care");
  • produksyon ng langis.

  Sa anumang lugar ang lean manufacturing approach ay inilapat, kahit saan ito ay nangangailangan ng ilang pagbagay sa mga partikular na kondisyon. Gayunpaman, ang aplikasyon nito sa anumang organisasyon ay maaaring makamit ang isang makabuluhang pagtaas sa kahusayan sa trabaho at mabawasan ang mga pagkalugi.

Ang Lean Manufacturing ay isang enterprise management system na tumutulong sa pag-alis ng basura at pagbutihin ang kahusayan sa negosyo. Sa artikulo, ipapaliwanag namin ang kakanyahan ng system at sasabihin sa iyo ang tungkol sa mga pangunahing prinsipyo.

Ang lean manufacturing ay ..

Sa madaling salita, ito ay isang kultura ng produksyon, hindi isang hanay ng mga tool at pamamaraan para sa pagpapabuti at pagtaas ng kahusayan sa trabaho. Ang sistema ay batay sa patuloy na pagsisikap na alisin ang lahat ng uri ng basura.

Ang pagpapatupad ng konsepto ng lean production ay nagpapahiwatig na ang lahat ng mga empleyado ng negosyo ay pamilyar sa mga pangunahing kaalaman ng teoryang ito, tinatanggap ito at handa na bumuo ng kanilang mga aktibidad alinsunod dito.

Paano lumitaw ang sistema

Ang konsepto ay nagmula sa Japan pagkatapos ng Ikalawang Digmaang Pandaigdig, nang ang malakihang pagsisikap ay kinakailangan upang maibalik ang industriya, imprastraktura, ang bansa sa kabuuan, at ang mga mapagkukunan ay lubhang limitado. Sa ganitong mga kondisyon, ang tagapagtatag ng konsepto, si Taiichi Ohno, ay nagpakilala ng kanyang control system sa mga pabrika ng Toyota.

Nang maglaon, binago ng mga Amerikanong mananaliksik ang Toyota production system (TPS) sa isang Lean manufacturing system, na kinabibilangan hindi lamang ang mga pag-unlad ng Toyota concern, kundi pati na rin ang mga pinakamahusay na kasanayan ng mga kumpanya ng Ford, ang mga gawa ni F. Taylor at E. Deming.

Apat na Hakbang sa Lean Manufacturing. Pagsasanay sa pagpapatupad.

Pilosopiya ng konsepto

Ang konsepto ay batay sa pagtatasa ng halaga ng panghuling produkto para sa mamimili. Samakatuwid, ang lahat ng mga proseso na nagaganap sa negosyo ay isinasaalang-alang mula sa punto ng view ng paglikha ng karagdagang halaga. Ang layunin ay upang mabawasan ang mga proseso at operasyon sa produksyon na hindi nagdaragdag ng halaga sa produkto upang maalis ang basura.

Mayroong 8 uri ng mga pangunahing pagkalugi:

1. Overproduction, pagkakalat ng mga tapos na bodega ng mga produkto.
2. Inaasahan. Sa kawalan ng isang naitatag na proseso ng produksyon, nangyayari ang downtime, nagdaragdag ito ng halaga sa produkto.
3. Hindi kinakailangang transportasyon. Ang mas kaunting paggalaw ng mga halaga ng materyal sa espasyo, mas mababa ang mga gastos.
4. Mga karagdagang hakbang sa pagproseso na hindi nagdaragdag ng makabuluhang halaga.
5. Labis na suplay ng mga hilaw na materyales at suplay.
6. Pag-aasawa at mga depekto. Isang malaking pagkawala na nakakaapekto sa mga gastos at imahe ng kumpanya.
7. Hindi natanto na potensyal ng mga empleyado. Ang pagtitiwala at atensyon sa mga tao ay isang pangunahing elemento ng system.
8. Overload at downtime dahil sa hindi sapat na pagpaplano.

Anuman ang posisyon ng kumpanya sa merkado at ang pagganap nito sa pananalapi, dapat itong patuloy na mapabuti ang mga proseso nito. Ang organisasyon ng isang sistema ng pagmamanupaktura ay hindi isang beses na pagkilos ayon sa prinsipyo ng "i-set up ito at gumagana ang lahat", ngunit isang tuluy-tuloy na proseso na tumatagal ng maraming taon.

Basahin din:

Paano makakatulong: upang maunawaan kung kailan karapat-dapat na talikuran ang mga hindi kumikita o hindi inaasahang pamumuhunan upang maiwasan ang malalaking pagkalugi.

Paano makakatulong: upang matukoy ang mga proseso ng negosyo ng kumpanya na nagdudulot ng karagdagang pagkalugi, at upang mahanap ang salarin.

Mga sandalan na prinsipyo

Sa paglipas ng panahon, ang mga paraan ng pagmamanupaktura ng lean ay lumitaw. Mayroong higit sa tatlumpu sa kanila sa kabuuan, ngunit sa artikulo ay isasaalang-alang natin ang mga pangunahing - para sa pinakamalawak na hanay ng mga negosyo:

Paano makakatulong: bumuo ng isang epektibong plano sa pag-optimize ng gastos.

Paano makakatulong: upang matukoy kung anong mga gastos ang dapat ganap na bawasan sa panahon ng krisis, kung ano pa ang maaaring mai-save, kung anong mga hakbang ang ilalapat upang ma-optimize ang mga gastos ng kumpanya.

Paano makakatulong: alamin ang mga dahilan ng kanilang paglaki at kung ano ang gagawin upang malimitahan ito.

Mga halimbawa ng paggamit ng konsepto ng lean manufacturing sa Russia

Ang GAZ Group ay nagpapatupad ng lean system nang higit sa 15 taon at nakatanggap ng mga sumusunod na resulta:

• pagbaba sa dami ng trabaho sa progreso ng 30%;
• isang pagtaas sa produktibidad ng paggawa ng 20-25% bawat taon;
• pagbawas ng oras para sa pagbabago ng kagamitan hanggang sa 100%;
• pagbawas ng cycle ng produksyon ng 30%.

Noong 2013, sinimulan ng RUSAL na ikonekta ang mga supplier sa sistema ng pagmamanupaktura, pangunahin ang mga kumpanya ng transportasyon, mula noong Malaking bahagi ng gastos ng produksyon ang mga gastos sa logistik. Ang pamamaraang ito ay nagbunga ng 15% na pagtitipid sa gastos sa loob ng limang taon.

Ang kumplikadong aplikasyon ng mga pamamaraan ng lean production sa KAMAZ Association ay naging posible upang makakuha ng isang makabuluhang epekto sa ekonomiya:

• pagbaba ng cycle ng 1.5 beses,
• paglabas ng 11 libong piraso ng malalaking lalagyan,
• pagbawas ng mga reserba ng 73 milyong rubles,
• pagbawas ng espasyo sa produksyon ng 30%.

Ang landas sa tagumpay para sa mga nakalistang kumpanya ay tumagal mula 7 hanggang 15 taon. Payo para sa mga nagsimulang ipatupad ang sistema - huwag ihinto ang iyong nasimulan kung walang resulta sa mga darating na buwan at taon.

Lean na teknolohiya

1. Pagmamapa ng value stream (Value Stream Mapping)

Ang pagmamapa ay isang graphical na representasyon ng mga proseso ng negosyo ng isang enterprise at ang kanilang karagdagang pag-optimize (tingnan. ). Ang proseso ay nagsasangkot ng paglikha ng isang visual at naiintindihan na mapa ng pagbuo ng halaga para sa kliyente - isang produkto o serbisyo. Bilang resulta, matutukoy mo ang mga bottleneck sa produksyon at matukoy ang paraan upang mapabuti ang sitwasyon.

2. Hilahin ang produksyon

Ang punto ay ang bawat nakaraang yugto ay gumagawa lamang ng kung ano ang iniutos ng susunod mula rito. Dahil ang mamimili ay ang huli sa kadena ng mga yugto, ang mekanismo ng paghila ay nangangahulugan ng pinakamataas na pokus ng customer. Ang pangwakas na presyo ay isang "daloy sa isang produkto", kung saan ang mga kalakal sa bawat yugto ay ginawa upang mag-order, iyon ay, walang mga stock ng mga hilaw na materyales, walang trabaho na isinasagawa, walang mga stock ng mga natapos na produkto sa bodega. Ang ganitong mekanismo ay sa halip ay isang utopia, ngunit ang patuloy na atensyon sa pamamahala ng imbentaryo at pag-minimize ay isang epektibong tool para sa pagbabawas ng mga gastos.

Ang CANBAN sa Japanese ay isang card. Ang kakanyahan ng pamamaraan ay ang departamento ng "customer" ay bumubuo ng isang production order card para sa departamento ng "supplier" at ang "supplier" ay nagbibigay sa "customer" ng eksaktong dami ng mga hilaw na materyales, mga bahagi o mga natapos na produkto na iniutos. Ang CANBAN ay maaaring gumana hindi lamang sa loob ng isang negosyo, kundi pati na rin sa pagitan ng ilang mga negosyo sa loob ng isang holding o maging sa mga supplier. Kaya, ang mga intermediate na warehouse at warehouse para sa mga natapos na produkto ay nabawasan sa zero. Ngunit ang paggamit ng CANBAN tool ay nagpapahiwatig ng pinakamataas na antas ng pagkakapare-pareho sa pagitan ng mga link sa supply chain. Ang isa pang makabuluhang bentahe ng system ay ang napapanahong pagtuklas ng mga depekto, na kung minsan ay nakatago sa panahon ng mass delivery. Samakatuwid, ang layunin ng CANBAN ay hindi lamang "zero imbentaryo" kundi pati na rin ang "zero defects".

4. Kaizen (KAIZEN)

Ang pagsasama ng dalawang hieroglyph na "kai" at "zen" ("pagbabago" at "mabuti") ay isang pilosopiya ng patuloy na pagpapabuti ng mga proseso ng negosyo sa pangkalahatan at sa bawat indibidwal na proseso sa partikular. Maganda ang tool dahil ipinapakita nito ang pangkalahatang pamamaraan para sa pagtatrabaho sa mga proseso at maaaring ilapat sa anumang lugar, kahit sa labas ng trabaho. Ang ideya ng kaizen ay ang bawat empleyado, mula sa operator hanggang sa pinuno ng kumpanya, ay may isang tiyak na halaga at naglalayong mapabuti ang bahagi ng proseso kung saan siya ay may pananagutan.

Ang 5S system ay isa sa mga lean manufacturing method. Inilalarawan ng system ang produktibong organisasyon ng lugar ng trabaho at ang pagpapalakas ng disiplina sa trabaho.

6. Sa tamang panahon

Ang lean manufacturing tool ay nagsasangkot ng paggawa at pagbibigay ng mga hilaw na materyales, mga bahagi at mga bahagi na hindi mas maaga at hindi lalampas sa sandali na ang pangangailangan para sa mga materyal na halaga ay lumitaw. Ito ay nauugnay sa inilarawan sa itaas na "Paghila ng produksyon" at tumutulong upang mabawasan ang mga labi ng mga hilaw na materyales sa mga bodega, mga gastos sa imbakan at transportasyon, at dagdagan ang daloy ng salapi.

7. Mabilis muling pagsasaayos(SMED - Isang Minutong Palitan ng Die)

Ang pamamaraan ay idinisenyo upang bawasan ang downtime ng kagamitan sa panahon ng mga pagbabago sa pamamagitan ng pag-convert ng mga panloob na operasyon sa mga panlabas na operasyon. Ang mga panloob na operasyon ay ang mga ginagawa kapag ang kagamitan ay tumigil, ang mga panlabas ay ang mga ginagawa habang ang kagamitan ay gumagana pa o gumagana na.

8. Sistema ng pangkalahatang pagpapanatili ng kagamitan (Total Productive Maintenance)

Ipinapalagay ng system na ang lahat ng tauhan ay kasangkot sa pagpapanatili ng kagamitan, at hindi lamang teknikal na kawani. Nakabatay ito sa parehong pagpili ng pinakamataas na kalidad at pinakamodernong kagamitan para sa planta, at pagtiyak sa pinakamataas na pagganap nito, pagpapahaba ng buhay ng serbisyo sa pamamagitan ng preventive maintenance, lubrication, paglilinis at mga iskedyul ng pangkalahatang inspeksyon.

9. Paghahanap ng bottleneck

O, sa madaling salita, ang paghahanap para sa mahinang link. Ang tool ay batay sa katotohanan na palaging may bottleneck sa produksyon na kailangang hanapin at palawakin. Ang paghahanap para sa mahinang link ay dapat na matugunan sa pana-panahon, ito ang susi sa pagpapabuti.

10. Gemba. "Site ng labanan"

Ang tool na ito ay inilaan upang patuloy na ipaalala na ang pangunahing aksyon ("labanan") ay nagaganap hindi sa punong tanggapan, ngunit sa mga workshop. Ito ay isang nakaplanong (regular) o hindi planado (halimbawa, dahil sa isang problema) na paglabas ng mga tagapamahala sa produksyon, na nagbibigay-daan upang madagdagan ang paglahok ng pamamahala sa proseso, upang makakuha ng impormasyon "unang kamay", upang mabawasan ang distansya sa pagitan ng mga empleyado at mga tagapamahala.

Huwag mawala ito. Mag-subscribe at makatanggap ng link sa artikulo sa iyong mail.

Maraming alam ang Japan tungkol sa kalidad ng mga produkto nito at marami sa atin ang pamilyar dito. Ngunit saan nila nakuha ang gayong pagnanais na mapabuti ang kalidad ng kanilang mga produkto - ito ba ay isang bagay lamang ng kaisipan? Hindi lihim na ang mga Hapon ay may kanya-kanyang diskarte sa pamamahala. Ang isang ganoong paraan ay tatalakayin pa.

Lean (sandalanproduksyon) Ay isang diskarte sa pamamahala ng isang organisasyon batay sa pagpapabuti ng kalidad ng produkto habang binabawasan ang mga gastos. Mukhang imposible, ngunit ipinapakita ng pagsasanay na ito ay maaaring makamit sa pamamagitan ng pagsunod sa ilang mga patakaran.

Ang konsepto ng lean manufacturing ay binuo ng Toyota engineer at entrepreneur na si Taiichi Ono, kasama ang kanyang kasamang si Shigeo Shingo. Pagkatapos ito ay inangkop para sa mga kumpanyang Amerikano at pinangalanang Lean Production. Ipinapalagay ng konsepto ang paglahok ng bawat empleyado ng kumpanya sa proseso ng pag-optimize at buong pagtutok sa consumer.

Ang pangunahing layunin ng lean manufacturing ay ang patuloy na pag-aalis ng basura - ito ang tanging paraan upang makamit ang kahusayan, bawasan ang gastos ng produkto at pataasin ang kalidad nito. Ang sistema ng produksiyon ng Toyota ay may terminong muda, na nangangahulugang lahat ng posibleng pagkalugi, basura, mga labi at gastos.

May mga proseso ng produksyon na may halaga at halaga para sa mamimili. Ayon sa konsepto ng lean manufacturing, kinakailangan na sistematikong alisin ang mga proseso na hindi mahalaga (ngunit magdagdag ng mga presyo sa produkto).

Ang mabuting balita ay ang bawat kumpanya ay may napakalaking silid para sa pagpapabuti sa bawat lugar.

Mga uri ng pagkawala

Kaya ano ang mga pagkalugi? Si Taiichi Ohno ay nagmungkahi ng pito, ngunit nang maglaon ay tatlo pa ang idinagdag sa kanila, kahit na sa pamamagitan ng mga Amerikanong mananaliksik sa pamamahala, at sa huli ay may eksaktong sampu sa kanila.

1. Sobrang produksyon. Masyadong maraming mga item o hindi sa oras.
2. Inaasahan. Kapag ang isang hindi natapos na produkto ay idle sa isang processing queue, ito ay nagdaragdag ng halaga sa produkto.
3. Hindi kinakailangang transportasyon. Kailangan itong i-optimize para sa oras at distansya. Ang anumang transportasyon ay nagdaragdag ng panganib ng pinsala.
4. Mga karagdagang hakbang sa pagproseso.
5. Mga sobrang supply. Ang mga stock sa mga bodega ay nag-freeze ng kita.
6. Hindi kinakailangang paglalakbay. Ito ay isang pag-aaksaya ng oras.
7. Paglabas ng may sira na produkto. Bilang karagdagan sa mga gastos sa pananalapi, nakakaapekto rin ito sa imahe ng kumpanya.
8. Hindi natanto na malikhaing potensyal ng mga empleyado.
9. Overloading sa mga manggagawa o kagamitan(muri).
10. Hindi pantay na pagganap ng operasyon(mura).

Ito ang sampung uri ng mga pagkalugi na kailangang mabawasan, o maalis nang buo (at nang hindi naglalaan ng mga mapagkukunang pinansyal). Makakatulong ito na mapabuti ang kalidad at mabawasan ang presyo ng produkto.

Anong mga aksyon ang hindi nagpapataas ng halaga para sa mamimili, ngunit sa halip ay nagpapataas ng presyo? Halimbawa, papeles, pag-order ng mga bahagi, packaging at imbakan, pagpoproseso ng order, pagbebenta at pag-promote ng mga kalakal. Kung aalisin natin ang lahat ng mga puntong ito, posible na makabuluhang bawasan ang gastos ng produksyon. Ang gawain ng kumpanya ay bawasan ang mga proseso na hindi nagdudulot ng halaga.

Mga sandalan na prinsipyo

Ang mga ito ay medyo simple, ngunit nangangailangan sila ng maraming mga kasanayan sa organisasyon.

• Alamin kung ano ang lumilikha ng halaga para sa end customer. Maraming mga aktibidad at proseso sa organisasyon ang ganap na hindi mahalaga sa mamimili, kaya dapat itong itapon.
• Tukuyin lamang ang mga pinaka-kinakailangang proseso sa paggawa ng mga produkto, alisin ang mga hindi kailangan at iwasan ang anumang basura.
• Tiyakin ang tuluy-tuloy na daloy ng paglikha ng produkto.
• Gawin lamang ang kailangan ng mamimili. Ang dami at ang mga produkto na kailangan niya.
• Bawasan ang mga hindi kinakailangang aksyon, magsikap para sa kahusayan.

Mga kasangkapang payat

Mayroong maraming mga tool sa pagmamanupaktura, at ang ilan ay napaka-espesipiko sa isang partikular na negosyo o lugar ng negosyo. Nagsama-sama kami ng maraming gamit na angkop sa anumang organisasyon.

• Sa tamang oras - nagbibigay-daan sa iyo upang makagawa ng mga produkto sa oras at sa tamang dami
• Ang Kanban ay isang just-in-time na prinsipyo sa pamamahala na nakakatulong na ipamahagi ang workload nang pantay-pantay sa lahat ng empleyado
• Ang Andon ay isang visual system na nagbibigay-daan sa lahat ng empleyado na makita ang estado ng mga gawain sa produksyon

Ang mga tool na ito ay ginagamit sa iba't ibang larangan ng aktibidad: konstruksiyon, gamot, edukasyon, pagbabangko, logistik, kalakalan.

Ang konsepto ng lean manufacturing ay medyo bata pa, ngunit ito ay patuloy na pinagbubuti. Ito ay isa sa mga pangunahing prinsipyo ng kaizen - patuloy na pagpapabuti. Samakatuwid, hindi lamang ang istraktura ng organisasyon ng organisasyon ay nagpapabuti, kundi pati na rin ang diskarte mismo, ang lean production mismo. Ang mga tagumpay nito ay hindi maikakaila, kaya naman ang mga ideya sa konsepto ay napakapopular sa buong mundo.

Sandal

Sandal(lean production, lean manufacturing - eng. sandalan- "payat, balingkinitan, walang taba"; sa Russia ang pagsasalin na "lean" ay ginagamit, mayroon ding mga variant ng "slim", "sparing", "zealous", bilang karagdagan, mayroong isang variant na may transliterasyon - "lin") - isang konsepto ng pamamahala batay sa isang hindi matitinag na pagnanais upang maalis ang lahat ng uri ng pagkalugi. Kasama sa lean production ang paglahok ng bawat empleyado sa proseso ng pag-optimize ng negosyo at maximum na pokus ng customer.

Ang Lean Manufacturing ay isang interpretasyon ng mga ideya ng Toyota Production System ng mga Amerikanong mananaliksik ng Toyota phenomenon.

Mga pangunahing aspeto ng lean manufacturing

Ang panimulang punto ng Lean ay halaga ng customer.

Halaga ay ang likas na utility ng produkto mula sa pananaw ng customer. Ang halaga ay nilikha ng tagagawa bilang resulta ng isang serye ng mga sunud-sunod na pagkilos.

Sa puso ng Lean ay ang pag-aalis ng basura.

Pagkalugi ay anumang aksyon na kumonsumo ng mga mapagkukunan ngunit hindi lumilikha ng halaga para sa mamimili.

Ang mga pagkalugi sa Japanese ay tinatawag muda ay isang salitang Hapon na nangangahulugang basura, basura, iyon ay, anumang aktibidad na kumonsumo ng mga mapagkukunan ngunit hindi lumilikha ng halaga. Halimbawa, hindi kailangan ng mamimili ang isang tapos na produkto o ang mga bahagi nito upang magkaroon ng stock. Gayunpaman, sa isang tradisyunal na sistema ng pamamahala, ang mga gastos sa imbakan, pati na rin ang lahat ng mga gastos na nauugnay sa muling paggawa, pagtanggi, at iba pang hindi direktang gastos ay ipinapasa sa mamimili.

Alinsunod sa konsepto ng lean manufacturing, ang lahat ng aktibidad ng isang enterprise ay maaaring uriin bilang mga sumusunod: mga operasyon at proseso na nagdaragdag ng halaga para sa consumer, at mga operasyon at proseso na hindi nagdaragdag ng halaga para sa consumer. Kaya naman, anumang bagay na hindi nagdaragdag ng halaga sa mamimili ay nauuri bilang basura at dapat alisin.

Mga uri ng pagkawala

• pagkalugi dahil sa sobrang produksyon;
• pagkawala ng oras dahil sa paghihintay;
• pagkalugi dahil sa hindi kinakailangang transportasyon;
• pagkalugi dahil sa hindi kinakailangang mga hakbang sa pagproseso;
• pagkalugi dahil sa labis na imbentaryo;
• pagkalugi dahil sa hindi kinakailangang paggalaw;
• pagkalugi dahil sa paglabas ng mga may sira na produkto.

Si Jeffrey Liker, na, kasama sina Jim Wumek at Daniel Jones, ay aktibong sinaliksik ang karanasan sa produksyon ng Toyota, itinuro ang ika-8 uri ng pagkawala sa aklat na "Toyota Tao":

• hindi natanto na malikhaing potensyal ng mga empleyado.

Nakaugalian din na mag-isa ng 2 pang pinagmumulan ng mga pagkalugi - muri at mura, na nangangahulugang, ayon sa pagkakabanggit, "sobrang karga" at "hindi pantay":

Moore- hindi pantay na pagganap sa trabaho, halimbawa, isang pabagu-bagong iskedyul ng trabaho, hindi sanhi ng pagbabagu-bago sa demand ng end-user, ngunit sa halip ng mga katangian ng sistema ng produksyon, o isang hindi pantay na bilis ng trabaho upang makumpleto ang isang operasyon, na pinipilit ang mga operator na magmadali muna at pagkatapos ay maghintay. Sa maraming mga kaso, nagagawa ng mga tagapamahala na alisin ang hindi pagkakapantay-pantay sa pamamagitan ng pag-align ng pagpaplano at pagiging maingat sa bilis ng trabaho.

Muri- labis na karga ng kagamitan o operator, na nangyayari kapag nagtatrabaho sa isang mas mataas na bilis o bilis at may malaking pagsisikap sa mahabang panahon - kumpara sa pag-load ng disenyo (disenyo, mga pamantayan sa paggawa).

Mga pangunahing prinsipyo

Jim Wumek at Daniel Jones, sa Lean Manufacturing: How to Eliminate Waste and Make Your Company Thrive, outline Lean as a five-step process:

1. Tukuyin ang halaga ng isang partikular na produkto.
2. Tukuyin ang stream ng halaga para sa produktong ito.
3. Magbigay ng tuluy-tuloy na daloy ng stream ng halaga ng produkto.
4. Payagan ang mamimili na hilahin ang produkto.
5. Magsikap para sa pagiging perpekto.

Iba pang mga prinsipyo:

• Napakahusay na kalidad (paghahatid mula sa unang pagtatanghal, sistema ng mga zero defect, pagtuklas at solusyon ng mga problema sa pinagmulan ng kanilang paglitaw);
• Kakayahang umangkop;
• Pagtatatag ng isang pangmatagalang relasyon sa customer (sa pamamagitan ng paghahati ng mga panganib, gastos at impormasyon).

Mga kasangkapang payat

Isinulat ni Taiichi Ohno sa kanyang trabaho na ang sistema ng produksyon ng Toyota ay nakabatay sa dalawang “pillars” (madalas na tinutukoy bilang “pillars of TPS”): ang jidoka system at “just in time”.

• Isang pirasong daloy
• Kabuuang Pagpapanatili ng Kagamitan - Total Productive Maintenance (TPM)
• Poka - pamatok ("proteksyon mula sa mga pagkakamali", "proteksyon mula sa tanga") - isang paraan ng pagpigil sa mga pagkakamali - isang espesyal na aparato o pamamaraan dahil sa kung saan ang mga depekto ay hindi maaaring lumitaw.

Algorithm ng Pagpapatupad (ni Jim Wumek)

1. Maghanap ng isang ahente ng pagbabago (kailangan mo ng isang pinuno na maaaring umako ng responsibilidad);
2. Kunin ang kinakailangang kaalaman sa sistema ng Lin (dapat makuha ang kaalaman mula sa isang mapagkakatiwalaang mapagkukunan);
3. Maghanap o lumikha ng isang krisis (isang magandang motibo para sa pagpapakilala ni Lean ay isang krisis sa organisasyon);
4. I-map ang buong stream ng halaga para sa bawat pamilya ng produkto;
5. Simulan ang trabaho sa mga pangunahing lugar sa lalong madaling panahon (ang impormasyon sa mga resulta ay dapat na magagamit sa mga kawani ng organisasyon);
6. Magsikap para sa agarang resulta;
7. Magsagawa ng patuloy na pagpapabuti sa sistema ng Kaizen (paglipat mula sa mga proseso ng paglikha ng halaga sa mga workshop patungo sa mga prosesong pang-administratibo).

Mga karaniwang pagkakamali kapag nagpapatupad ng lean manufacturing

• Hindi pagkakaunawaan sa papel ng pamamahala sa pagpapatupad ng Lean system
• Pagbuo ng "System" na walang kinakailangang flexibility
• Ang simula ng pagpapatupad ay hindi mula sa "mga pangunahing kaalaman"
• Ang mga trabaho ay nagbabago, ngunit ang mga ugali ay hindi nagbabago
• Sukatin ang lahat (mangolekta ng data), ngunit huwag mag-react sa anuman
• "Paralytic analysis" (walang katapusang pagsusuri ng sitwasyon, sa halip na patuloy na pagpapabuti)
• Gawin nang walang suporta

Lean na kultura

Imposible ang lean production nang walang lean culture. Ang pangunahing bagay sa Lean culture ay ang human factor, teamwork. Ang emosyonal na katalinuhan (EQ) ng mga manggagawa ay mahalaga dito. Ang lean-culture ay tumutugma din sa isang partikular na kultura ng korporasyon.

Kahusayan

Sa pangkalahatan, ang paggamit ng mga lean na prinsipyo ay maaaring magkaroon ng makabuluhang epekto. Prof. Nagtatalo ang OS Vikhansky na ang paggamit ng mga tool at pamamaraan ng lean production ay nagbibigay-daan upang makamit ang isang makabuluhang pagtaas sa kahusayan ng negosyo, produktibo sa paggawa, pagbutihin ang kalidad ng mga produkto at pagtaas ng pagiging mapagkumpitensya nang walang makabuluhang pamumuhunan sa kapital.

Kasaysayan

Ang ama ng lean manufacturing ay itinuturing na Taiichi Ohno, na sumali sa Toyota Motor Corporation noong 1943, na isinasama ang mga pinakamahusay na kasanayan sa mundo. Noong kalagitnaan ng 1950s, nagsimula siyang bumuo ng isang espesyal na sistema ng organisasyon ng produksyon na tinatawag na Toyota Production System o Toyota Production System (TPS).

Ang sistema ng Toyota ay naging kilala sa Western interpretasyon bilang Lean production, Lean manufacturing, Lean. Ang terminong lean ay likha ni John Krafchik, isa sa mga American consultant.

Ang isang makabuluhang kontribusyon sa pagbuo ng teorya ng lean manufacturing ay ginawa ng kasama at katulong ni Taiichi Ono na si Shigeo Shingo, na, bukod sa iba pang mga bagay, ay lumikha ng pamamaraan ng SMED.

Ang mga ideya ng lean manufacturing ay ipinahayag ni Henry Ford, ngunit hindi sila tinanggap ng negosyo, dahil sila ay mas maaga sa kanilang panahon.

Ang unang nagpalaganap ng pilosopiya ng Kaizen sa buong mundo ay si Masaaki Imai. Ang kanyang unang aklat, Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success, ay nai-publish noong 1986 at naisalin sa 20 wika.

Sa una, ang konsepto ng lean manufacturing ay inilapat sa discrete manufacturing industry, pangunahin sa industriya ng automotive. Ang konsepto ay pagkatapos ay inangkop sa patuloy na kapaligiran ng produksyon. Unti-unti, lumampas sa pagmamanupaktura ang mga ideyang walang kabuluhan, at inilapat ang konsepto sa kalakalan, serbisyo, kagamitan, pangangalagang pangkalusugan (kabilang ang mga parmasya), militar at pampublikong sektor.

Sa maraming bansa, ibinibigay ang suporta ng gobyerno para sa pagpapalawak ng lean manufacturing. Sa panahon ng matinding kumpetisyon at isang lumalalang krisis, ang mga negosyo sa buong mundo ay walang ibang paraan kundi, gamit ang pinakamahusay na mga teknolohiya sa pamamahala sa mundo, upang lumikha ng mga produkto at serbisyo na nagbibigay-kasiyahan sa mga customer hangga't maaari sa mga tuntunin ng kalidad at presyo.

Ang mga regular na internasyonal at panrehiyong kumperensya ay nakakatulong sa pagpapalaganap ng mga Lean na ideya. Ang isa sa pinakamalaking platform para sa pagpapalitan ng mga pinakamahusay na kasanayan sa lean manufacturing sa Russia ay ang Russian Lean Forums (mula noong 2011 - ang Russian Forum "Development of Production Systems"), na gaganapin taun-taon mula noong 2006.

Mga halimbawa ng paggamit

Lean card... Ang deployment ng Lean Manufacturing concept sa Russia ay ipinakita sa Lean Map - ang unang Lean Manufacturing Map sa mundo. Ang Lean Map na nilikha ng ICSI at ang Leaninfo.ru Blog ay nagpapakita ng mga negosyo na, ayon sa magagamit na impormasyon, ay gumagamit ng mga tool na sandalan, pati na rin sa mga taong payat - iyon ay, mga taong may katanyagan, makabuluhang karanasan sa pagmamanupaktura ng lean at aktibo sa pagpapalaganap ng lean .mga ideya. Ang mapa ay patuloy na ina-update, pangunahin dahil sa impormasyon mula sa mga gumagamit. Kapag hiniling na may kumpirmasyon, maaaring mamarkahan sa mapa ang anumang organisasyong gumagamit ng mga lean manufacturing na pamamaraan.

Matagumpay na ginagamit ng mga pinakamalaking kumpanya sa mundo ang karanasan ng Toyota: Alcoa, Boeing, United Technologies (USA), Porsche (Germany), Instrument-Rand (Russia) at marami pang iba.

Lean logistics (Lin logistik). Ang synthesis ng logistics at ang Lean na konsepto ay naging posible upang lumikha ng isang pull system na pinag-iisa ang lahat ng mga kumpanya at negosyo na kasangkot sa stream ng halaga, kung saan ang bahagyang muling pagdadagdag ng mga stock ay nagaganap sa maliliit na batch. Ginagamit ng Lean Logistics ang prinsipyo ng Total Logistics Cost (TLC).

Lean Manufacturing sa Medisina.. Ayon sa mga pagtatantya ng eksperto, humigit-kumulang 50% ng oras ng mga kawani ng medikal ay hindi direktang ginagamit sa pasyente. Mayroong isang paglipat sa personalized na gamot, kung saan ang pasyente ay tumatanggap ng tulong "sa tamang oras at sa tamang lugar." Ang mga pasilidad na medikal ay dapat na matatagpuan upang ang pasyente ay hindi kailangang gumugol ng oras sa maraming paglilipat at paghihintay sa ibang mga lugar. Ngayon ay humahantong ito sa makabuluhang gastos sa pananalapi para sa mga pasyente at pagbaba sa bisa ng paggamot. Noong 2006, sa inisyatiba ng Lean Enterprise Academy (Great Britain), ang unang pagpupulong ng EU sa problema ng pagpapatupad ng Lean sa sektor ng pangangalagang pangkalusugan ay ginanap.

Lean mail... Sa Danish Post Office, sa loob ng balangkas ng Lean Manufacturing, isang malakihang standardisasyon ng lahat ng inaalok na serbisyo ay isinagawa upang mapataas ang produktibidad ng paggawa at mapabilis ang selyo. Para sa pagkakakilanlan at kontrol ng mga serbisyo sa koreo, ipinakilala ang "mga in-line na value creation card". Isang epektibong sistema ng pagganyak para sa mga empleyado ng koreo ay binuo at ipinatupad.

Sandal na opisina. Ang mga pamamaraan ng lean ay lalong ginagamit hindi lamang sa pagmamanupaktura, kundi pati na rin sa mga opisina (lean office), gayundin sa lokal at sentral na pamahalaan.

Sandal bahay... Ang paggamit ng lean na teknolohiya sa pang-araw-araw na buhay ay nagbibigay-daan sa iyong gawing pang-kalikasan ang pang-araw-araw na buhay, upang mabawasan ang mga gastos sa enerhiya sa pinakamababa. Ang passive house ay isang tipikal na halimbawa ng isang payat na pamumuhay. Ang isang passive na bahay, o sa halip ay isang bahay na matipid sa enerhiya, ay isang bahay kung saan ang mga gastos sa pag-init ay humigit-kumulang 10% ng normal na pagkonsumo ng enerhiya, na halos ginagawa itong hindi pabagu-bago. Ang pagkawala ng init ng Passive House ay mas mababa sa 15 W. oras / m² bawat taon (para sa paghahambing, sa isang lumang gusali 300 W. oras / m² bawat taon), at ang pangangailangan para sa hindi gaanong pagpainit ng bahay ay lumitaw lamang sa mga negatibong temperatura sa labas. Ang isang passive na bahay sa isang hamog na nagyelo na minus 20 ay lumalamig ng 1 degree bawat araw.

Mga Kakulangan ng Lean Manufacturing

Dapat ding tandaan na ang pagpapakilala ng lean manufacturing ay may ilang mga negatibong aspeto. Sa pagsasagawa, ang isang medyo malaking bilang ng mga kumpanya na nagsasanay sa pagmamanupaktura ng sandalan, kasunod ng Toyota, ay malawakang gumagamit ng paggawa ng tinatawag na. mga pansamantalang manggagawa na nagtatrabaho sa mga panandaliang kontrata na madaling matanggal sa trabaho sakaling magkaroon ng pagbawas sa produksyon. Halimbawa, noong 2004, nagtrabaho ang Toyota ng 65,000 permanenteng manggagawa at 10,000 pansamantalang manggagawa.

Tingnan din

• Toyota: 14 na prinsipyo ng paggawa ng negosyo
• Payat na disenyo

Mga Tala (i-edit)

Panitikan

• Wumek James P., Jones Daniel T. Lean Manufacturing. Paano mapupuksa ang mga pagkalugi at gawing maunlad ang iyong kumpanya. - M.,: "Alpina Publisher", 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
• Wumek James P., Jones Daniel T., Rus Daniel. Ang makina na nagpabago sa mundo. - M .: Potpourri, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
• Golokteev K., Matveev I. Pamamahala ng produksyon: mga tool na gumagana - SPb. : Peter, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
• Taiichi Ohno. Sistema ng produksyon ng Toyota: lumayo sa mass production. - M: ICSI Publishing House, 2012. ISBN 978-5-903148-39-4
• Shigeo Shingo. Pag-aaral ng sistema ng produksyon ng Toyota mula sa punto ng view ng organisasyon ng produksyon. - M: ICSI, 2010. ISBN 978-5-903148-35-6
• Pascal Dennis. Sirtaki sa Japanese: Tungkol sa Toyota Production System at Higit pa sa ISBN 978-5-903148-04-2
• Yasuhiro Monden. Sistema ng Pamamahala ng Toyota. - M. Publishing house ICSI, 2007, ISBN 978-5-903148-19-6
• Liker Jeffrey. Tao Toyota: 14 na prinsipyo ng pamamahala ng nangungunang kumpanya sa mundo - M.,: Alpina Publisher, 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2
• Umiling si John, Rother Michael. Matutong Tingnan ang Mga Proseso ng Negosyo: Ang Kasanayan ng Value Stream Mapping (2nd Edition). - M.,: "Alpina Publisher", 2008. ISBN 978-5-9614-0621-4
• George L. Michael. Lean Six Sigma. Sa pamamagitan ng pagsasama ng kalidad ng Six Sigma sa bilis ng Lean. - M: "Alpina Publisher", 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8
• Mary Poppendieck, Tom Poppendieck. Lean software production: mula sa ideya hanggang sa kita. - M .: Williams, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
• Mark Graban. Mga Lean Hospital: Pagpapabuti ng Kalidad, Kaligtasan ng Pasyente, at Kasiyahan ng Empleyado ISBN 978-1-4200-8380-4

Mga link

Mga espesyal na mapagkukunan:

• Lean Herald - Pahayagan at online na magazine tungkol sa Lean Manufacturing
• Lean manufacturing at lean technologies - Lahat tungkol sa lean manufacturing tools, Kaizen philosophy, Lean experience at mga prospect sa Russia
• Mga Lean Books - ICSI Publishing
• Kaizen Blog - Lean Materials
• Isang Praktikal na Blog sa Lean at Patuloy na Pagpapabuti
• Estado ng mga advanced na kurso sa pagsasanay sa larangan ng lean manufacturing

Edukasyon:

• Ang Russian Lean School ay isang kumplikado ng mga serbisyong pang-edukasyon, kabilang ang mga kurso sa sertipikasyon, karagdagang propesyonal na edukasyon, mga paglilibot sa kaizen, mga pagsasanay at seminar ng mga nangungunang eksperto sa dayuhan at Ruso. Organisasyon at pagsasagawa ng mga iskursiyon
• MBA-Manufacturing Systems - Ang programa ng MBA-Manufacturing Systems sa Graduate School of Business, Lomonosov Moscow State University. Diploma ng estado
• Ang Orgprom Group of Companies ay isang nangungunang tagabigay ng serbisyo sa Russia na nagbibigay ng buong hanay ng mga serbisyo para sa pagpapaunlad ng lean production
• - Lin-Practice Institute. Diploma ng estado
• Lean at ISO Certification - Pagkakaugnay ng ISO at Lean Systems.

Mga unyon, kilusang panlipunan, mga pampublikong organisasyon:

• Interregional Public Movement “Lin-Forum. Mga Lean Professionals ”- pinagsasama ang mga pagsisikap ng lahat ng mga mahilig sa Lean. May mahigit 900 kalahok

Mahahalagang artikulo at materyales:

• Lean improvement at pagbabalanse ng pamamahala