Sa una, ang produksyon ay isang negosyo ng isang tao. Isang tao ang gumawa ng anumang mekanismo mula simula hanggang katapusan, nang hindi gumagamit tulong sa labas... Ang mga koneksyon ay naayos sa isang indibidwal na batayan. Imposibleng makahanap ng 2 magkatulad na bahagi sa isang pabrika. Nagpatuloy ito hanggang sa kalagitnaan ng ika-18 siglo, nang matanto ng mga tao ang bisa ng dibisyon ng paggawa. Nagbigay ito ng mahusay na pagganap, ngunit pagkatapos ay lumitaw ang tanong tungkol sa pagpapalitan ng mga produkto. Para dito, binuo ang isang sistema para sa pag-standardize ng mga antas ng katumpakan sa paggawa ng mga bahagi. Ang ESDP ay nagtatag ng mga kwalipikasyon (kung hindi man, ang antas ng katumpakan).

Standardisasyon ng mga antas ng katumpakan

Ang pagbuo ng mga pamamaraan para sa pag-standardize ng produksyon - kabilang dito ang mga tolerance, fit, accuracy qualifications - ay isinasagawa ng mga serbisyo ng metrological. Bago magpatuloy nang direkta sa kanilang pag-aaral, kailangan mong maunawaan ang kahulugan ng salitang "pagpapalit". Ano ang nakatago sa ilalim ng kahulugang ito?

Ang pagpapalitan ay ang pag-aari ng mga bahagi na tipunin sa isang yunit at gampanan ang kanilang mga pag-andar nang hindi hinahawakan ang mga ito mekanikal na pagproseso... Sa medyo pagsasalita, ang isang bahagi ay ginawa sa isang halaman, ang isa sa pangalawa, at sa parehong oras maaari silang tipunin sa pangatlo at magkasya.

Ang layunin ng paghihiwalay na ito ay upang madagdagan ang pagiging produktibo, na nabuo para sa mga sumusunod na kadahilanan:

• Pag-unlad ng kooperasyon at pagdadalubhasa. Kung mas iba-iba ang hanay ng produksyon, mas maraming oras ang kinakailangan upang mag-set up ng kagamitan para sa bawat partikular na detalye.
• Pagbawas ng mga uri ng instrumento. Ang mas kaunting uri ng mga tool ay nagpapataas din sa kahusayan ng paggawa ng mga mekanismo. Ito ay dahil sa pagbawas sa oras para sa pagpapalit nito sa proseso ng produksyon.

Ang konsepto ng pagpasok at kalidad

Mahirap maunawaan ang pisikal na kahulugan ng pagpaparaya nang hindi ipinakilala ang terminong "laki". Ang laki ay isang pisikal na dami na nagpapakilala sa distansya sa pagitan ng dalawang punto na nakahiga sa parehong ibabaw. Sa metrology, mayroong mga sumusunod na uri:

• Ang aktwal na sukat ay nakuha sa pamamagitan ng direktang pagsukat ng bahagi: gamit ang isang ruler, caliper at iba pang tool sa pagsukat.
• Ang nominal na laki ay direktang ipinapakita sa pagguhit. Ito ay perpekto sa mga tuntunin ng katumpakan, kaya ang pagkuha nito sa katotohanan ay imposible dahil sa pagkakaroon ng isang tiyak na error sa kagamitan.
• Ang paglihis ay ang pagkakaiba sa pagitan ng nominal at aktwal na mga sukat.
• Ang lower limit deviation ay nagpapakita ng pagkakaiba sa pagitan ng pinakamaliit at nominal na laki.
• Ang paglihis sa itaas na limitasyon ay nagpapahiwatig ng pagkakaiba sa pagitan ng pinakamalaki at nominal na sukat.

Para sa kalinawan, isasaalang-alang namin ang mga parameter na ito gamit ang isang halimbawa. Isipin natin na mayroong isang baras na may diameter na 14 mm. Ito ay teknikal na tinutukoy na hindi ito mawawala ang pagganap nito kung ang katumpakan ng paggawa nito ay mula 15 hanggang 13 mm. Sa dokumentasyon ng disenyo, ito ay tinukoy 〖∅14〗 _ (- 1) ^ (+ 1).

Ang diameter 14 ay ang nominal na laki, ang "+1" ay ang upper limit deviation, at ang "-1" ay ang lower limit deviation. Pagkatapos ang pagbabawas mula sa itaas na limitasyon ng paglihis ng mas mababang isa ay magbibigay sa amin ng halaga ng pagpapaubaya ng baras. Iyon ay, sa aming kaso, ito ay magiging + 1- (-1) = 2.

Ang lahat ng sukat ng mga pagpapaubaya ay na-standardize at pinagsama sa mga grupo - mga kwalipikasyon. Sa madaling salita, ang kalidad ay nagpapakita ng katumpakan ng bahaging ginagawa. Mayroong 19 na mga grupo o klase sa kabuuan. Ang kanilang scheme ng pagtatalaga ay kinakatawan ng isang tiyak na pagkakasunud-sunod ng mga numero: 01, 00, 1, 2, 3 ... 17. Kung mas tumpak ang laki, mas mababa ang kalidad nito.

Talaan ng katumpakan ng grado

Konsepto ng landing

Bago iyon, isinasaalang-alang namin ang katumpakan ng isang bahagi, na itinakda lamang ng pagpapaubaya. At ano ang mangyayari nang may katumpakan kapag nagkokonekta ng ilang bahagi sa isang yunit? Paano sila makikipag-ugnayan sa isa't isa? At kaya, narito ito ay kinakailangan upang ipakilala ang isang bagong terminong "magkasya", na kung saan ay makilala ang lokasyon ng tolerances ng mga bahagi na may kaugnayan sa bawat isa.

Ang pagpili ng mga landing ay ginawa sa sistema ng baras at butas

Sistema ng baras - isang hanay ng mga landings kung saan ang laki ng puwang at pagkagambala ay pinili sa pamamagitan ng pagbabago ng laki ng butas, at ang pagpapaubaya ng baras ay nananatiling hindi nagbabago. Sa sistema ng butas, ang kabaligtaran ay totoo. Ang likas na katangian ng koneksyon ay tinutukoy ng pagpili ng mga sukat ng baras, ang pagpapaubaya ng butas ay itinuturing na pare-pareho.

Sa mechanical engineering, 90% ng produksyon ay ginawa sa sistema ng butas. Ang dahilan para dito ay ang mas kumplikadong proseso ng paggawa ng isang butas mula sa isang teknolohikal na punto ng view, kumpara sa isang baras. Ang sistema ng baras ay ginagamit kapag may mga kahirapan sa pagproseso ng panlabas na ibabaw ng bahagi. Ang mga bola sa rolling bearings ay isang pangunahing halimbawa nito.

Ang lahat ng mga uri ng mga kabit ay kinokontrol ng mga pamantayan at mayroon ding mga kwalipikasyon sa katumpakan. Ang layunin ng paghahati ng mga plantings sa mga grupo ay upang madagdagan ang produktibo sa pamamagitan ng pagtaas ng kahusayan ng pagpapalitan.

Mga uri ng landing

Ang uri ng fit at ang kalidad ng katumpakan nito ay pinili batay sa mga kondisyon ng operating at ang paraan ng pagpupulong ng unit. Sa mechanical engineering, ang mga sumusunod na varieties ay nahahati:

• Ang clearance fit ay mga joints na ginagarantiyahan na bumuo ng clearance sa pagitan ng ibabaw ng shaft at ng bore. Ang mga ito ay itinalaga ng mga letrang Latin: A, B… H. Ginagamit ang mga ito sa mga node kung saan ang mga bahagi ay "gumagalaw" na may kaugnayan sa isa't isa at kapag nakasentro ang mga ibabaw.
• Ang interference fit ay mga joints kung saan ang shaft tolerance ay nagsasapawan sa hole tolerance, na nagreresulta sa karagdagang compressive stresses. Ang interference fit ay tumutukoy sa mga hindi collapsible na uri ng koneksyon. Ginagamit ang mga ito sa mataas na load na mga pagtitipon, ang pangunahing parameter kung saan ay lakas. Ito ang pangkabit ng mga metal sealing ring at valve seat ng cylinder head sa shaft, ang pag-install ng malalaking couplings at keys para sa gears, atbp., etc. Ang paglalagay ng baras sa butas na may interference fit ay ginagawa sa dalawang paraan. Ang pinakasimple sa mga ito ay pagpindot. Ang baras ay nakasentro sa ibabaw ng butas at pagkatapos ay inilagay sa ilalim ng isang pindutin. Sa mas malaking interference, ang mga katangian ng mga metal ay ginagamit upang lumawak kapag nalantad sa mataas na temperatura at nagpapahiram kapag bumaba ang temperatura. Ang pamamaraang ito ay mas tumpak para sa mga ibabaw ng isinangkot. Kaagad bago sumali, ang baras ay pre-cooled at ang butas ay pinainit. Susunod, ang mga bahagi ay naka-install, na, pagkatapos ng ilang oras, bumalik sa kanilang mga nakaraang sukat, at sa gayon ay bumubuo ng nais na magkasya sa isang puwang.
• Transitional landings. Idinisenyo para sa mga nakapirming koneksyon na kadalasang binubuwag at muling pinagsama (halimbawa, sa panahon ng pag-aayos). Sa mga tuntunin ng kanilang density, sinasakop nila ang isang intermediate na posisyon sa mga varieties ng landings. Ang mga akma na ito ay may pinakamainam na balanse sa pagitan ng katumpakan at lakas ng bono. Sa pagguhit ay itinalaga ng mga titik k, m, n, j. Ang isang kapansin-pansin na halimbawa ng kanilang aplikasyon ay ang akma ng mga panloob na singsing ng tindig sa baras.

Karaniwan, ang paggamit ng isang partikular na akma ay ipinahiwatig sa espesyal na teknikal na panitikan. Tinutukoy lang namin ang uri ng koneksyon at piliin ang uri ng akma at kalidad ng katumpakan na kailangan namin. Ngunit nararapat na tandaan na sa mga partikular na kritikal na kaso, ang pamantayan ay nagbibigay para sa isang indibidwal na pagpili ng pagpapaubaya ng mga bahagi ng isinangkot. Ginagawa ito gamit ang mga espesyal na kalkulasyon na tinukoy sa nauugnay na mga manual na pamamaraan.

Upang main

ikaapat na seksyon

Mga pagpaparaya at landing.
Tool sa pagsukat

Kabanata IX

Mga pagpaparaya at landing

1. Ang konsepto ng pagpapalitan ng mga bahagi

Sa mga modernong pabrika, ang mga kagamitan sa makina, mga kotse, mga traktora at iba pang mga makina ay ginawa hindi sa mga yunit o kahit sa sampu at daan-daan, ngunit sa libu-libo. Sa ganitong mga sukat ng produksyon, napakahalaga na ang bawat bahagi ng makina, kapag binuo, ay akma nang eksakto sa lugar nito nang walang anumang karagdagang mga kabit. Parehong mahalaga na ang anumang bahagi na ibinibigay sa pagpupulong ay maaaring palitan ng isa pang may parehong layunin nang walang anumang pinsala sa pagpapatakbo ng buong tapos na makina. Ang mga bahagi na nakakatugon sa mga kundisyong ito ay tinatawag mapapalitan.

Pagpapalitan ng mga bahagi ay ang pag-aari ng mga bahagi na kumuha ng kanilang mga lugar sa mga yunit at produkto nang walang anumang paunang pagpili o pagsasaayos sa lugar at upang maisagawa ang kanilang mga tungkulin alinsunod sa mga itinalagang teknikal na kondisyon.

2. Pagpapares ng mga bahagi

Dalawang bahagi, na gumagalaw o nakapirming konektado sa isa't isa, ay tinatawag pagsasama... Ang laki kung saan konektado ang mga bahaging ito ay tinatawag laki ng isinangkot... Ang mga sukat kung saan ang mga bahagi ay hindi konektado ay tinatawag libre mga sukat. Ang isang halimbawa ng mga sukat ng isinangkot ay ang diameter ng baras at ang kaukulang diameter ng butas sa pulley; isang halimbawa ng mga libreng sukat ay diameter sa labas kalo.

Upang makakuha ng pagpapalitan, ang mga sukat ng isinangkot ng mga bahagi ay dapat gawin nang tumpak. Gayunpaman, ang naturang pagproseso ay kumplikado at hindi palaging ipinapayong. Samakatuwid, ang pamamaraan ay nakahanap ng isang paraan upang makakuha ng mga mapagpapalit na bahagi kapag nagtatrabaho nang may tinatayang katumpakan. Ang paraang ito ay para sa iba't ibang kondisyon ang gawain ng bahagi ay nagtatatag ng mga pinahihintulutang paglihis ng mga sukat nito, kung saan posible pa rin ang walang kamali-mali na operasyon ng bahagi sa makina. Ang mga paglihis na ito, na kinakalkula para sa iba't ibang mga kondisyon ng pagtatrabaho ng bahagi, ay itinayo sa isang tiyak na sistema, na tinatawag na sistema ng pagtanggap.

3. Ang konsepto ng tolerances

Pagtutukoy ng laki... Ang tinantyang sukat ng bahagi, na nakakabit sa pagguhit, kung saan binibilang ang mga paglihis, ay tinatawag nominal na laki... Karaniwan, ang mga nominal na sukat ay ipinahayag sa buong millimeters.

Ang laki ng bahaging aktwal na nakuha sa panahon ng pagproseso ay tinatawag totoong sukat.

Ang mga sukat sa pagitan ng kung saan ang aktwal na sukat ng bahagi ay maaaring magbago ay tinatawag sukdulan... Sa mga ito, ang mas malaking sukat ay tinatawag pinakamalaking limitasyon sa laki at ang mas maliit ay pinakamaliit na limitasyon sa sukat.

Sa pamamagitan ng paglihis tinatawag ang pagkakaiba sa pagitan ng limitasyon at nominal na sukat ng bahagi. Sa pagguhit, ang mga paglihis ay karaniwang tinutukoy ng mga numerical na halaga sa isang nominal na laki, na ang itaas na paglihis ay ipinahiwatig sa itaas, at ang mas mababang isa sa ibaba.

Halimbawa, sa laki, ang nominal na laki ay 30, at ang mga paglihis ay magiging +0.15 at -0.1.

Ang pagkakaiba sa pagitan ng pinakamalaking limitasyon at nominal na sukat ay tinatawag itaas na paglihis, at ang pagkakaiba sa pagitan ng pinakamaliit na limitasyon at nominal na dimensyon ay mas mababang paglihis... Halimbawa, ang laki ng baras ay. Sa kasong ito, ang pinakamalaking limitasyon sa laki ay:

30 +0.15 = 30.15 mm;

ang upper deviation ay

30.15 - 30.0 = 0.15 mm;

ang pinakamaliit na limitasyon sa laki ay:

30 + 0.1 = 30.1 mm;

ang mas mababang paglihis ay

30.1 - 30.0 = 0.1 mm.

Pagpaparaya sa paggawa... Tinatawag ang pagkakaiba sa pagitan ng pinakamalaki at pinakamaliit na naglilimitang sukat pagpasok... Halimbawa, para sa laki ng baras, ang pagpapaubaya ay magiging katumbas ng pagkakaiba sa paglilimita ng mga sukat, i.e.
30.15 - 29.9 = 0.25 mm.

4. Mga clearance at higpit

Kung ang isang bahagi na may butas ay inilagay sa isang baras na may diameter, iyon ay, na may diameter sa ilalim ng lahat ng mga kondisyon na mas mababa kaysa sa diameter ng butas, kung gayon ang isang puwang ay kinakailangang magreresulta sa koneksyon ng baras na may butas, tulad ng ipinapakita. sa Fig. 70. Sa kasong ito, ang landing ay tinatawag mobile dahil ang baras ay maaaring malayang umiikot sa butas. Kung ang laki ng baras ay, iyon ay, ito ay palaging mas malaki kaysa sa laki ng butas (Larawan 71), pagkatapos ay kapag kumokonekta ang baras ay kailangang pinindot sa butas at pagkatapos ay ang koneksyon ay lalabas. higpit.

Batay sa nabanggit, ang sumusunod na konklusyon ay maaaring iguhit:
ang clearance ay ang pagkakaiba sa pagitan ng aktwal na sukat ng butas at ng baras kapag ang butas ay mas malaki kaysa sa baras;
Ang interference ay ang pagkakaiba sa pagitan ng mga aktwal na sukat ng baras at ang butas kapag ang baras ay mas malaki kaysa sa butas.

5. Mga klase sa landing at katumpakan

Landing. Ang mga landing ay nahahati sa mobile at fixed. Nasa ibaba ang mga pinakakaraniwang landing, at ang kanilang mga pagdadaglat ay ibinibigay sa mga bracket.

Mga klase sa katumpakan. Alam mula sa pagsasanay na, halimbawa, ang mga bahagi ng mga makinang pang-agrikultura at kalsada na walang pinsala sa kanilang trabaho ay maaaring gawin nang hindi gaanong tumpak kaysa sa mga bahagi ng mga makina, mga kotse, mga instrumento sa pagsukat... Kaugnay nito, sa mechanical engineering, ang mga bahagi para sa iba't ibang mga makina ay ginawa sa sampung iba't ibang mga klase ng katumpakan. Ang lima sa kanila ay mas tumpak: 1st, 2nd, 2a, 3rd, Para sa; dalawang hindi gaanong tumpak: ika-4 at ika-5; ang iba pang tatlo ay magaspang: ika-7, ika-8 at ika-9.

Upang malaman kung anong klase ng katumpakan ang kailangang gawin ng isang bahagi, sa mga guhit, sa tabi ng titik na nagpapahiwatig ng akma, isang numero ang inilalagay na nagpapahiwatig ng klase ng katumpakan. Halimbawa, ang ibig sabihin ng C 4 ay: sliding fit ng 4th accuracy class; X 3 - pagpapatakbo ng landing ng ika-3 klase ng katumpakan; P - mahigpit na akma ng 2nd accuracy class. Para sa lahat ng mga landing ng 2nd class, ang numero 2 ay hindi nakatakda, dahil ang accuracy class na ito ay ginagamit lalo na nang malawak.

6. Sistema ng butas at sistema ng baras

Mayroong dalawang mga sistema para sa lokasyon ng mga pagpapaubaya - ang sistema ng butas at ang sistema ng baras.

Ang sistema ng butas (Larawan 72) ay nailalarawan sa pamamagitan ng katotohanan na para sa lahat ng mga landing ng parehong antas ng katumpakan (isang klase), tinutukoy ang parehong nominal na diameter, ang butas ay may pare-pareho ang maximum na mga paglihis, ang iba't ibang mga landing ay nakuha sa pamamagitan ng pagbabago marginal deviations baras.

Ang sistema ng baras (Larawan 73) ay nailalarawan sa pamamagitan ng katotohanan na para sa lahat ng mga landing ng parehong antas ng katumpakan (isang klase), tinutukoy ang parehong nominal na diameter, ang baras ay may pare-pareho na maximum na mga paglihis, ang iba't ibang mga landing sa sistemang ito ay natupad para sa pamamagitan ng pagbabago ng maximum deviations ng butas.

Sa mga guhit, ang sistema ng butas ay tinutukoy ng titik A, at ang sistema ng baras ng titik B. Kung ang butas ay ginawa ayon sa sistema ng butas, kung gayon ang titik A ay inilalagay sa nominal na laki na may isang numero na naaayon sa klase ng katumpakan. Halimbawa, ang 30A 3 ay nangangahulugan na ang butas ay dapat na makina ayon sa sistema ng butas ng ika-3 klase ng katumpakan, at 30A - ayon sa sistema ng butas ng ika-2 klase ng katumpakan. Kung ang butas ay machined ayon sa sistema ng baras, pagkatapos ay ang pagtatalaga ng akma at ang kaukulang katumpakan klase ay ilagay sa nominal na laki. Halimbawa, ang butas 30C 4 ay nangangahulugan na ang butas ay dapat na makina na may pinakamataas na paglihis sa kahabaan ng sistema ng baras, kasama ang isang sliding fit ng ika-4 na klase ng katumpakan. Sa kaso kapag ang baras ay ginawa ayon sa sistema ng baras, inilalagay nila ang titik B at ang kaukulang klase ng katumpakan. Halimbawa, ang 30V 3 ay nangangahulugang pagpoproseso ng baras ayon sa sistema ng baras ng ika-3 klase ng katumpakan, at 30V - ayon sa sistema ng baras ng ika-2 klase ng katumpakan.

Sa mechanical engineering, ang sistema ng butas ay ginagamit nang mas madalas kaysa sa sistema ng baras, dahil nauugnay ito sa mas mababang gastos sa tool at tooling. Halimbawa, upang makina ng isang butas ng isang ibinigay na nominal na diameter na may sistema ng butas para sa lahat ng angkop sa parehong klase, isang reamer lamang ang kinakailangan at para sa pagsukat ng butas, isa / limit na plug, at may sistema ng shaft, isang hiwalay na reamer at isang hiwalay na limit plug ang kailangan para sa bawat fit sa loob ng isang klase.

7. Mga talahanayan ng paglihis

Upang matukoy at magtalaga ng mga klase ng katumpakan, mga sukat at mga halaga ng pagpapaubaya, ginagamit ang mga espesyal na talahanayan ng sanggunian. Dahil ang mga pinahihintulutang paglihis ay kadalasang napakaliit na mga halaga, upang hindi magsulat ng mga hindi kinakailangang mga zero, ang mga ito ay ipinahiwatig sa mga talahanayan ng pagpapaubaya sa ikasalibo ng isang milimetro, na tinatawag na microns; isang micron ay katumbas ng 0.001 mm.

Bilang halimbawa, ang isang talahanayan ng ika-2 klase ng katumpakan para sa sistema ng butas ay ibinigay (Talahanayan 7).

Ang unang haligi ng talahanayan ay nagbibigay ng mga nominal na diameters, ang pangalawang haligi - ang paglihis ng butas sa microns. Sa natitirang mga haligi, ang iba't ibang mga landing ay ibinibigay kasama ang kanilang kaukulang mga paglihis. Ang plus sign ay nagpapahiwatig na ang deviation ay idinagdag sa nominal na laki, at ang minus ay nagpapahiwatig na ang deviation ay ibinawas mula sa nominal na laki.

Bilang halimbawa, tukuyin natin ang akma ng paggalaw sa bore system ng 2nd accuracy class para sa pagkonekta sa shaft na may bore ng nominal diameter na 70 mm.

Ang nominal na diameter ng 70 ay nasa pagitan ng mga sukat na 50-80, na inilagay sa unang hanay ng talahanayan. 7. Sa ikalawang hanay ay makikita natin ang kaukulang mga paglihis ng butas. Samakatuwid, ang pinakamalaking paglilimita sa laki ng butas ay magiging 70.030 mm, at ang pinakamaliit na 70 mm, dahil ang mas mababang paglihis ay zero.

Sa column na "Landing motion" laban sa laki mula 50 hanggang 80, ipinahiwatig ang deviation para sa shaft. Samakatuwid, ang pinakamalaking limit size ng shaft ay 70-0.012 = 69.988 mm, at ang pinakamaliit na limit size ay 70-0.032 = 69.968 mm.

Talahanayan 7

Limitahan ang mga deviations ng bore at shaft para sa bore system ayon sa 2nd class of accuracy
(ayon sa OST 1012). Mga sukat sa micron (1 micron = 0.001 mm)

Kontrolin ang mga tanong 1. Ano ang tinatawag na pagpapalitan ng mga bahagi sa mechanical engineering?
2. Ano ang layunin ng pagtatalaga ng mga pinahihintulutang paglihis sa mga sukat ng mga bahagi?
3. Ano ang nominal, limitasyon at aktwal na sukat?
4. Maaari bang katumbas ng limitasyon sa laki ang nominal?
5. Ano ang tinatawag na pagpaparaya at paano matukoy ang pagpaparaya?
6. Ano ang upper at lower deviations?
7. Ano ang tinatawag na clearance at interference? Bakit ang puwang at ang higpit ay ibinigay sa koneksyon ng dalawang bahagi?
8. Ano ang mga landing at paano sila ipinahiwatig sa mga guhit?
9. Ilista ang mga klase ng katumpakan.
10. Ilang landing mayroon ang 2nd accuracy class?
11. Ano ang pagkakaiba sa pagitan ng sistema ng butas at ng sistema ng baras?
12. Magbabago ba ang limitasyon ng mga paglihis ng butas para sa iba't ibang akma sa sistema ng butas?
13. Magbabago ba ang maximum shaft deviations para sa iba't ibang fit sa hole system?
14. Bakit mas madalas na ginagamit ang bore system sa mechanical engineering kaysa sa shaft system?
15. Paano nakakabit sa mga guhit alamat mga paglihis sa mga sukat ng butas kung ang mga bahagi ay ginawa sa isang sistema ng butas?
16. Sa anong mga yunit ipinahiwatig ang mga paglihis sa mga talahanayan?
17. Tukuyin, gamit ang talahanayan. 7, deviations at tolerances para sa paggawa ng isang baras na may isang nominal diameter ng 50 mm; 75 mm; 90 mm.

Kabanata X

Tool sa pagsukat

Upang sukatin at suriin ang mga sukat ng mga bahagi, ang turner ay kailangang gumamit ng iba't ibang mga tool sa pagsukat. Para sa hindi masyadong tumpak na mga sukat, gumagamit sila ng mga panukat na tagapamahala, kaliper at panloob na panukat, at para sa mas tumpak, mga kaliper, micrometer, kalibre, atbp.

1. Panukat na ruler. Caliper. Bore gauge

Yardstick(fig. 74) ay nagsisilbing sukatin ang haba ng mga bahagi at mga ungos sa mga ito. Ang pinakakaraniwang mga pinuno ng bakal ay mula 150 hanggang 300 mm ang haba na may mga dibisyon ng milimetro.

Ang haba ay sinusukat sa pamamagitan ng direktang paglalapat ng ruler sa workpiece. Ang simula ng mga dibisyon o zero stroke ay nakahanay sa isa sa mga dulo ng bahagi na susukatin at pagkatapos ay binibilang ang stroke kung saan ang pangalawang dulo ng bahagi ay nahuhulog.

Posibleng katumpakan ng pagsukat sa isang ruler na 0.25-0.5 mm.

Caliper (Larawan 75, a) - ang pinakasimpleng tool para sa mga magaspang na sukat ng mga panlabas na sukat ng mga workpiece. Ang caliper ay binubuo ng dalawang hubog na paa na nakaupo sa isang axis at maaaring umikot sa paligid nito. Ang pagkakaroon ng pagkalat ng mga binti ng mga calipers na bahagyang mas malaki kaysa sa sukat na sinusukat, sa pamamagitan ng bahagyang pag-tap sa sinusukat na bahagi o ilang solidong bagay, ilipat ang mga ito upang madikit ang mga ito sa mga panlabas na ibabaw ng sinusukat na bahagi. Ang paraan ng paglilipat ng dimensyon mula sa sinusukat na bahagi patungo sa panukat na pinuno ay ipinapakita sa Fig. 76.

Sa fig. 75, 6 ay nagpapakita ng isang spring caliper. Ito ay nakatakda sa laki gamit ang isang turnilyo at isang pinong thread nut.

Ang isang spring-loaded caliper ay medyo mas maginhawa kaysa sa isang simple, dahil pinapanatili nito ang itinakdang laki.

Panloob na gauge. Para sa magaspang na mga sukat panloob na sukat nagsisilbing panloob na panukat na ipinapakita sa Fig. 77, a, pati na rin ang spring internal gauge (Larawan 77, b). Ang internal gauge device ay katulad ng sa isang caliper; ang pagsukat ng mga instrumentong ito ay katulad din. Sa halip na isang bore gauge, maaari kang gumamit ng isang caliper, paikot-ikot ang mga binti nito nang sunud-sunod, tulad ng ipinapakita sa fig. 77, c.

Ang katumpakan ng pagsukat gamit ang mga caliper at panloob na gage ay maaaring dalhin sa 0.25 mm.

2. Vernier caliper na may katumpakan sa pagbabasa na 0.1 mm

Ang katumpakan ng pagsukat sa isang tagapamahala ng pagsukat, mga calipers, panloob na gauge, tulad ng ipinahiwatig na, ay hindi lalampas sa 0.25 mm. Ang isang mas tumpak na tool ay isang vernier caliper (Larawan 78), na maaaring magamit upang sukatin ang parehong panlabas at panloob na mga sukat ng mga workpiece. Kapag nagtatrabaho sa isang lathe, ginagamit din ang isang vernier caliper upang sukatin ang lalim ng uka o balikat.

Ang caliper ay binubuo ng isang bakal na pamalo (ruler) 5 na may mga dibisyon at mga panga 1, 2, 3 at 8. Ang mga panga 1 at 2 ay integral sa ruler, at ang mga panga 8 at 3 ay integral na may frame 7 na dumudulas kasama ang ruler. Gamit ang turnilyo 4, maaari mong ayusin ang frame sa ruler sa anumang posisyon.

Upang sukatin ang mga panlabas na ibabaw, ginagamit ang mga panga 1 at 8, upang sukatin ang mga panloob na ibabaw, panga 2 at 3, at upang sukatin ang lalim ng uka, baras 6, na konektado sa frame 7.

Sa frame 7 mayroong isang sukat na may mga gitling para sa pagbibilang ng mga fractional na bahagi ng isang milimetro, na tinatawag vernier... Pinapayagan ka ng Vernier na gumawa ng mga sukat na may katumpakan na 0.1 mm (decimal vernier), at sa mas tumpak na mga calipers - na may katumpakan na 0.05 at 0.02 mm.

Vernier device... Isaalang-alang natin kung paano binibilang ang mga vernier calipers na may katumpakan na 0.1 mm. Ang vernier scale (Fig. 79) ay nahahati sa sampung pantay na bahagi at sumasakop sa haba na katumbas ng siyam na dibisyon ng ruler scale, o 9 mm. Dahil dito, ang isang dibisyon ng vernier ay 0.9 mm, iyon ay, ito ay mas maikli kaysa sa bawat dibisyon ng ruler ng 0.1 mm.

Kung isasara mo ang mga panga ng caliper, kung gayon ang zero stroke ng vernier ay eksaktong magkakasabay sa zero stroke ng ruler. Ang natitirang mga stroke ng vernier, maliban sa huling isa, ay hindi magkakaroon ng ganoong pagkakataon: ang unang stroke ng vernier ay hindi aabot sa unang stroke ng ruler ng 0.1 mm; ang pangalawang stroke ng vernier ay hindi aabot sa pangalawang stroke ng ruler ng 0.2 mm; ang ikatlong stroke ng vernier ay hindi aabot sa ikatlong stroke ng ruler ng 0.3 mm, at iba pa.Ang ikasampung stroke ng vernier ay eksaktong kasabay ng ikasiyam na stroke ng ruler.

Kung ililipat mo ang frame upang ang unang stroke ng vernier (hindi binibilang ang zero) ay tumutugma sa unang stroke ng ruler, pagkatapos ay isang puwang na 0.1 mm ang makukuha sa pagitan ng mga panga ng caliper. Kapag ang ikalawang vernier stroke ay kasabay ng ikalawang stroke ng ruler, ang agwat sa pagitan ng mga panga ay magiging 0.2 mm na, kung ang ikatlong vernier stroke ay kasabay ng ikatlong stroke ng ruler, ang gap ay magiging 0.3 mm, atbp. Samakatuwid, ang vernier stroke na eksaktong tumutugma sa kung saan -o isang stroke ng isang ruler, ay nagpapakita ng bilang ng tenths ng isang milimetro.

Kapag sumusukat gamit ang isang vernier caliper, isang integer na bilang ng mga milimetro ang unang binibilang, na hinuhusgahan ng posisyon na inookupahan ng zero stroke ng vernier, at pagkatapos ay titingnan nila kung aling stroke ng vernier ang stroke ng pagsukat na ruler ay nag-tutugma, at natutukoy ang ikasampu ng isang milimetro.

Sa fig. 79, b ay nagpapakita ng posisyon ng vernier kapag sinusukat ang isang bahagi na may diameter na 6.5 mm. Sa katunayan, ang zero stroke ng vernier ay nasa pagitan ng ikaanim at ikapitong stroke ng ruler, at, samakatuwid, ang diameter ng bahagi ay 6 mm kasama ang vernier reading. Dagdag pa, nakikita natin na ang ikalimang stroke ng vernier ay kasabay ng isa sa mga stroke ng ruler, na tumutugma sa 0.5 mm, kaya ang diameter ng bahagi ay magiging 6 + 0.5 = 6.5 mm.

3. Sliding depth gauge

Isang espesyal na tool na tinatawag sukat ng lalim(Larawan 80). Ang aparato ng isang caliper ay katulad ng aparato ng isang caliper. Ang ruler 1 ay malayang gumagalaw sa frame 2 at naayos dito sa nais na posisyon na may turnilyo 4. Ang ruler 1 ay may sukat na milimetro, ayon sa kung saan ang lalim ng uka o uka ay tinutukoy gamit ang vernier 3 sa frame 2, tulad ng ipinapakita sa Fig. 80. Ang pagbilang ng vernier ay isinasagawa sa parehong paraan tulad ng kapag nagsusukat gamit ang isang vernier caliper.

4. Precision vernier caliper

Para sa gawaing isinagawa nang may higit na katumpakan kaysa sa mga isinasaalang-alang sa ngayon, mag-apply katumpakan(i.e. eksakto) calipers.

Sa fig. 81 ay nagpapakita ng precision caliper mula sa planta. Voskov, na mayroong isang panukat na tagapamahala na 300 mm ang haba at isang vernier.

Ang haba ng vernier scale (Larawan 82, a) ay 49 na dibisyon ng panukat na ruler, na 49 mm. Ang 49 mm na ito ay tiyak na nahahati sa 50 piraso, bawat isa ay katumbas ng 0.98 mm. Dahil ang isang dibisyon ng ruler ng pagsukat ay katumbas ng 1 mm, at ang isang dibisyon ng vernier ay 0.98 mm, maaari nating sabihin na ang bawat dibisyon ng vernier ay mas maikli kaysa sa bawat dibisyon ng ruler ng pagsukat ng 1.00-0.98 = = 0.02 mm. Ang halagang ito ng 0.02 mm ay nangangahulugan na katumpakan, na maaaring ibigay ng vernier ng isinasaalang-alang precision caliper kapag nagsusukat ng mga bahagi.

Kapag sumusukat gamit ang precision caliper, sa bilang ng buong millimeters na dumaan sa zero stroke ng vernier, kinakailangang magdagdag ng kasing dami ng hundredths ng isang milimetro gaya ng ipinapakita ng vernier stroke, na kasabay ng stroke ng panukat na ruler. Halimbawa (tingnan ang Fig. 82, b), kasama ang ruler ng caliper, ang zero stroke ng vernier ay pumasa sa 12 mm, at ang ika-12 stroke nito ay kasabay ng isa sa mga stroke ng pagsukat na ruler. Dahil ang coincidence ng ika-12 stroke ng vernier ay nangangahulugang 0.02 x 12 = 0.24 mm, ang sinusukat na laki ay 12.0 + 0.24 = 12.24 mm.

Sa fig. 83 ay nagpapakita ng precision caliper mula sa pabrika ng Caliber na may katumpakan sa pagbabasa na 0.05 mm.

Ang haba ng vernier scale ng caliper na ito, katumbas ng 39 mm, ay nahahati sa 20 pantay na bahagi, bawat isa ay kinuha bilang lima. Samakatuwid, laban sa ikalimang stroke ng vernier ay ang numero 25, laban sa ikasampung stroke - 50, atbp. Ang haba ng bawat dibisyon ng vernier ay

Fig. 83 makikita na kapag ang mga panga ng caliper ay sarado na malapit sa isa't isa, tanging zero at panghuling pagpindot vernier tumutugma sa mga stroke ng ruler; ang natitirang mga stroke ng vernier ay hindi magkakaroon ng ganoong pagkakataon.

Kung ililipat mo ang frame 3 hanggang ang unang stroke ng vernier ay tumutugma sa pangalawang stroke ng ruler, pagkatapos ay isang puwang na katumbas ng 2-1.95 = = 0.05 mm ang makukuha sa pagitan ng mga pagsukat na ibabaw ng caliper jaws. Kapag ang pangalawang stroke ng vernier ay tumutugma sa ika-apat na stroke ng ruler, ang agwat sa pagitan ng pagsukat ng mga ibabaw ng mga panga ay magiging 4-2 X 1.95 = 4 - 3.9 = 0.1 mm. Kapag ang ikatlong stroke ng vernier ay kasabay ng susunod na stroke ng ruler, ang gap ay magiging 0.15 mm na.

Ang pagbibilang sa caliper na ito ay katulad ng nakasaad sa itaas.

Ang precision caliper (fig. 81 at 83) ay binubuo ng ruler 1 na may jaws 6 at 7. Ang ruler ay minarkahan ng graduations. Ang frame 3 na may jaws 5 at 8 ay maaaring ilipat sa kahabaan ng ruler 1. Ang Vernier 4 ay screwed sa frame. Para sa magaspang na mga sukat, ang frame 3 ay inilipat kasama ang ruler 1 at, pagkatapos i-fasten gamit ang turnilyo 9, isang bilang ay ginawa . Para sa tumpak na mga sukat, gamitin ang micrometric feed ng frame 3, na binubuo ng isang turnilyo at isang nut 2 at isang clamp 10. Matapos higpitan ang turnilyo 10, paikutin ang nut 2 sa pamamagitan ng pagpihit ng nut 2 sa frame 3 gamit ang isang micrometric screw hanggang ang espongha 8 o 5 ay malapit na nakikipag-ugnayan sa bahaging sinusukat, pagkatapos nito ay ginawa ang isang bilang.

5. Micrometer

Ang isang micrometer (Larawan 84) ay ginagamit upang tumpak na sukatin ang diameter, haba at kapal ng workpiece at nagbibigay ng katumpakan ng pagbabasa na 0.01 mm. Ang bahaging susukatin ay matatagpuan sa pagitan ng nakapirming takong 2 at ng micrometric screw (spindle) 3. Sa pamamagitan ng pag-ikot ng drum 6, ang spindle ay tinanggal o lumalapit sa takong.

Upang maiwasan ang masyadong malakas na pagpindot ng spindle sa bahaging susukatin sa panahon ng pag-ikot ng drum, mayroong safety head 7 na may ratchet. Ang pag-ikot ng ulo 7, palawigin natin ang spindle 3 at idiin ang bahagi sa sakong 2. Kapag sapat na ang compression na ito, sa karagdagang pag-ikot ng ulo, ang kalansing nito ay madulas at ang tunog ng kalansing ay maririnig. Pagkatapos nito, ang pag-ikot ng ulo ay tumigil, ang nagresultang pagbubukas ng micrometer ay naayos sa pamamagitan ng pag-ikot ng clamping ring (stopper) 4, at ang isang bilang ay ginawa.

Para sa paggawa ng mga pagbabasa sa stem 5, na mahalaga sa 1 micrometer bracket, ang isang sukat na may mga dibisyon ng milimetro ay inilapat, na hinati sa kalahati. Ang drum 6 ay may beveled chamfer, na nahahati sa circumference sa 50 pantay na bahagi. Ang mga gitling mula 0 hanggang 50 ay minarkahan ng mga numero bawat limang dibisyon. Sa zero na posisyon, ibig sabihin, kapag ang takong ay dumampi sa spindle, ang zero stroke sa chamfer ng drum 6 ay kasabay ng zero stroke sa stem 5.

Ang mekanismo ng micrometer ay idinisenyo sa paraang may buong rebolusyon ng drum, ang spindle 3 ay lilipat ng 0.5 mm. Samakatuwid, kung iikot mo ang drum hindi isang buong rebolusyon, i.e. hindi 50 dibisyon, ngunit isang dibisyon, o bahagi ng isang rebolusyon, kung gayon ang spindle ay lilipat sa Ito ang katumpakan ng pagbabasa ng micrometer. Kapag nagbibilang, tinitingnan muna nila kung gaano karaming mga buong milimetro o buo at kalahating milimetro ang binuksan ng drum sa tangkay, pagkatapos ay idinagdag dito ang bilang ng isang daan-daang milimetro, na kasabay ng linya sa tangkay.

Sa fig. Ang 84 sa kanan ay nagpapakita ng sukat na kinuha gamit ang micrometer kapag nagsusukat ng bahagi; ito ay kinakailangan upang gumawa ng isang countdown. Ang drum ay nagbukas ng 16 buong dibisyon (kalahati hindi bukas) sa stem scale. Ang ikapitong stroke ng chamfer ay kasabay ng linya ng stem; samakatuwid, magkakaroon tayo ng isa pang 0.07 mm. Ang buong bilang ay 16 + 0.07 = 16.07 mm.

Sa fig. 85 ay nagpapakita ng ilang sukat na may micrometer.

Dapat tandaan na ang micrometer ay isang instrumento ng katumpakan na nangangailangan ng maingat na paghawak; samakatuwid, kapag ang spindle ay bahagyang humipo sa ibabaw ng workpiece na susukatin, ang drum ay hindi na dapat paikutin, ngunit upang ilipat pa ang spindle, paikutin ang ulo 7 (Larawan 84) hanggang sa sumunod ang tunog ng ratchet.

6. Bore gauge

Ang mga bore gauge (shtikhmas) ay ginagamit para sa tumpak na mga sukat ng panloob na sukat ng mga bahagi. May mga permanenteng at sliding bore gauge.

Persistent, o mahirap, panloob na gauge (Larawan 86) ay isang metal na baras na may mga dulo ng pagsukat na may spherical na ibabaw. Ang distansya sa pagitan ng mga ito ay katumbas ng diameter ng sinusukat na butas. Upang maibukod ang impluwensya ng init ng kamay na humahawak sa bore gauge sa aktwal na sukat nito, ang bore gauge ay binibigyan ng isang may hawak (handle).

Ang mga panloob na micrometer ay ginagamit upang sukatin ang mga panloob na sukat na may katumpakan na 0.01 mm. Ang kanilang aparato ay katulad ng isang micrometer para sa mga panlabas na sukat.

Ang ulo ng panloob na micrometer (Larawan 87) ay binubuo ng isang manggas 3 at isang drum 4, na konektado sa isang micrometer screw; tornilyo pitch 0.5 mm, paglalakbay 13 mm. Ang manggas ay tumatanggap ng isang stopper 2 at isang takong / na may isang pangsukat na ibabaw. Sa pamamagitan ng paghawak sa manggas at pag-ikot ng drum, maaari mong baguhin ang distansya sa pagitan ng mga ibabaw ng pagsukat ng inner gauge. Ang mga pagbabasa ay ginawa tulad ng isang micrometer.

Ang saklaw ng pagsukat ng ulo ng shtikhmas ay mula 50 hanggang 63 mm. Para sa pagsukat malalaking diameter(hanggang sa 1500 mm) i-screw ang mga extension cord 5 papunta sa ulo.

7. Limitahan ang mga kasangkapan sa pagsukat

Sa serial production ng mga bahagi ayon sa tolerances, ang paggamit ng unibersal na mga tool sa pagsukat (vernier caliper, micrometer, internal micrometer) ay hindi praktikal, dahil ang pagsukat gamit ang mga tool na ito ay medyo kumplikado at matagal na operasyon. Ang kanilang katumpakan ay kadalasang hindi sapat, at, bilang karagdagan, ang resulta ng pagsukat ay nakasalalay sa kakayahan ng manggagawa.

Upang suriin kung ang mga sukat ng mga bahagi ay nasa loob ng eksaktong tinukoy na mga limitasyon, gumamit ng isang espesyal na tool - nililimitahan ang mga kalibre... Ang mga gauge para sa pagsuri ng mga shaft ay tinatawag na staples, at para sa pagsuri ng mga butas - mga traffic jam.

Limitahan ang pagsukat ng bracket. Dobleng panig na limit bracket(fig. 88) ay may dalawang pares ng panukat na panga. Ang distansya sa pagitan ng mga pisngi sa isang gilid ay katumbas ng pinakamaliit na sukat ng limitasyon, at ang isa pa - sa pinakamalaking sukat ng limitasyon ng bahagi. Kung ang sinusukat na baras ay tumatakbo sa mas malaking bahagi ng bracket, samakatuwid, ang laki nito ay hindi lalampas sa pinapayagan, at kung hindi, kung gayon ang laki nito ay masyadong malaki. Kung ang baras ay pumasa din sa mas maliit na bahagi ng bracket, nangangahulugan ito na ang diameter nito ay masyadong maliit, ibig sabihin, mas mababa kaysa sa pinapayagan. Ang gayong baras ay isang kasal.

Ang gilid ng staple na may mas maliit na sukat ay tinatawag hindi madaanan(minarkahan "HINDI"), ang kabaligtaran na bahagi ng malaking sukat - checkpoint(minarkahan ng "PR"). Ang baras ay kinikilala bilang angkop kung ang bracket, na ibinaba dito sa pamamagitan ng through side, ay dumudulas sa ilalim ng impluwensya ng bigat nito (Larawan 88), at ang non-through na gilid ay hindi makikita ang sarili sa baras.

Para sa pagsukat ng mga shaft malaking diameter sa halip na mga double-sided na bracket, ang isang-panig na bracket ay ginagamit (Larawan 89), kung saan ang parehong mga pares ng pagsukat na ibabaw ay namamalagi nang magkasunod. Ang mga ibabaw ng pagsukat sa harap ng naturang bracket ay sinusuri ang pinakamalaking pinapayagang diameter ng bahagi, at ang likuran - ang pinakamaliit. Ang mga clamp na ito ay mas magaan at makabuluhang nagpapabilis sa proseso ng inspeksyon, dahil para sa pagsukat, sapat na upang ilapat ang clamp nang isang beses.

Sa fig. 90 palabas adjustable limit bracket, kung saan, kapag isinusuot, posible na ibalik ang mga tamang sukat sa pamamagitan ng muling pagsasaayos ng mga pin ng pagsukat. Bilang karagdagan, ang naturang bracket ay maaaring iakma sa isang naibigay na laki at sa gayon ang isang malaking bilang ng mga sukat ay maaaring suriin gamit ang isang maliit na hanay ng mga staple.

Upang baguhin sa isang bagong laki, paluwagin ang mga locking screw 1 sa kaliwang binti, ayon sa pagkakabanggit, ilipat ang mga pansukat na pin 2 at 3 at ikabit muli ang mga turnilyo 1.

Laganap na mga flat limit na bracket(fig. 91) na gawa sa sheet na bakal.

Limitahan ang pagsukat ng plug. Cylindrical Limit Gauge-Plug(Fig. 92) ay binubuo ng isang through plug 1, isang non-through plug 3 at isang handle 2. Ang through plug ("PR") ay may diameter na katumbas ng pinakamaliit na pinapayagang laki ng butas, at isang non-through plug (" HINDI") - sa pinakamalaki. Kung ang "PR" na plug ay pumasa, ngunit ang "HINDI" na plug ay hindi pumasa, kung gayon ang diameter ng butas ay mas malaki kaysa sa pinakamaliit na limitasyon at mas mababa sa pinakamalaking, iyon ay, ito ay nasa loob ng mga pinapayagang limitasyon. Ang isang through plug ay mas mahaba kaysa sa isang non-through.

Sa fig. Ang 93 ay nagpapakita ng pagsukat ng butas na may limit na plug sa isang lathe. Ang lead-through side ay dapat na madaling dumaan sa butas. Kung ang non-passable side ay pumapasok din sa butas, kung gayon ang bahagi ay tinanggihan.

Ang mga cylindrical plug gauge para sa malalaking diameter ay hindi maginhawa dahil sa kanilang mabigat na timbang. Sa mga kasong ito, gumamit ng dalawang flat plug gauge (Larawan 94), kung saan ang isa ay may sukat na katumbas ng pinakamalaki, at ang pangalawa - ang pinakamaliit na pinapayagan. Ang walk-through side ay mas malawak kaysa sa walk-through side.

Sa fig. 95 na palabas adjustable limit plug... Maaari itong i-adjust para sa ilang laki pati na rin ang isang adjustable limit brace, o itinayong muli tamang sukat pagod na mga ibabaw ng pagsukat.

8. Mga sukat at tagapagpahiwatig

Reismas. Para sa tumpak na pag-verify ng tamang pag-install ng bahagi sa isang four-jaw chuck, sa isang parisukat, atbp., gamitin reismas.

Sa tulong ng isang gauge, maaari mo ring markahan ang mga butas sa gitna sa mga dulo ng bahagi.

Ang pinakasimpleng remesh ay ipinapakita sa Fig. 96, a. Binubuo ito ng isang napakalaking tile na may tumpak na makina sa ilalim na eroplano at isang baras kung saan gumagalaw ang isang slider na may isang scribe needle.

Ang mga reismas ng isang mas advanced na disenyo ay ipinapakita sa Fig. 96, b. Ang karayom ​​3 ng gauge sa tulong ng bisagra 1 at ang clamp 4 ay maaaring dalhin ng dulo sa ibabaw upang siyasatin. Ang eksaktong setting ay ginagawa gamit ang turnilyo 2.

Tagapagpahiwatig. Upang kontrolin ang katumpakan ng pagproseso sa mga metal-cutting machine, suriin ang machined na bahagi para sa ovality, taper, upang suriin ang katumpakan ng makina mismo, isang tagapagpahiwatig ang ginagamit.

Ang tagapagpahiwatig (Larawan 97) ay may metal case 6 sa anyo ng isang orasan, na naglalaman ng mekanismo ng aparato. Ang isang baras 3 na may panlabas na nakausli na dulo, na palaging nasa ilalim ng impluwensya ng isang spring, ay dumadaan sa indicator housing. Kung pinindot mo ang baras mula sa ibaba pataas, lilipat ito sa direksyon ng ehe at sabay na iikot ang kamay 5, na lilipat kasama ang dial, na may sukat na 100 dibisyon, na ang bawat isa ay tumutugma sa paggalaw ng ang baras sa pamamagitan ng 1/100 mm. Kapag ang baras ay inilipat ng 1 mm, ang kamay 5 ay gagawa ng buong pagliko sa dial. Ang Arrow 4 ay ginagamit upang mabilang ang buong rebolusyon.

Kapag nagsusukat, ang tagapagpahiwatig ay dapat palaging mahigpit na naayos na may kaugnayan sa orihinal na ibabaw ng pagsukat. Sa fig. 97, a ay nagpapakita ng isang unibersal na stand para sa paglakip ng indicator. Ang indicator 6 gamit ang rods 2 at 1 couplings 7 at 8 ay naayos sa vertical rod 9. Ang rod 9 ay naayos sa groove 11 ng prism 12 na may knurled nut 10.

Upang sukatin ang paglihis ng isang bahagi mula sa isang naibigay na laki, ang tip ng tagapagpahiwatig ay dinadala dito hanggang sa mahawakan nito ang sinusukat na ibabaw at ang paunang indikasyon ng mga arrow 5 at 4 (tingnan ang Fig. 97, b) sa dial ay nabanggit. Pagkatapos ang indicator ay inilipat na may kaugnayan sa sinusukat na ibabaw o ang sinusukat na ibabaw na may kaugnayan sa indicator.

Ang paglihis ng arrow 5 mula sa paunang posisyon nito ay magpapakita ng halaga ng umbok (depression) sa daan-daang milimetro, at ang paglihis ng arrow 4 sa buong millimeters.

Sa fig. Ang 98 ay nagpapakita ng isang halimbawa ng paggamit ng indicator upang suriin ang pagkakataon ng mga sentro ng headstock at tailstock makinang panlalik... Para sa isang mas tumpak na tseke, isang fine grinding roller ay dapat na naka-install sa pagitan ng mga center, at isang indicator sa tool holder. Dinadala ang pindutan ng tagapagpahiwatig sa ibabaw ng roller sa kanan at napansin ang indikasyon ng arrow ng tagapagpahiwatig, manu-manong ilipat ang suporta kasama ang tagapagpahiwatig sa kahabaan ng roller. Ang pagkakaiba sa mga deviations ng indicator arrow sa matinding posisyon ng roller ay magpapakita kung magkano ang tailstock housing ay dapat ilipat sa nakahalang direksyon.

Gamit ang indicator, maaari mo ring suriin ang dulong ibabaw ng isang machined na bahagi. Ang indicator ay nakapirmi sa tool holder sa halip na sa tool at inililipat kasama ng tool holder sa nakahalang direksyon upang ang button ng indicator ay dumampi sa ibabaw na susuriin. Ang pagpapalihis ng indicator arrow ay magpapakita ng runout value ng end plane.

Kontrolin ang mga tanong 1. Anong mga bahagi ang binubuo ng vernier caliper na may katumpakan na 0.1 mm?
2. Paano gumagana ang vernier caliper na may katumpakan na 0.1 mm?
3. Itakda ang mga sukat sa vernier caliper: 25.6 mm; 30.8 mm; 45.9 mm.
4. Ilang dibisyon mayroon ang precision vernier caliper na may katumpakan na 0.05 mm? Ang parehong, na may isang katumpakan ng 0.02 mm? Ano ang haba ng isang dibisyon ng vernier? Paano basahin ang patotoo ng isang vernier?
5. Itakda ang mga sukat na may precision caliper: 35.75 mm; 50.05 mm; 60.55 mm; 75 mm.
6. Ano ang mga bahagi ng micrometer?
7. Ano ang pitch ng micrometer screw?
8. Paano ang micrometer readout?
9. Itakda ang mga sukat gamit ang isang micrometer: 15.45 mm; 30.5 mm; 50.55 mm.
10. Sa anong mga kaso ginagamit ang mga bore gauge?
11. Para saan ginagamit ang mga limiting caliber?
12. Ano ang layunin ng through at non-through na gilid ng limit gauge?
13. Anong mga disenyo ng limit bracket ang alam mo?
14. Paano suriin ang tamang sukat ng limit plug? Limitahan ang Brace?
15. Para saan ginagamit ang indicator? Paano ito gamitin?
16. Paano inayos ang remesh machine at para saan ito ginagamit?

Mga sukat sa mga guhit

Panimula

Sa isang kapaligiran ng mass production, mahalagang tiyakin pagpapalit-palit magkaparehong bahagi. Ang interchangeability ay nagpapahintulot sa iyo na palitan ang isang ekstrang bahagi na nasira sa panahon ng pagpapatakbo ng mekanismo. Ang bagong bahagi ay dapat na eksaktong kapareho ng laki at hugis gaya ng papalitan.

Ang pangunahing kondisyon para sa pagpapalitan ay ang paggawa ng isang bahagi na may tiyak na katumpakan. Ano ang dapat na katumpakan ng paggawa ng isang bahagi, ipahiwatig sa mga guhit ang pinahihintulutang maximum na mga paglihis.

Ang mga ibabaw kung saan ang mga bahagi ay konektado ay tinatawag pagsasama ... Sa koneksyon ng dalawang bahagi na kasama sa isa't isa, ang isang babaeng ibabaw at isang lalaki na ibabaw ay nakikilala. Ang pinakakaraniwan sa mechanical engineering ay mga joints na may cylindrical at flat parallel surface. Sa isang cylindrical joint, ang ibabaw ng butas ay sumasakop sa ibabaw ng baras (Larawan 1, a). Nakaugalian na tawagan ang nakapaloob na ibabaw butas takip - baras ... Ang parehong mga termino butas at baras karaniwang ginagamit upang italaga ang anumang iba pang hindi cylindrical na pantakip at natatakpan na mga ibabaw (Larawan 1, b).

kanin. 1. Pagpapaliwanag ng mga termino butas at baras

Landing

Ang anumang operasyon ng pag-assemble ng mga bahagi ay binubuo sa pangangailangang kumonekta o, gaya ng sinasabi nila, magtanim isang piraso sa isa pa. Samakatuwid, sa teknolohiya, ang expression ay pinagtibay landing upang ipahiwatig ang likas na katangian ng koneksyon ng mga bahagi.

Sa ilalim ng termino landing maunawaan ang antas ng kadaliang mapakilos ng mga pinagsama-samang bahagi na nauugnay sa bawat isa.

Mayroong tatlong grupo ng mga landing: na may puwang, na may interference fit at transitional.

Clearance landing

Clearance ang pagkakaiba sa pagitan ng mga sukat ng butas D at ang baras d ay tinatawag kung ang laki ng butas ay mas malaki kaysa sa laki ng baras (Larawan 2, a). Pinapayagan ng clearance ang libreng paggalaw (pag-ikot) ng baras sa butas. Samakatuwid, ang mga landing na may clearance ay tinatawag mga mobile landings. Kung mas malaki ang agwat, mas maraming kalayaan sa paggalaw. Gayunpaman, sa katotohanan, kapag nagdidisenyo ng mga makina na may mga movable landings, ang naturang puwang ay pinili kung saan ang koepisyent ng friction ng baras at ang butas ay magiging minimal.

kanin. 2. Landing

Mga landings ng interference

Para sa mga akmang ito, ang diameter ng butas D ay mas mababa kaysa sa diameter ng baras d (Larawan 2, b). .Talaga, ang koneksyon na ito ay maaaring isagawa sa ilalim ng isang pindutin, kapag ang babaeng bahagi (mga butas) ay pinainit at (o) ang lalaki na bahagi (shaft) ay pinalamig.

Ang interference landing ay tinatawag nakapirming landing , dahil hindi kasama ang magkaparehong paggalaw ng mga bahaging konektado.

Transitional landings

Ang mga landing na ito ay tinatawag na transisyonal dahil bago i-assemble ang baras at ang butas, hindi masasabi ng isa kung ano ang magiging magkasanib - isang puwang o isang interference fit. Nangangahulugan ito na sa transitional fit, ang diameter ng butas D ay maaaring mas mababa, mas malaki kaysa o katumbas ng shaft diameter d (Fig. 2, c).

Sukat tolerance. Larangan ng pagpaparaya. Katumpakan ng kalidad Pangunahing konsepto

Ang mga sukat sa mga guhit ng mga bahagi ay binibilang ang laki ng mga geometric na hugis ng bahagi. Ang mga sukat ay nahahati sa nominal, aktwal at nililimitahan (Larawan 3).

Nominal na laki - ito ang pangunahing kinakalkula na sukat ng bahagi, isinasaalang-alang ang layunin nito at ang kinakailangang katumpakan.

Nominal na laki ng koneksyon - ito ang karaniwang (parehong) dimensyon para sa bore at shaft na bumubuo sa joint. Ang mga nominal na sukat ng mga bahagi at koneksyon ay hindi pinili nang basta-basta, ngunit alinsunod sa GOST 6636-69 "Normal linear na sukat". Sa tunay na produksyon, sa paggawa ng mga bahagi, ang mga nominal na sukat ay hindi maaaring mapanatili at samakatuwid ang konsepto ng aktwal na mga sukat ay ipinakilala.

Totoong sukat - Ito ang sukat na nakuha sa panahon ng paggawa ng bahagi. Palagi itong naiiba sa nominal na pataas o pababa. Ang mga pinahihintulutang limitasyon ng mga paglihis na ito ay itinatag sa pamamagitan ng mga limitasyon ng sukat.

Nililimitahan ang mga sukat ay tinatawag na dalawang hangganan na halaga kung saan dapat ang aktwal na sukat. Ang mas malaki sa mga halagang ito ay tinatawag pinakamalaking limitasyon sa laki, mas kaunti - pinakamaliit na limitasyon sa sukat... Sa pang-araw-araw na pagsasanay, sa mga guhit ng mga bahagi, kaugalian na ipahiwatig ang paglilimita sa mga sukat sa pamamagitan ng mga paglihis mula sa nominal.

Limitahan ang paglihis Ay ang algebraic na pagkakaiba sa pagitan ng limitasyon at nominal na sukat. Matukoy ang pagkakaiba sa pagitan ng upper at lower deviations. Upper deviation Ay ang algebraic na pagkakaiba sa pagitan ng pinakamalaking sukat ng limitasyon at ang nominal na laki. Ibaba paglihis Ay ang algebraic na pagkakaiba sa pagitan ng pinakamaliit na sukat ng limitasyon at ng nominal na laki.

Ang nominal na laki ay nagsisilbing panimulang punto para sa mga paglihis. Ang mga paglihis ay maaaring positibo, negatibo at zero. Sa mga talahanayan ng mga pamantayan, ang mga paglihis ay ipinahiwatig sa micrometers (μm). Sa mga guhit, ang mga paglihis ay karaniwang ipinahiwatig sa millimeters (mm).

Aktwal na paglihis Ay ang algebraic na pagkakaiba sa pagitan ng aktwal at nominal na sukat. Ang isang bahagi ay itinuturing na angkop kung ang aktwal na paglihis ng naka-check na laki ay nasa pagitan ng upper at lower deviations.

Sukat tolerance Ay ang pagkakaiba sa pagitan ng pinakamalaki at pinakamaliit na naglilimitang dimensyon o ang ganap na halaga ng algebraic na pagkakaiba sa pagitan ng upper at lower deviations.

Sa ilalim kalidad maunawaan ang hanay ng mga pagpapaubaya na nag-iiba depende sa halaga ng nominal na laki. 19 na mga kwalipikasyon ang naitatag, na tumutugma sa iba't ibang antas ng katumpakan sa paggawa ng isang bahagi. Para sa bawat baitang, binubuo ang mga hilera ng tolerance field

Larangan ng pagpaparaya Ay isang field na nililimitahan ng upper at lower deviations. Ang lahat ng tolerance field para sa mga butas at shaft ay itinalaga ng mga titik ng alpabetong Latin: para sa mga butas - sa malalaking titik (H, K, F, G, atbp.); para sa mga shaft - lowercase (h, k, f, g, atbp.).

kanin. 3. Mga paliwanag ng mga termino

Mga katangian bumubuo ng batayan ng kasalukuyang sistema ng mga pagpaparaya at akma. Kalidad ay isang uri ng hanay ng mga pagpapaubaya na, para sa lahat ng nominal na dimensyon, ay tumutugma sa parehong antas ng katumpakan.

Kaya, maaari nating sabihin na tiyak na ang mga kwalipikasyon ang tumutukoy kung gaano katumpak ang paggawa ng produkto sa kabuuan o ang mga indibidwal na bahagi nito. Ang pangalan ng teknikal na terminong ito ay nagmula sa salitang " kalidad", Na sa Latin ay nangangahulugang" kalidad».

The set of those tolerances that for all mga nominal na sukat tumutugma sa parehong antas ng katumpakan, na tinatawag na sistema ng mga kwalipikasyon.

Itinatag ng pamantayan ang 20 kwalipikasyon - 01, 0, 1, 2...18 ... Sa pagtaas ng bilang ng kalidad, tumataas ang pagpapaubaya, iyon ay, bumababa ang katumpakan. Ang mga katangian mula 01 hanggang 5 ay pangunahing inilaan para sa mga kalibre. Para sa mga landing, ibinibigay ang mga kwalipikasyon mula ika-5 hanggang ika-12.

Ang hanay ng mga pagpapaubaya at akma, na nilikha batay sa teoretikal na pananaliksik at eksperimentong pananaliksik, pati na rin na binuo batay sa praktikal na karanasan, ay tinatawag na sistema ng mga pagpapaubaya at akma. Ang pangunahing layunin nito ay ang pumili ng gayong mga opsyon para sa mga pagpapaubaya at akma para sa mga tipikal na joints ng iba't ibang bahagi ng makinarya at kagamitan, na minimal na kinakailangan, ngunit ganap na sapat.

Ang batayan para sa standardisasyon ng mga instrumento sa pagsukat at mga kasangkapan sa paggupit ay eksakto ang pinakamainam na gradations ng tolerances at akma. Bilang karagdagan, salamat sa kanila, ang pagpapalitan ng iba't ibang bahagi ng mga makina at kagamitan ay nakamit, pati na rin ang pagtaas sa kalidad ng mga natapos na produkto.

Upang magdisenyo ng isang pinag-isang sistema ng mga tolerance at landings, ginagamit ang mga talahanayan. Ipinapahiwatig nila ang mga makatwirang halaga ng maximum na mga paglihis para sa iba't ibang mga nominal na laki.

Kapag nagdidisenyo ng iba't ibang mga makina at mekanismo, ang mga developer ay nagpapatuloy mula sa katotohanan na ang lahat ng mga bahagi ay dapat matugunan ang mga kinakailangan ng repeatability, applicability at interchangeability, pati na rin ang pagkakaisa at sumunod sa mga tinatanggap na pamantayan. Ang isa sa mga pinaka-makatwirang paraan upang matupad ang lahat ng mga kundisyong ito ay ang paggamit hangga't maaari sa yugto ng disenyo. isang malaking bilang ganyan mga bahagi ng bahagi, ang pagpapalabas nito ay pinagkadalubhasaan na ng industriya. Nagbibigay-daan ito, bukod sa iba pang mga bagay, na makabuluhang bawasan ang oras at gastos sa pag-unlad. Kasabay nito, kinakailangan upang matiyak ang mataas na katumpakan ng mga mapagpapalit na bahagi, pagtitipon at mga bahagi sa mga tuntunin ng kanilang pagsunod sa mga geometric na parameter.

Sa tulong ng naturang teknikal na pamamaraan bilang modular na layout, na isa sa mga pamamaraan ng standardisasyon, posible na epektibong matiyak ang pagpapalitan ng mga pagtitipon, mga bahagi at mga pagtitipon. Bilang karagdagan, ito ay lubos na nagpapadali sa pag-aayos, na lubos na nagpapadali sa gawain ng mga may-katuturang tauhan (lalo na sa mahirap na mga kondisyon), at nagbibigay-daan sa iyo upang ayusin ang supply ng mga ekstrang bahagi.

Moderno industriyal na produksyon pangunahing nakatuon sa mass production ng mga produkto. Ang isa sa mga kinakailangan nito ay ang napapanahong pagdating ng naturang mga bahagi sa linya ng pagpupulong. tapos na mga produkto, na hindi nangangailangan ng karagdagang pagsasaayos para sa kanilang pag-install. Bilang karagdagan, ang naturang pagpapalitan ay dapat tiyakin na hindi makakaapekto sa pagganap at iba pang mga katangian ng tapos na produkto.