Москва тисяча дев'ятсот вісімдесят одна

Друкується за рішенням секції заводської технології бетону та залізобетону НТС НИИЖБ Держбуду СРСР від 6 березня 1981 р

Викладено технологію виробництва попередньо-напружених залізобетонних конструкцій безопалубочного методом на всіх переділах (приготування бетонної суміші, підготовка сталевих стендів, укладання і натяг арматури, формування, термообробка, різання смуги затверділого бетону на вироби та їх транспортування). Наведено вимоги до якості готових виробів.

ПЕРЕДМОВА

В останні роки в СРСР отримує розвиток безопалубочного виробництво залізобетонних конструкцій на лінійних стендах, на яких методом безперервного формування можна виготовляти вироби постійного по довжині стенда перетину: багатопустотні панелі перекриттів, плоскі і коритоподібні плити, одношарові і тришарові стінові панелі і т.д.

Ці Рекомендації призначені для практичного використання на заводах збірного залізобетону, де буде впроваджуватися безопалубочного виробництво залізобетонних конструкцій на лінійних стендах, оснащених самохідними форми агрегатами та іншим обладнанням, закупленим у фірми «Макс Рот» (ФРН) або відтвореним в СРСР за ліцензією цієї фірми, а також описують порядок технологічного процесу.

Безопалубочного метод виробництва за допомогою самохідних формуючих агрегатів передбачає спеціальні вимоги до якості бетонних сумішей, їх транспортування до форми агрегатів, управління безперервно рухаються форми агрегатом, укладанні і натягу арматури, термообробці, розпалубці і транспортуванню виробів.

Рекомендації складені на підставі практичної перевірки положень технічної документації устаткування фірми «Макс Рот» в виробничих умовах на Сіверському заводі ЗБВ Главсредуралстроя Мінтяжстроя СРСР.

Рекомендації розроблені НДІЗБ Держбуду СРСР (кандидати техн. Наук С.П. Йосип Радошевіч, Ю.З. Аксельрод, М.В. Младова, В.Н. Ярмаковскій, М.М. Купріянов) за участю Главсредуралстроя Мінтяжстроя СРСР (інженери Е.П . Варнавский, С.Н. Поіш, В.Н. Хлибов) і УралпромстройНІІпроекта Держбуду СРСР (кандидати техн. наук А.Я. Епп, Р.В. Сакаев, Т.В. Кузіна, І.В. Філіппова, Ю. Н. Книжка, інж. В.В. Аніщенко).

Дирекція НДІЗБ

ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

1.1. Ці Рекомендації поширюються на виготовлення попередньо-напружених залізобетонних виробів шириною до 1,5 м і висотою до 30 см (багатопустотні панелі перекриттів та стінові панелі) з важкого і легкого бетонів безопалубочного методом.

1.3. Особливостями безопалубочного виробництва за ліцензією фірми «Макс Рот» є:

багатоступінчате безперервне формування виробів з жорстких бетонних сумішей;

здійснення вібраційного впливу на бетонну суміш робочими органами шляхом контакту тільки з сумішшю (поверхневе пошарове ущільнення);

безперервний потік ущільнюючих органів машини щодо укладається бетонної суміші.

Технологічна лінія безопалубочного виробництва напружених залізобетонних виробів повинна мати наступний комплект обладнання:

сталеві стенди розміром 150´ 4 м з олійними нагрівальними регістрами під ними (технологічні лінії з відтвореним в СРСР обладнанням можуть мати стенди менших розмірів);

гідравлічні натяжні пристрої для групового натягу арматури і компенсації втрат натягу при нагріванні стенду і арматури під час термообробки (групові гідродомкрати);

гидродомкрат типу «Пауль» для одиночного натягу арматури (одиночний гидродомкрат);

самохідний розкладальник арматури з відхиляють і відрізних пристроями;

бухтотримачі дротяної або прядива арматури;

самохідний формующий агрегат з бункерами-дозаторами;

візки з термоизолирующим покривалом для покриття свежеотформованной бетонної смуги на час термообробки;

вібронож для різання масиву сирого бетону;

пили з алмазним диском для різання затверділого бетону;

самохідну підйомно-транспортну машину з пневмоприсоски для зняття зі стенду і транспортування готових виробів;

машину для чистки стенду;

установку для нагрівання масла (теплоносія) типу МТ-3000 (фірма «Хайнц») або НЕ-2500 (фірма «Керхер»).

Крім того, технологічна лінія повинна мати спеціальний пост мийки формувального агрегату.

1.4. Особливість формування полягає в тому, що формующий агрегат, виконаний у вигляді порталу, на якому змонтовані роздавальні бункери-дозатори, три ступені ущільнюючих віброелементамі, рухливі пустотоутворювач, формотворчих і розділові рухливі елементи, система мастила і пластифікації стенду і органи управління, пересувається за допомогою плавно регульованого канатно-натяжної гідравлічного пристрою. При цьому формующий агрегат за допомогою автоматичного пристрою укладає і вдавлює поперечну верхню стрижневу арматури і загладжує відкриту поверхню виробу.

1.5. Формующий агрегат дозволяє шляхом відповідної переналагодження виготовляти різні по ширині і товщині вироби. При цьому сумарна ширина формованих виробів не перевищує 3,6 м, висота не більше 30 см.

1.6. Для виготовлення виробів можуть застосовуватися бетонні суміші з жорсткістю 20 - 40 с (ГОСТ 10181 -81).

2. ТЕХНОЛОГІЯ ВИГОТОВЛЕННЯ ЗАЛІЗОБЕТОННИХ КОНСТРУКЦІЙ безопалубочного МЕТОДОМ

Вимоги до бетонної суміші

2.1. Формування багатопустотних панелей і суцільних плит проводиться з бетонної суміші на щільному заповнювачі з проектною маркою бетону по міцності на стиск 300 - 500.

2.2. Для формування багатопустотних панелей і суцільних плит можуть застосовуватися бетонні суміші з жорсткості (25 ± 5) с по ГОСТ 10181 -81 при швидкості формування (1,0± 0,2) м / хв.

2.3. Для приготування бетону слід використовувати цемент з нормальною густотою цементного тесту (НГЦТ) не більше 27%. Застосування цементів з більшою НГЦТ може привести до порушення співвідношення між піском і цементом і, отже, до поганої формуємості суміші.

2.4. Пісок повинен відповідати вимогам ГОСТ 10268-70. Наявність в піску зерен розміром більше 10 мм не допускається.

Міцність заповнювач має не менше ніж в 2 рази перевищувати міцність бетону.

2.6. З метою забезпечення вимог по жорсткості бетонної суміші і міцності бетону для розрахунку і коригування складу бетонної суміші необхідно визначати такі характеристики сировинних матеріалів:

для цементу

активність R ц , МПа - в кожній партії;

НГНТ,% - 1 раз в зміну;

щільність ρ, г / см 3 - за кожним видом цементу;

для піску

насипна щільністьg , Кг / м 3 - 1 раз в зміну;

стандарт (середньоквадратичне відхилення) зерен розміром більше 5 мм в зміну,% - в кожній партії;

модуль крупності Мкр - 1 раз в зміну;

забрудненість (відмулювання),% - 1 раз в зміну;

природна вологість,% - 1 раз в зміну;

для щебеню

щільність ρ, г / см 3 - для кожного кар'єра;

насипна щільністьg , Кг / м 3 - 1 раз в зміну;

стандарт зерен розміром більше 5 мм в зміну,% - в кожній партії;

забрудненість,% - 1 раз в зміну;

міцність (дробильність), МПа - в кожній партії;

природна вологість,% - 1 раз в зміну.

За отриманими характеристиками заводська лабораторія проводить розрахунок складу бетонної суміші, керуючись положеннями, викладеними в пп. - цих Рекомендацій.

Щ \u003d Щ р - 0,01Щ р · (до + f), (2)

де до і f - стандарти зерен розміром більше 5 мм в зміну відповідно в щебені і піску,%;

Щ р - розрахункова кількість щебеню, кг.

В цьому випадку витрата змішаного піску П см і змішаного щебеню Щ см визначається за формулами

(3)

де з і d- відповідно кількість піску в щебені і щебеню в піску,%;

Щ см \u003d Щ + П - П см. (4)

2.10. Коригування витрат матеріалів в залежності від вологості наповнювачів W, наявності піску в щебені і щебеню в піску, активності цементу R ц , НГЦТ, пустотности щебенюa проводять, якщо знову отримана при випробуванні величина буде відрізнятися від використовуваної раніше наступним чином:

W - на ± 0,2%; R - на ± 2,5 МПа; НГЦТ - на ± 0,5%;

a - на ± 1,0; М кр - на ± 0,1.

2.11. Міцність бетону визначається за результатами випробування зразків-кубів, відформованих з контрольної проби бетону з вантажем, питомий тиск якого становить 4 · 10 -3 МПа. Об'ємна маса свежеотформованних зразків повинна бути рівна теоретичної (розрахункової) об'ємній масі з допуском± 2%. Контрольні куби пропарюють разом з виробом на стенді.

Випробування зразків для визначення міцності проводиться в гарячому стані (по 3 зразка на стенд).

2.12. Формування стінових панелей і блоків проводиться з бетонних сумішей на пористому заповнювачі, при цьому використовуються бетони: конструкційний - марок M150 - M200, конструкційно-теплоізоляційний - марок M50 - M100 і теплоізоляційний - марок M15 - M25.

2.13. При виготовленні конструкційно-теплоізоляційного легкого бетону марок M50 - M100 слід застосовувати суміш керамзиту фракції 5 - 10 мм марки за насипною густиною не вище 500 і фракції 10 - 20 мм марки за насипною густиною не вище 400, керамзитовий пісок марки за насипною густиною не вище 800, що задовольняють вимогам ГОСТ 9759-76.

Для виготовлення теплоізоляційного шару з крупнопористого бетону M15 - M25 рекомендується застосовувати керамзитовий гравій фракції 10 - 20 марки за насипною густиною не більше 350.

При виготовленні конструкційного керамзитобетону марок M150 - M200 необхідно застосовувати керамзитовий гравій фракції 5 - 10 мм марки за міцністю не нижчеH125.

2.14. Легкоукладальність бетонної суміші для конструкційного керамзитобетону повинна характеризуватися жорсткістю в межах 20 - 40 з по ГОСТ 10181 -81.

2.15. Робоча дозування матеріалів на заміс видається заводською лабораторією не рідше разу на зміну з обов'язковою перевіркою жорсткості бетонної суміші перших змусив.

2.16. Дозування цементу, води і заповнювачів повинно здійснюватися згідно з ГОСТ 7473 -76.

Дозування керамзитового гравію і пористого піску слід виробляти об'ємно-ваговим способом з коригуванням складу суміші на основі контролю насипної щільності крупного пористого заповнювача і піску в ваговому дозаторі.

2.17. Приготування бетонної суміші для важкого конструкційного і конструкційно-теплоізоляційного легкого бетону рекомендується проводити в змішувачах примусової дії.

Приготування бетонної суміші для теплоізоляційного шару з крупнопористого бетону слід виробляти в бетоносмесителях гравітаційної дії.

2.18. Тривалість перемішування бетонної суміші заданої жорсткості встановлюється заводською лабораторією відповідно до ГОСТ 7473 -76 і дотримується з точністю± 0,5 хв.

2.19. Контроль режиму перемішування проводиться не рідше двох разів на зміну.

2.20. Жорсткість бетонної суміші, що надходить з кожного бетонозмішувача, перевіряється не менше трьох разів при формуванні одного стенду.

підготовка стендів

2.21. Після знімання готових виробів проводять чистку стенду шляхом пересування по ньому очисної машини, яка встановлюється на стенд за допомогою крана.

2.22. Очисна машина може працювати в двох режимах:

«Нормальна очищення» - при очищенні стенду без присохлого бетону;

«Повний режим щітки» - при наявності на стенді залишків присохлого бетону.

2.23. Для очищення великої кількості залишків сирого бетону на очисну машину навішують спеціальний скребок у вигляді ковша з бічними стінками. Для очищення затверділого бетону, що має сильне зчеплення зі стендом, використовують скребковий балку, підвішували на машину. Швидкість руху машини підбирають таким чином, щоб стенд був очищений за один прохід машини.

2.24. Стенд з малою кількістю дрібних залишків крихт бетону очищають струменем води, яка подається з шланга під тиском.

Укладання і натяг арматури

2.25. Укладання арматури роблять після очищення стенду. Протяжку дроту (пасом) здійснюють за допомогою самохідного розкладчика арматури з трьох або шести Бухтотримачі, розташованих за стендами з боку групових гідродомкратів.

Самохідний розкладальник арматури повинен рухатися по стенду зі швидкістю 30 м / хв.

Закріплення арматури в акцентах на кінцях стенда здійснюють вручну.

2.26. Закріплену на стенді партію дротів (пасом) підтягують одиночним гідродомкратом на пасивному кінці стенду до отримання монтажного натягування арматури, рівного 90% від заданого зусилля.

Операцію повторюють до набору монтажного натягу всіх арматурних елементів.

2.27. Після натягу арматури на стенді повинні бути встановлені захисні скоби на випадок обриву арматурних елементів при її остаточному натягу.

2.28. Натяг всього пакета арматури до 100% від заданого зусилля проводять груповим гідродомкратом на активному кінці стенду після установки на нього і підготовки до роботи самохідного формуючого агрегату.

Весь процес повинен здійснюватися відповідно до інструкцій фірми «Макс Рот».

формування

2.29. Формующий агрегат встановлюють краном на пасивний кінець стенду; на агрегат встановлюють приймальні бункера, а кабель електроживлення і трос канатно-натяжна системи доставляють до активного кінця стенду за допомогою візка-розкладчика арматури і кріплять відповідно до електрораз'ем і скоби спеціального упору, розташованим за груповими гідродомкратами.

2.30. Регулювання і налагодження формуючого агрегату здійснюють на підставі інструкцій з обслуговування формуючого агрегату, що входять в комплект технічної документації до обладнання, що поставляється заводом-виробником, а також згідно з цими Рекомендаціями.

2.31. Пустотоутворювач повинні бути встановлені таким чином, щоб відстань від поверхні стенду до нижньої кромки задньої частини пустотоутворювачів відповідало проектному у виробі, а в передній частині було вище на 2 мм. Задня частина бортів і розділових перегородок повинна бути встановлена \u200b\u200bна 1 мм вище стенду, а передня - на 2 мм.

2.32. Віброущільнювачі 1-го ступеня встановлюють відповідно до товщини підстави виготовляються панелей. Передня частина планок, що спираються на гумові амортизатори, повинна бути встановлена \u200b\u200bна 5 мм вище, ніж задня частина. При цьому задня частина віброущільнювачі 1-го ступеня повинна бути опущена на 5 мм від нижньої поверхні наступних за ними пустотоутворювачів.

2.33. Віброущільнювачі 2-го ступеня встановлюють таким чином, щоб задня частина їх перебувала на відстані 5 мм над пустотообразователями.

Кут нахилу віброущільнювачі вибирають в залежності від товщини панелі і консистенції бетонної суміші.

2.34.Механіческое трамбують пристрій для утапливания поперечної арматури має бути встановлено в нижньому положенні на 10 мм вище верхньої позначки виробу, що формується. Контрольної відміткою при цьому служить задня частина віброущільнювачі 3-й ступеня або поверхню сталевого листа стендів.

2.35. Пластини, на які кріплять віброущільнювачі 3-й ступеня, повинні бути встановлені горизонтально і спиратися на гумові амортизатори. При цьому дотична до бетонної суміші робоча ущільнююча плита прийме проектне похиле положення.

2.36. Блок бункерів загальною ємністю 10 м 3 з автоматичним пристроєм для завантаження бетонної суміші і подачі суміші в бункера-дозатори встановлюють за допомогою мостового крана на порталі формувальної машини і закріплюють болтами.

2.37. Перед початком формування повинна бути перевірена на холостому ходу робота всіх трьох ступенів віброущільнення, пустотоутворювачів, бортів і розділових перегородок, механізму автоматичної подачі бетонної суміші.

2.38. Обертання вібраторів всіх трьох ступенів ущільнення повинно здійснюватися назустріч руху формувальної машини. У разі невідповідності напрямку обертання необхідно змінити фази.

2.39. При регулюванні положення бортів і розділових перегородок, що утворюють бічні кромки виробів, необхідно виключити можливість дотику бортів зі стендом в процесі формування. Установку бортів і розділових перегородок виробляють по найвищій точці всіх стендів, для визначення якої формующий агрегат послідовно переміщається по всім стендів після їх монтажу перед пробним формуванням.

2.40. Зазор між віброущільнювачі 2-го ступеня і натягнутою верхньої арматурою повинен бути (20± 5) мм.

2.41. Перед початком формування агрегат встановлюють в початковому положенні на початку пасивного кінця стенду; бункера автоматичного механізму завантаження наповнюють бетонною сумішшю, яка подається із цебра за допомогою мостового крана.

2.42. Перед початком формування встановлюють пристрій для підтримки і фіксації напруженою арматури. Його установка проводиться в такому положенні формуючого агрегату, коли відстань між роздатковим бункером 1-го ступеня ущільнення і розпірками арматури дорівнює 100 - 150 мм. Напрямок дротів (пасом) повинен співпадати з напрямом осі стенда; при необхідності регулюють положення напрямних планок.

2.43. У процесі формування бетонна суміш повинна подаватися в витратні бункера-дозатори всіх трьох ступенів ущільнення в кількості, що дорівнює 1/3 об'єму бункера, яке забезпечує постійний підпір, необхідний для рівномірної подачі суміші під ущільнюючі органи машини. При відсутності підпору суміші в витратних бункерах, суміш подається під ущільнюючі органи в недостатній кількості, що призводить до недоуплотненія бетону у виробах.

2.44. Дозування суміші з видаткових бункерів здійснюють шиберами, розміщеними на задній стінці бункерів, за допомогою важелів-повзунів.

Зворотно-поступальний рух бункерів-дозаторів 2-й і 3-й ступенів повинно бути відрегульовано на 20 - 30 кол / хв. При цьому на 3-ю сходинку ущільнення потрібно подавати таку кількість бетонної суміші, яка утворила б перед віброущільнювачі невеликий валик. Ця вимога виконується дозуванням суміші з бункера 3-й ступеня, а також перестановкою механічного пристрою трамбування по висоті.

2.45. Формування виробів повинно здійснюватися безперервно протягом всього стенда без зупинки формуючого агрегату. Швидкість формування в залежності від жорсткості суміші і висоти виробу, що формується повинна підбиратися експериментально і може дорівнювати 0,5 - 2,0 м / хв.

При формуванні багатопустотних панелей з бетонних сумішей жорсткістю (25± 5) з рекомендується швидкість (1,0± 0,2) м / хв. При формуванні тришарових стінових панелей товщиною 250 - 300 мм з бетонних сумішей жорсткістю 20 - 40 з рекомендується швидкість 1,0 - 1,5 м / хв.

Загальна тривалість формування смуги стенду довжиною 150 м не повинна перевищувати 3 год, а міцність відформованих на початку бетонування зразків-кубів перед термообробкою не повинна перевищувати 0,5 МПа.

2.46. При формуванні багатошарових панелей з керамзитобетону задню частину віброущільнювачі 1-го ступеня встановлюють згідно з кресленням вироби вище поверхні стенду на відстані, рівному товщині нижнього конструкційного шару вироби; шибер бункера-дозатора повинен встановлюватися на 100 - 120 мм вище нижнього конструкційного шару.

2.47. Задню частину віброущільнювачі 2-го ступеня встановлюють вище заданого теплоізоляційного шару на 10 мм, а шибер бункера-дозатора - на 50 - 60 мм.

При цьому вібратори 2-го ступеня ущільнення повинні бути відключені.

2.48. Задню частину віброущільнювачі 3-й ступені встановлюють вище поверхні стенду на відстані, рівному товщині вироби, а шибер бункера-дозатора - на 100 - 120 мм вище поверхні виробу.

2.49. Обробку стенду мастилом ОЕ-2 і пластифікацію водою нижнього шару бетонної суміші здійснюють за допомогою спеціальних пристроїв, встановлених в передній частині формуючого агрегату.

2.50. Перед закінченням формування за 2 м до краю стенду необхідно зняти планки напрямних пристроїв арматури. Бетонна суміш повинна подаватися в бункера завантажувального пристрою і витратні бункера рівномірно з таким розрахунком, щоб до кінця формування вона була витрачена повністю.

2.51. Після завершення формування агрегат присувається впритул до поворотного пристрою натяжної каната, рух його припиняється і відключаються всі функціональні вузли агрегату.

2.52. Після закінчення формування на кожному стенді, що формує агрегат миють струменем води високого тиску на спеціально обладнаному посту мийки.

Після робочої зміни виробляють генеральну мийку формуючого агрегату. Перед цим доцільно демонтувати 2-е і 3-ю ступені ущільнення. Механічний вплив (простукування) забороняється. Всі механізми і мотори перед миттям повинні бути укриті.

Дефекти формування та їх усунення

2.53. Обрив дроту (пасма). Слід перевірити, чи не стикається будь-яка з трьох ступенів ущільнення з дротом. В іншому випадку дріт може захлеснути її і обірватися в ущільненому бетоні.

2.54. Порушення зчеплення пасма з бетоном або відхилення від проектного положення. Необхідно перевірити, чи не стикаються чи дріт (пасма) і віброущільнювачі 2-го ступеня і не потрапляє в бетонну суміш заповнювач фракції більше 10 мм.

2.55. Шорсткість верхньої поверхні панелей і поперечні тріщини. Рекомендується перевірити відповідність консистенції бетонної суміші необхідної, а також відповідність необхідних швидкостей формування і дозування бетонної суміші для 3-го ступеня ущільнення.

2.56. Тріщини на нижній поверхні панелей. Необхідно перевірити кут нахилу при установці віброущільнювачі 1-го ступеня. У разі великого кута нахилу горизонтальна складова при русі робочого органу збільшується і може привести до розривів суцільності (перевищує силу зчеплення бетонної суміші зі стендом).

Слід перевірити стан віброущільнювачі 1-го ступеня по відношенню до пустотоутворювач. В разі неправильного встановлення їх, пустотоутворювач будуть руйнувати вже ущільнену основу панелей.

2.57. Освіта тріщин на бічних гранях панелей. Рекомендується перевірити швидкість переміщення бортів і розділових елементів і при необхідності відкоригувати її.

Слід перевірити, чи не стикаються чи борта і розділові елементи зі стендом.

2.58. Недостатнє ущільнення стінок між пустотами. Слід перевірити дозування бетонної суміші в 2-го ступеня ущільнення. Рекомендується перевірити кут нахилу віброущільнювачі 2-го ступеня і їх роботу.

2.59. При перевірці роботи віброущільнювачі необхідно переконатися в тому, що все вібратори справні.

Амплітуда коливань ущільнювачів повинна бути:

для 1-го ступеня - 0,9 - 1,0 мм;

для 2-го ступеня - 0,7 - 0,8 мм;

для 3-го ступеня - 0,3 - 0,35 мм.

Термообробка

2.60. В період формування масло, розігріте в маслонагревательной установці до 100 ° C і циркулює в регістрах стенду, забезпечує температуру сталевих листів стенду не менше 20 ° C.

2.61. Після закінчення формування і покриття свежеотформованного бетону теплоізоляційним покривалом температуру масла протягом 7 год піднімають до 170 - 200 ° C, що забезпечує температуру стенду близько 90 ° C, а бетон прогрівається до 65 - 70 ° C.

Контроль температури бетону в період термообробки здійснюють згідно з графіками зв'язку температури масла в системі і температури бетону на підставі показань температури масла на пульті олійною нагрівальної установки.

2.62. Ізотермічний прогрів проводять протягом 7 год, при цьому температура масла плавно знижується до 100 ° C.

2.63. Охолодження виробів до передачі напруги на бетон не допускається [см. «Керівництво по тепловій обробці бетонних та залізобетонних виробів» (М., 1974)]. Передачу зусиль обтискання на бетон рекомендується проводити не пізніше ніж через 0,5 години після закінчення изотермии і випробування контрольних зразків. При цьому температура бетону повинна бути знижена не більше ніж на 15 - 20 ° C щодо температури бетону при ізотермічному прогріванні.

2.64. Під час термообробки здійснюють підтяжку стенду і арматури при їх подовженні автоматичним пристроєм, змонтованим на групових гідродомкратів, за рахунок спрацювання кінцевого вимикача і автомата підтримки зусиль натягу арматури. Час спрацювання автомата рекомендується встановлювати за допомогою реле часу на 3 хв.

Різка виробів і їх транспортування

2.65. Відпустка натягу проводять груповим гідродомкратом на активному кінці стенду з наступною обрізкою арматури на пасивному кінці стенда.

2.66. Різання бетонної смуги на вироби заданої довжини виробляють пилкою з алмазним диском, починаючи з пасивного кінця стенду. Можливе застосування абразивних дисків. Час одного поперечного різу бетонного масиву шириною 3,6 м - 5 хв.

2.67. Знімання виробів зі стенду і складування їх на вільному кінці стенда або його продовженні виробляють самохідної підйомно-транспортної машиною з пневмоприсоски.

2.68. Подальше транспортування виробів на вивізне візок або автомашину виробляють мостовим краном за допомогою спеціальної траверси бесветлевого підйому.

Контроль якості готових виробів

2.69. Контроль якості готових виробів проводять відділом технічного контролю заводу на підставі діючих нормативних документів (ТУ, робочих креслень) і даних Рекомендацій.

2.70. Відхилення розмірів багатопустотних панелей не повинно перевищувати:

по довжині і ширині -± 5 мм;

по товщині - ± 3 мм.

2.71. Товщина захисного шару бетону до робочої арматури повинна бути не менше 20 мм.

2.72. Панелі повинні мати прямолінійні межі. В окремих панелях допускається викривлення нижньої або бічної поверхні не більше 3 мм на довжині 2 м і не більше 8 мм по всій довжині панелі.

2.73. На нижній (стельової) поверхні панелей не повинно бути раковин. На верхніх і бічних поверхнях панелей допускаються окремі дрібні раковини діаметром не більше 10 мм і глибиною до 5 мм.

2.74. У панелях не допускаються обвали, а також заповнення пустотних каналів бетоном.

2.75. Панелі випускаються без посилених торців.

2.76. Зовнішній вигляд панелей повинен відповідати таким вимогам:

нижня (стельова) поверхня повинна бути гладкою, підготовленої під забарвлення без додаткової обробки;

на нижній (стельової) поверхні панелей не допускаються місцеві напливи, жирові і іржаві плями і відкриті повітряні пори діаметром і глибиною понад 2 мм;

не допускаються близько і напливи по поздовжніх нижнім гранях панелей;

не допускаються близько бетону по горизонтальних крайках торців панелей глибиною більше 10 мм і довжиною 50 мм на 1 м панелі;

не допускаються тріщини, за винятком усадкових поверхневих шириною не більше 0,1 мм;

прослизання напруженої арматури неприпустимо.

2.77. Відхилення від проектних розмірів стінових панелей не повинні перевищувати:

по довжині

для панелей завдовжки до 9 м - +5, -10 мм;

для панелей довжиною понад 9 м - ± 10 мм;

по висоті і товщині - ± 5 мм.

2.78. Різниця діагоналей панелей не повинна перевищувати:

для панелей завдовжки до 9 м - 10 мм;

для панелей довжиною понад 9 м - 12 мм.

2.79. Неплощинність панелей, яка характеризується величиною найбільшого відхилення одного з кутів панелі від площини, що проходить через три кути, не повинна перевищувати:

для панелей довжиною понад 9 м - 10 мм.

2.80. Панелі повинні мати прямолінійні межі. Відхилення від прямої лінії реального профілю поверхні і ребер панелі не повинно перевищувати 3 мм на довжині 2 м.

На всій довжині панелі відхилення не повинно перевищувати:

для панелей завдовжки до 9 м - 6 мм;

для панелей довжиною понад 9 і - 10 мм.

2.81. Раковини, повітряні пори, місцеві напливи і западини на поверхні панелі, призначеної під фарбування, не повинні перевищувати:

по діаметру - 3 мм;

по глибині - 2 мм.

2.82. Жирові і іржаві плями на поверхні виробів не допускаються.

2.83. Не допускаються близько бетону ребер завглибшки більше 5 мм на лицьових поверхнях і 8 мм - на нелицьових, загальною довжиною понад 50 мм на 1 м панелі.

2.84. Не допускаються тріщини в панелях, за винятком місцевих одиничних поверхневих усадочних тріщин шириною не більше 0,2 мм.

2.85. Вологість бетону в панелях (у% по масі) не повинна перевищувати 15% для бетонів на пористому гравії і 20% - для бетонів на пористому щебені.

Вологість бетону в панелях перевіряється заводом-виробником не рідше одного разу на місяць.

Оздоблення стінових панелей

2.86. Отримання фактури стінових панелей здійснюють за допомогою спеціального обладнання. Нанесення на поверхню бетонної смуги цементно-піщаного оздоблювального розчину і отримання гладкою лицьової поверхні виробів здійснюють за допомогою оздоблювального вузла, що прикріплюється до форми агрегату і складається з розчинного бункера і загладжуючих брусів.

2.87. При декоративної рельєфної обробці виробів цементно-піщаними розчинами потрібно керуватися «Інструкцією по обробці фасадних поверхонь панелей для зовнішніх стін» (ВСН 66-89-76).

3. ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ

3.1. На заводі, де організовано виробництво збірних залізобетонних конструкцій безопалубочного методом на лінійних стендах, всі роботи ведуться згідно з «Правилами техніки безпеки і виробничої санітарії на заводах і заводських полігонах залізобетонних виробів» (М., 1979), а також главі СНіП III-16-80 «Бетонні і залізобетонні конструкції збірні».

3.2. Спеціальні правила техніки безпеки при проведенні окремих технологічних операцій (розігрів масла, укладання і натяг арматури на стенді, різання готових виробів і т.д.) викладені в спеціальних інструкціях по проведенню цих робіт, що містяться в технічній документації на обладнання і поставляються разом з устаткуванням заводом -виробником.

3.3. Спеціальні правила техніки безпеки повинні бути продубльовані на плакатах в цеху.

3.4. Вступник на завод персонал повинен проходити спеціальний курс навчання за технологією проведення робіт на стенді, здати залік і проходити щоквартальний інструктаж.

3.5. При роботі на установці для нагріву масла необхідно враховувати «Рекомендації щодо зниження пожежної небезпеки установок із застосуванням ароматизованого масла-теплоносія АМТ-300» (М., 1967).

Виготовлення методом безопалубочного формування на довгих стендах широкого спектра залізобетонних виробів

На лініях безопалубочного формування (ЛБФ) освоєно виробництво плит пустотного настилу, паль, колон, ригелів, балок, перемичок, плит аеродромних (пагов), бортового каменю, забірних секцій. Всі вироби проходять проектну та документальну опрацювання в провідних профільних проектних організаціях країни.

Запатентована унікальна технологія виробництва дорожніх плит в повній відповідності з профільними ГОСТами. В роботі - документація на виробництво стовпів ЛЕП.

Розробка, виробництво і постачання устаткування для безопалубочного формування залізобетонних виробів на довгих стендах, є одним із пріоритетних напрямків діяльності.

номенклатура продукції

продуктивність

Лінія безопалубочного формування ST 1500
(6 доріжок по 90 метрів, ширина виробів - до 1500 мм)

Тип	Од. виміру	продуктивність
		на добу	в місяць	в рік (250 днів)
Плити перекриття ширина 1500 мм, висота 220 мм	погонні метри	540	11 340	136 000
	М 3	178	3 738	44 856
плита перекриття ширина 1200 мм, висота 220мм	погонні метри	540	11 340	136 000
	М 3	142	2 982	35 784
палі 300 мм х 300 мм	погонні метри	2 160	45 360	544 320
	М 3	194	4 074	48 900
ригелі 310 мм х 250 мм	погонні метри	2 160	45 360	544 320
	М 3	194	4 074	48 900
ригелі 400мм х 250мм	погонні метри	1 620	34 020	408 240
	М 3	162	3 402	40 824

В цілому більше 30 типорозмірів виробів.

Примітка: при зміні кількості, ширини і довжини доріжок продуктивність змінюється.

Технічні характеристики

характеристика	ЛБФ-1500
Встановлена \u200b\u200bпотужність (мінімальна), кВт * В залежності від комплектації	200 *
Габаритні розміри цеху (мінімальні), м	18 х 90
Висота до ГАКу крана, м	6
Вантажопідйомне обладнання
Кількість мостових кранів, шт.	2
Вантажопідйомність мостового крана не менше, тонн	10

Обслуговуючий персонал

Чисельність обслуговуючого персоналу наведена для однієї зміни

№	найменування операції	Кількість робітників, чол.
1.	Чистить та змащує доріжки, розкладка дроту з натягом, укривання захисним покриттям, передача напруги на бетон, вивезення готової продукції на склад	3
2.	Формування, мийка формуючої машини	2
3.	розрізання	1
4.	Управління роботою мостового крана	2
Разом		8

Короткий опис і принцип роботи

Технологічний процес починається з очищення однієї з формувальних доріжок спеціалізованої машиною для очищення доріжок та напилення на неї мастила у вигляді тонкої повітряної дисперсії. Середня швидкість очищення за допомогою спеціальної машини - 6 м / хв. Час очищення - 15 хвилин. Мастило доріжки проводиться відразу ж після очищення за допомогою ранцевого насоса.

Очищення та змащування доріжки

Після цього за допомогою машини для розкладки дроту арматуру розмотують з бобін і розкладають на доріжці.

Після розкладки необхідної кількості дроту (відповідно до альбомом робочих креслень) проводиться її натяг за допомогою гідравлічної групи для натягу. Кінці дроту фіксуються в фільерно отворах упорів за допомогою цангових затискачів. Кінці дроту відрізаються ручної відрізною машинкою і закриваються захисним кожухом, після чого доріжка готова до формування. В середньому, на розкладку армуючої дроту з урахуванням часу на заправку, висадку головок, обрізку кінців і натягу дроту йде не більше 70 хвилин.

За допомогою мостового крана (вантажопідйомністю не менше 10 т) формующую машину встановлюють на рейки формувальної доріжки за упорами початку доріжки. З гідравлічного барабана для кабелю розмотують кабель живлення і живиться його від цехової мережі 380 В. Тяговий трос змотується з тягової лебідки машини і закріплюється за анкерний якір в кінці доріжки.

У бункер-накопичувач формуючої машини за допомогою ємності для подачі бетону мостовим краном подається готова бетонна суміш. Чи включаються тягова лебідка і вібратори. Протягом безперервного процесу формування доріжки в бункер-накопичувач своєчасно подається бетонна суміш. Середня швидкість формуючої машини при виробництві пустотних плит - 1,5 м / хв; з урахуванням часу на установку машини приймаємо 90 хвилин. Після закінчення формування однієї доріжки формуюча машина краном встановлюється на пост миття і ретельно промивається установкою високого тиску для миття машин від залишків бетонної суміші. Доріжку з стрічкою відформованої вироби за допомогою візка для розкладки захисного покриття вкривають спеціальним покривним матеріалом і залишають на час процесу термообробки.

Термообробка

Процес термообробки йде за такою схемою 2 години підйом температури до 60-65˚С, 8 годин витримка, 6 годин охолодження.
Після досягнення бетоном вироби передавальної міцності знімається покривний матеріал, і стрічка обстежується працівниками заводської лабораторії, які проводять розмітку стрічки на відрізки проектної довжини для подальшого розрізання.
Після цього гідравлічним блоком для зняття напруги з 3-х циліндрів виробляють плавний відпустку і передачу зусилля натягу арматури на бетон виробу. Потім обрізають арматуру це проводиться за допомогою ручної гідравлічної групи і займає, з урахуванням часу установки її в робоче положення, не більше 10 хвилин.

Розрізання стрічки виконується спеціальною машиною для поперечного різання плит, оснащеної високоміцним відрізним диском з алмазним напиленням.

Різальна машина краном встановлюється на рейки на початку доріжки. З гідравлічного барабана змотується шнур живлення і живиться від цехової мережі 380 В. У бак заливається необхідну кількість води. Різка здійснюється оператором різальної машини в ручному або автоматичному режимі. Тривалість розрізання пустотною плити відрізним диском з алмазним напиленням складає близько 2 хвилин. Приймаємо розрахункову довжину плити 6мм, звідси отримуємо 14 різів, час на різання плит на одній доріжці - близько 30 хвилин; разом з операцією установки машини і її переміщення приймаємо 70 хвилин.

Готові плити мостовим краном за допомогою технологічного захоплення для транспортування плит укладаються на вантажний візок і вивозяться на склад готової продукції. Бічні поверхні плит маркуються працівниками ВТК в установленому порядку.

Після формування кожної доріжки машина встановлюється на стенд, після чого проводиться обов'язкова миття формуючої машини і пуансона - матриці. Промивання проводиться струменем води під тиском 180 - 200 атмосфер. Ця операція займає близько 20 хвилин.

Промивання формуючої машини

вартість

1. Технологічне обладнання - від 25 млн. Рублів (в залежності від комплектації)
2. Устаткування технологічних статей - від 8 млн. Рублів (в залежності від комплектації)
3. Послуги (монтаж, пуско-налагоджувальні роботи - від 5 млн. Рублів (в залежності від складу робіт).

Вартісні характеристики на цьому сайті наведені в довідкових цілях.

Комерційна пропозиція, виставляється Замовнику, в процесі переговорів і дійсно протягом 30 днів з моменту його виставлення.

Ви можете ознайомитися з прикладом

Інші умови

Гарантійний термін складає 12 місяців.

ВАТ «345 механічний завод» пропонує безкоштовно організувати виїзд наших фахівців для узгодження розміщення ЛБФ-1500 на майданчику Замовника.

Решта умов узгоджуються при укладанні договору.

Державний стандарт ГОСТ 9561-91 Плити перекриттів залізобетонні багатопустотні для будівель і споруд. Технічні умови, введений в дію 1 січня 1992 року, передбачав три типу багатопустотних плит: плити канальні ПК з круглими порожнечами діаметром від 114 до 180 мм, плити ПГ з грушоподібними порожнечами і плити ПБ виготовлені методом безперервного формування на довгих стендах. Плити перекриття ПК і ПГ знайшли широке застосування в практиці будівництва. Металоформи для їх виробництва були оснащені багато заводів ЗБВ. Найбільшого поширення набули плити ПК довжиною до 6 метрів. Деякі заводи випускали і випускають в даний час плити перекриття ПК довжиною до 7 метрів. Плити типу ПГ випускалися значно рідше. Довжина таких плит не перевищувала 9 метрів.

Для виробництва плит типу ПБ необхідне спеціальне досить складне обладнанні, яке в Росії до 2005 року не проводилося. В даний час кілька заводів ЗБВ освоїли виробництво плит типу ПБ на іспанському, фінському, італійському та вітчизняне обладнання.

Плити перекриття залізобетонні ПБ здійснюється за безопалубочного технології за рахунок екструзії, тобто видавлювання ущільненої бетонної суміші на теплі стенди довжиною до 120 метрів. Ще недавно заводи випускали плити шириною не менше 1200мм. Сьогодні у продажу з'явилися плити шириною 1000 і 1500 мм. Наявність різних по ширині плит перекриття значно скорочує число некратних місць на перекритті, які, як правило, доводиться заповнювати монолітними ділянками. За останні роки зменшилася і товщина плит. Перші плити випускалися товщиною 220 мм і більше. В даний час можна знайти полегшених плити ПБ,товщина яких 180, 160 і навіть 120 мм.

Багатопустотні плити перекриття армовані попередньо напруженою високоміцної дротом класу ВР1 діаметром 5мм. Устаткування дозволяє швидко змінювати число прутків дроту в плиті. За рахунок цього змінюється допустима від 400 до 2400 кг / м2. ПБ - плити перекриття, розміри яких можна змінювати з кроком 10 см. З використанням плит можна перекривати прольоти від 1.3 до 12 метрів. Змінна за бажанням замовника армування плити перекриття - безперечна перевага плит ПБ.

Для поставок споживачеві плит заданої довжини технологією передбачена поперечна розрізання отформованной плити високопродуктивної алмазної пилкою. Обладнання допускає разрезку плит під будь-яким кутом, при цьому точність різу становить один градус.

За бажанням замовника в плитах можуть бути передбачені петлі, що дозволяє проводити монтаж плит перекриття на об'єктах традиційними технологічними прийомами без використання спеціальної траверси.

Технологією передбачено можливість виготовлення плит шириною 260, 395, 530, 665, 800, 935, 1070 мм. Такі плити виробляються за рахунок поздовжнього різання плити базового розміру 1200 мм. Наявність вузьких плит дозволяє перекривати приміщення будь-якого розміру без необхідності робити різання плит на будівельному майданчику. Вузькі плити випускаються без петель. Це необхідно враховувати при монтажі.

Плити безопалубочного формування типу ПБ призначені для пристрою збірних перекриттів в житлових, громадських і виробничих будівлях з несучими стінами, сталевим або збірно-монолітним каркасом. Плити можуть застосовуватися в будівлях, що зводяться за затвердженими проектами, натомість канальних плит типу ПК з круглими порожнечами. Якщо діючі навантаження, перевищують можливості плит ПК, плити ПБ можуть Вас виручити, але при цьому необхідно провести розрахунок плити перекриття.

Підкреслимо ще раз переваги і недоліки плит безопалубочного формування.

Переваги.

1. У порівнянні з існуючими раніше ця технологія забезпечує виробництво плит більшої несучої здатності, більшої довжини і кращої якості.
2. Гладка лицьова поверхня плит скорочує витрати на обробку стель, а можливість виготовлення плит без монтажних петель знижує витрати при влаштуванні покриттів для підлоги.
3. Можливість поперечного різання плит під будь-яким кутом дозволяє перекривати приміщення з еркерами, криволінійними стінами і отворами.
4. Технологія забезпечує суворе дотримання заданих геометричних параметрів
5. Проведеними випробуваннями, підтверджена вогнестійкість плит RJE 60.
6. Використання великопрольотних плит розширює можливості архітекторів і дизайнерів при проектуванні вільних внутрішніх просторів будівель
7. Стабільність міцності гарантує абсолютно однаковий прогин плит, що позбавляє будівельників від необхідності вирівнювання стельових поверхонь при монтажі
8. Завдяки поліпшеним шумоізоляційним характеристикам плит значно знижується рівень шумового впливу на сусідні приміщення.
9. Плити ПБ легше плит ПК на 5-10%., Що дозволяє збільшити завантаження транспорту і знизити витрати на транспортування.

Недоліки.

Мінімальна партія плит з підвищеною несучою здатністю не може бути менше 120 метрів по загальній довжині плит.

Якщо Ви вирішили купити плити перекриття, Відвідайте сторінку Наші ціни. Тут Ви знайдете основні характеристики плит і їх вартість з доставкою до МКАД. Вартість і умови доставки плит до Вашого об'єкту уточнюйте у менеджера нашої компанії.

При будівництві індивідуальних житлових будинків досить часто виникають ситуації, коли використання плит перекриття утруднено. Пов'язано це, як правило, з неможливістю використання крана, відсутністю нормального під'їзду до будівельного майданчика, складною конфігурацією перекриттів. У цьому випадку завдання може бути вирішена за рахунок застосування збірно-монолітних перекриттів МАРКО. Такі перекриття випускаються нашою компанією з 2009 року і використані на сотнях об'єктів. При використанні перекриттів МАРКО пустотная плита формується в будівельних умовах. У такий плити дуже високі показники по звукоізоляції і теплозбереження.

Замінити плити перекриття збірно-монолітними перекриттями можна майже завжди. Часто цьому перешкоджає, на думку забудовників, більш висока ціна збірних перекриттів. Наш досвід свідчить - при оцінці вартості перекриттів з плит забудовники не оцінюють деякі витрати, які виникають при використанні плит. До них, перш за все, слід віднести:

• Пристрій стяжки по плитах для вирівнювання основи підлоги.
• Анкеровка плит перекриттів.
• Обов'язкове влаштування монолітного пояса на стінах з слабонесущих матеріалів перед монтажем плит.
• Пристрій монолітних ділянок між плитами.

Перераховані роботи потребуватимуть додаткових витрат. Яких? За нашими оцінками 1200-1500 рублів на кожен кв. метр плити. У Вашому випадку ці витрати можуть бути менше.

Або більше?

Вважати, вважати і ще раз рахувати - це ми можемо з упевненістю рекомендувати всім забудовникам. Помилка в оцінці витрат може бути дуже серйозною, якщо Ви наберете в Яндексі запит плити перекриття цінаабо плити перекриття розміри ціна і на цьому заспокоїтеся. Всі процеси в будівництві взаємопов'язані. І зв'язку ці необхідно враховувати. У тому числі в грошовому вираженні.

Сьогодні досить велике поширення набула технологія безопалубочного формування ЗБВ виробів. Вона відома вже давно - з кінця 1970-х років, коли проводилося масштабне всесоюзне будівництво панельних будинків. Але під тиском певних кіл, технологія стала малозастосовна, а в 90-ті роки практично припинила використовуватися в Росії.

До недавнього часу, основними постачальниками обладнання для виробництва ЗБВ за технологією безопалубочного формування були три зарубіжних компанії, які забезпечували постачання вібропресів, екструдерів і сплітформеров.

Особливості ліній безопалубочного формування ЗБВ

Лінії БОФ - це спеціалізований комплекс обладнання, що дозволяє провести формування балок, паль, перемичок дорожніх і пустотілих плит, а також інших ЗБВ виробів для широкого застосування в різних сферах будівництва. При цьому, застосування БОФ далеко не завжди є економічно доцільним - це пов'язано з технічними особливостями обладнання, яке досить швидко зношується, після чого - вимагає сервісного обслуговування або дорогого капітального ремонту.

Конструкція сплітформера, що застосовується при формуванні ЗБВ по безопалубочного технології передбачає монтаж вібраторів, які формують основну оснащення формувальної машини. Недоліком такої конструкції є необхідність тривалої високоточної налаштування, подальше обслуговування також займає багато часу.

Механізм роботи класичного вибропресса набагато простіше, ніж сплітформера, в першу чергу, він полягає в поступовому ущільненні суміші перед формотворною оснащенням. При цьому обладнання БОВ, пред'являє дуже високі вимоги до якісного складу бетонної суміші. При недостатню якість суміші або попаданні в суміш непередбачених фракцій, болтів і навіть невеликих каменів, устаткування може випускати браковані вироби або зовсім вийти з ладу.

Висока якість бетонної суміші і відсутність в ній домішок є не єдиною вимогою виробництва за технологією безопалубочного формування ЗБВ. Особлива увага повинна приділятися систематичному обслуговування обладнання. Після кожного етапу виробництва, воно має проходити якісну очистку з дотриманням регламентних робіт.

Ключовий недолік - висока ціна

Вартість виробничої лінії БОФ, значно вище (в середньому близько 55-65 мільйонів рублів), ніж організація виробництва за коштами «класичних» технологічних ліній (комплекту обладнання), яке Завод Інтеко пропонує «під ключ». Так само варто відзначити високу вартість комплектуючих до ліній безопалубочного формування, до того ж все це може посилюватися затяжними термінами поставки необхідних комплектуючих.

Інвестиції у виробництво ЗБВ виробів за технологією безопалубочного формування можуть бути виправдані тільки на великих підприємствах, забезпечених постійним потоком замовлень, наприклад, багаторічної реалізації великих інфраструктурних проектів регіонального або державного значення, де жорстко дотримуються всі регламенти з технічної експлуатації даного обладнання.

З мінусів так само варто відзначити складність модернізації лінії БОФ. Виробництво різних видів ЖБ виробів на таких лініях можливо за допомогою спеціальних знімних формотворчих оснасток, але переналаштувати лінію БОФ під інший тип виробництва без величезних вкладень просто не представляється можливим. До того ж існують складності в процедурі заміни оснащення на сплітформере, а вартість оснащення приміщень під виробництво одного виробу становить не менше 1 мільйона рублів.