Ця корозія за розміром і інтенсивності часто буває більш значною і небезпечною, ніж корозія котлів під час їх роботи.

При залишенні води в системах в залежності від її температури і доступу повітря можуть зустрічатися найрізноманітніші випадки прояву стояночної корозії. Слід перш за все відзначити крайню небажаність наявності води в трубах агрегатів при знаходженні їх в резерві.

Якщо вода з тих чи інших причин залишається в системі, то може спостерігатися сильна стояночная корозія в паровому і особливо в водяному просторі ємності (переважно по ватерлінії) при температурі води 60-70 ° С. Тому на практиці досить часто спостерігається різна за інтенсивністю стояночная корозія, незважаючи на однакові режими зупинки системи і якість міститься в них води; апарати зі значною теплової акумуляцією піддаються більш сильній корозії, ніж апарати, що мають розміри топки і поверхня нагріву, так як котельна вода в них швидше охолоджується; температура її стає нижче 60-70 ° С.

При температурі води вище 85-90 ° С (наприклад, при короткочасних остановах апаратів) загальна корозія знижується, причому корозія металу парового простору, в якому спостерігається в цьому випадку підвищена конденсація парів, може перевищувати корозію металу водяного простору. Стояночная корозія в паровому просторі у всіх випадках більш рівномірна, ніж у водяному просторі котла.

Розвитку стояночної корозії сильно сприяє скупчується на поверхнях котла шлам, який зазвичай утримує вологу. У зв'язку з цим значні корозійні раковини часто виявляються в агрегатах і трубах уздовж нижньої твірної і на їх кінцях, т. Е. На ділянках найбільшого скупчення шламу.

Способи консервації обладнання, що знаходиться в резерві

Для консервації обладнання можуть бути застосовані наступні способи:

а) висушування - видалення з агрегатів води і вологи;

б) заповнення їх розчинами їдкого натру, фосфату, силікату, нітриту натрію, гідразину;

в) заповнення технологічної системи азотом.

Спосіб консервації слід вибирати в залежності від характеру і тривалості простою, а також від типу і конструктивних особливостей обладнання.

Простої обладнання за тривалістю можна розділити на дві групи: короткочасні-не більше 3 діб і тривалі - більше 3 діб.

Розрізняють два види короткочасних простоїв:

а) планові, пов'язані з виведенням в резерв на вихідні дні в зв'язку з падінням навантаження або висновком в резерв на нічний час;

б) вимушені - через вихід з ладу труб або пошкоджень інших вузлів устаткування, для усунення яких не потрібно більш тривалий останов.

Залежно від мети тривалі простої можна розділити на наступні групи: а) виведення обладнання в резерв; б) поточні ремонти; в) капітальні ремонти.

При короткочасних простоях обладнання необхідно використовувати консервацію шляхом заповнення деаерірованной водою з підтриманням надлишкового тиску або газовий (азотний) спосіб. Якщо необхідний аварійний останов, то єдино прийнятний спосіб - консервація азотом.

При виведенні системи в резерв або тривалому простої без виконання ремонтних робіт консервацію доцільно вести шляхом заповнення розчином нітриту або силікату натрію. У цих випадках можна використовувати і азотну консервацію, обов'язково вживаючи заходів для створення щільності системи з метою запобігання надмірного споживання газу та непродуктивної роботи азотної установки, а також створення безпечних умов при обслуговуванні обладнання.

Способи консервації шляхом створення надлишкового тиску, заповнення азотом можна використовувати незалежно від конструктивних особливостей поверхонь нагріву обладнання.

Для запобігання стояночної корозії металу під час капітального і поточного ремонтів застосовні тільки способи консервації, що дозволяють створити на поверхні металу захисну плівку, Що зберігає властивості протягом не менше 1-2 міс після зливу консервирующего розчину, оскільки спорожнення і розгерметизація системи неминучі. Термін дії захисної плівки на поверхні металу після обробки її нітритом натрію може досягати 3 міс.

Способи консервації з використанням води і розчинів реагентів практично неприйнятні для захисту від стояночної корозії проміжних пароперегрівачів котлів через труднощі, пов'язаних з їх заповненням і подальшої відмиванням.

Способи консервації водогрійних і парових котлів низького тиску, А також іншого устаткування замкнутих технологічних контурів тепло- і водопостачання в чому відрізняються від вживаних в даний час методів попередження стояночної корозії на ТЕС. Нижче описуються основні способи попередження корозії в режимі простоювання обладнання апаратів подібних циркуляційних систем з урахуванням специфіки їх роботи.

Спрощені способи консервації

Ці способи доцільно застосовувати для дрібних котлів. Вони полягають в повному видаленні води з котлів та розміщенні в них вологопоглиначів: прокаленного хлористого кальцію, негашеного вапна, силікагелю з розрахунку 1-2 кг на 1 м 3 об'єму.

Цей спосіб консервації придатний при температурах приміщення нижче і вище нуля. У приміщеннях, що опалюються в зимовий час, може бути реалізований один з контактних способів консервації. Він зводиться до заповнення всього внутрішнього обсягу агрегату лужним розчином (NaOH, Na 3 P0 4 і ін.), Що забезпечує повну стійкість захисної плівки на поверхні металу навіть при насиченні рідини киснем.

Зазвичай застосовують розчини, які містять від 1,5 2 до 10 кг / м 3 NaOH або 5-20 кг / м 3 Na 3 P0 4 в залежності від вмісту нейтральний солей у вихідній воді. Менші значення відносяться до конденсату, великі - до води, що містить до 3000 мг / л нейтральних солей.

Корозію можна попередити також способом надлишкового тиску, при якому тиск пара в зупиненому агрегаті постійно підтримується на рівні вище атмосферного тиску, а температура води залишається вище 100 ° С, ніж запобігає доступ основного корозійного агента - кисню.

Важлива умова ефективності і економічності будь-якого способу захисту - максимально можлива герметичність паро-водяної арматури щоб уникнути занадто швидкого зниження тиску, втрат захисного розчину (або газу) або попадання вологи. Крім того, у багатьох випадках корисна попереднє очищення поверхонь від різних відкладень (Солей, шламу, накипу).

При здійсненні різних способів захисту від стояночної корозії необхідно мати на увазі наступне.

1. При всіх видах консервації необхідно попереднє видалення (промивка) відкладень легкорозчинних солей (див. Вище), щоб уникнути посилення стояночної корозії на окремих ділянках агрегату. Обов'язковою є здійснення цього заходу при контактної консервації, інакше можлива інтенсивна місцева корозія.

2. З аналогічних міркувань бажано видалення перед тривалою консервацією всіх видів нерозчинних відкладень (шламу, накипу, оксидів заліза).

3. При ненадійності арматури необхідно відключення резервного обладнання від працюючих агрегатів за допомогою заглушок.

Просочування пари і води менш небезпечно при контактної консервації, але неприпустимо при сухому і газовому методах захисту.

Вибір вологопоглиначів визначається порівняльною доступністю реагенту і желательностью отримання максимально можливої \u200b\u200bпитомої влагоемкости. Найкращий влагопоглотитель - зернений хлористий кальцій. Негашене вапно значно гірше хлористого кальцію не тільки внаслідок меншої влагоемкости, але і швидкої втрати її активності. Вапно поглинає з повітря не тільки вологу, але і вуглекислоту, в результаті чого вона покривається шаром вуглекислого кальцію, що перешкоджає подальшому поглинанню вологи.

Ідентифікація видів корозії утруднена, і, отже, нерідкі помилки при визначенні технологічно і економічно оптимальних заходів протидії корозії. Основні необхідні заходи вживаються відповідно до нормативних документів, де встановлені межі головних ініціаторів корозії.

ГОСТ 20995-75 «Котли парові стаціонарні тиском до 3,9 МПа. Показники якості живильної води і пари »унормовує показники в живильній воді: прозорість, тобто кількість зважених домішок; загальна жорсткість, вміст сполук заліза і міді - запобігання накипформування і залізо і медноокісних відкладень; значення рН - запобігання лужної і кислотною корозії і також піноутворення в барабані котла; вміст кисню - запобігання кисневої корозії; вміст нітритів - запобігання нитритной корозії; вміст нафтопродуктів - запобігання піноутворення в барабані котла.

Значення норм визначені ГОСТом в залежності від тиску в котлі (отже, від температури води), від потужності локального теплового потоку і від технології водопідготовки.

При дослідженні причин корозії, перш за все, необхідно проводити огляд (де це доступно) місць руйнування металу, аналіз умов роботи котла в передаварійному період, аналіз якості живильної води, пара і відкладень, аналіз конструктивних особливостей котла.

При зовнішньому огляді можна підозрювати наступні види корозії.

киснева корозія

: Вхідні ділянки труб сталевих економайзерів; поживні трубопроводи при зустрічі з недостатньо обескіслороженной (вище норми) водою - «прориви» кисню при поганій деаерації; підігрівники живильної води; всі вологі ділянки котла під час його зупинки та невжиття заходів щодо запобігання надходження повітря в котел, особливо в застійних ділянках, при дренуванні води, звідки важко видалити конденсат пара або повністю залити водою, наприклад вертикальні труби пароперегрівачів. Під час простоїв корозія посилюється (локалізується) в присутності лугу (менш 100 мг / л).

Киснева корозія рідко (при вмісті кисню у воді, значному перевищує норму, - 0,3 мг / л) проявляється в паросепараціонних пристроях барабанів котлів та на стінці барабанів на кордоні рівня води; в опускних трубах. В підйомних трубах корозія не проявляється через деаерують дії парових бульбашок.

Вид і характер пошкодження. Виразки різної глибини і діаметру, часто покриті горбками, верхня кірка яких - червонуваті оксиди заліза (ймовірно, гематит Fe 2 О 3). Свідоцтво активної корозії: під кіркою горбків - чорний рідкий осад, напевно, магнетит (Fе 3 О 4) в суміші з сульфатами і хлоридами. При затухшим корозії під кіркою - порожнеча, а дно виразки вкрите відкладеннями накипу і шламу.

При рН води\u003e 8,5 - виразки рідкісні, але більші і глибокі, при рН< 8,5 - встречаются чаще, но меньших размеров. Только вскрытие бугорков помогает интерпретировать бугорки не как поверхностные отложения, а как следствие коррозии.

При швидкості води більше 2 м / с горбки можуть прийняти довгасту форму в напрямку руху струменя.

. Магнетітние кірки досить щільні і могли б служити надійною перешкодою для проникнення кисню всередину горбків. Але вони часто руйнуються в результаті корозійної втоми, коли циклічно змінюється температура води і металу: часті аррестори і пуски котла, пульсує рух пароводяної суміші, розшарування пароводяної суміші на окремі пробки пара і води, наступні один за одним.

Корозія посилюється зі зростанням температури (до 350 ° С) і збільшенням вмісту хлоридів в котельній воді. Іноді корозію підсилюють продукти термічного розпаду деяких органічних речовин живильної води.

Мал. 1. Зовнішній вигляд кисневої корозії

Лужна (в більш вузькому сенсі - межкристаллитная) корозія

Місця корозійного пошкодження металу. Труби в зонах теплового потоку великої потужності (район пальників і навпаки витягнутого факела) - 300-400 кВт / м 2 і де температура металу на 5-10 ° С вище температури кипіння води при даному тиску; похилі і горизонтальні труби, де слабка циркуляція води; місця під товстими відкладеннями; зони поблизу підкладних кілець і в самих зварних швах, наприклад, в місцях приварки внутрібарабанних паросепараціонних пристроїв; місця близько заклепок.

Вид і характер пошкодження. Напівсферичні або еліптичні поглиблення, заповнені продуктами корозії, часто включають блискучі кристали магнетиту (Fе 3 О 4). Велика частина поглиблень покрита твердою кіркою. На стороні труб, звернених до топки, поглиблення можуть з'єднуватися, утворюючи так звану корозійну доріжку шириною 20-40 мм і довжиною до 2-3 м.

Якщо кірка недостатньо стійка і щільна, то корозія може привести - в умовах механічної напруги - до появи тріщин в металі, особливо близько щілин: заклепки, вальцювальні з'єднання, місця приварки паросепараціонних пристроїв.

Причини корозійного пошкодження. при високих температурах - більше 200 ° С - і великої концентрації їдкого натру (NаОН) - 10% і більше - захисна плівка (кірка) на металі руйнується:

4NаОН + Fе 3 О 4 \u003d 2NаFеО 2 + Nа 2 FеО 2 + 2Н 2 О (1)

Проміжний продукт NаFеО 2 піддається гідролізу:

4NаFеО 2 + 2Н 2 О \u003d 4NаОН + 2Fe 2 О 3 + 2Н 2 (2)

Тобто в цій реакції (2) їдкий натр відновлюється, в реакціях (1), (2) не витрачається, а виступає в якості каталізатора.

Коли магнетит видалений, то їдкий натр і вода можуть реагувати з залізом безпосередньо з виділенням атомарного водню:

2NаОН + Fе \u003d N а 2 FеО 2 + 2Н (3)

4Н 2 О + 3Fе \u003d Fе 3 О 4 + 8Н (4)

Вирізняється водень здатний дифундувати всередину металу і утворювати з карбідом заліза метан (CH 4):

4Н + Fе 3 С \u003d СН 4 + 3Fе (5)

Можливо також об'єднання атомарного водню в молекулярний (Н + Н \u003d Н 2).

Метан і молекулярний водень не можуть проникати всередину металу, вони накопичуються на кордонах зерен і при наявності тріщин розширюють і поглиблюють їх. Крім того, ці гази перешкоджають утворенню та ущільнення захисних плівок.

Концентрований розчин їдкого натру утворюється в місцях глибокого упарювання котельної води: щільні накипні відкладення солей (вид подшламовой корозії); криза бульбашкового кипіння, коли утворюється стійка парова плівка над металом - там метал майже не пошкоджується, але по краях плівки, де йде активне випаровування, їдкий натр концентрується; наявність щілин, де йде випаровування, відмінне від випаровування в усьому обсязі води: їдкий натр випаровується гірше, ніж вода, що не розмивається водою і накопичується. Діючи на метал, їдкий натр утворює на кордонах зерен щілини, спрямовані всередину металу (вид міжкристалітної корозії - щілинна).

Межкристаллитная корозія під впливом лужної води котла найчастіше концентрується в барабані котла.

Мал. 3. Межкристаллитная корозія: а - мікроструктура металу до корозії, б - мікроструктура на стадії корозії, утворення тріщин по межі зерен металу

Таке корозійний вплив на метал можливо тільки при одночасній наявності трьох факторів:

• місцеві розтягують механічні напруги, близькі або кілька перевищують межу текучості, тобто 2,5 МН / мм 2;
• нещільні зчленування деталей барабана (вказані вище), де може відбуватися глибоке упарювання котельної води і де накопичується їдкий натр розчиняє захисну плівку оксидів заліза (концентрація NаОН більше 10%, температура води вище 200 ° С і - особливо - ближче до 300 ° С). Якщо котел експлуатується з тиском меншим, ніж паспортне (наприклад, 0,6-0,7 МПа замість 1,4 МПа), то ймовірність цього виду корозії зменшується;
• несприятливе поєднання речовин в котельній воді, в якій відсутні необхідні захисні концентрації інгібіторів цього виду корозії. Як інгібіторів можуть виступати натрієві солі: сульфати, карбонати, фосфати, нітрати, сульфітцеллюлозний луг.

Мал. 4. Зовнішній вигляд міжкристалітної корозії

Корозійні тріщини не розвиваються, якщо дотримується відношення:

(Nа 2 SО 4 + Nа 2 СО 3 + Nа 3 РО 4 + NаNО 3) / (NaOH) ≥ 5, 3 (6)

де N а 2 SО 4, Nа 2 СО 3, Nа 3 РО 4, NаNO 3, NaOH - зміст відповідно натрій сульфату, натрій карбонату, натрій фосфату, натрій нітрату і натрій гідроксиду, мг / кг.

В виготовляються в даний час котлах принаймні одне із зазначених умов виникнення корозії відсутня.

Наявність в котельній воді кремнієвих з'єднань також може посилювати міжкристалітну корозію.

NаСl в даних умовах - НЕ інгібітор корозії. Вище було показано: іони хлору (Сl -) - прискорювачі корозії, через велику рухливості і малих розмірів вони легко проникають через захисні окисні плівки і дають з залізом добре розчинні солі (FеСl 2, FеСl 3) замість малорозчинних оксидів заліза.

У воді котелень традиційно контролюють значення загальної мінералізації, а не зміст окремих солей. Ймовірно, з цієї причини було введено нормування не по вказаному співвідношенню (6), а за значенням відносної лужності котлової води:

Щ кв отн \u003d Щ ів отн \u003d Щ ів 40 100 / S ів ≤ 20, (7)

де Щ кв отн - відносна лужність котлової води,%; Щ ів отн - відносна лужність обробленої (додаткової) води,%; Щ ів - загальна лужність обробленої (додаткової) води, ммоль / л; S ів - мінералізація обробленої (додаткової) води (в тому числі - вміст хлоридів), мг / л.

Загальна лужність обробленої (додаткової) води може бути прийнята рівною, ммоль / л:

• після натрій-катионирования - загальної лужності вихідної води;
• після водень-натрій-катионирования паралельного - (0,3-0,4), або послідовного з «голодної» регенерацією водень-катіонітного фільтра - (0,5-0,7);
• після натрій-катионирования з подкислением і натрій-хлор-іонірованія - (0,5-1,0);
• після амоній-натрій-катионирования - (0,5-0,7);
• після вапнування при 30-40 ° С - (0,35-1,0);
• після коагуляція - (Щ про вих - Д к), де Щ про вих - загальна лужність вихідної води, ммоль / л; Д к - доза коагулянту, ммоль / л;
• після содоізвесткованія при 30-40 ° С - (1,0-1,5), а при 60-70 ° С - (1,0-1,2).

Значення відносної лужності котлової води за нормами Ростехнагляду приймаються,%, не більше:

• для котлів з клепаними барабанами - 20;
• для котлів із зварними барабанами і ввальцовани в них трубами - 50;
• для котлів із зварними барабанами і привареними до них трубами - будь-яке значення, не нормується.

Мал. 4. Результат міжкристалітної корозії

За нормами Ростехнагляду Щ кв отн - один з критеріїв безпечної роботи котлів. Правильніше перевіряти критерій потенційної лужної агресивності котельної води, який не враховує зміст іона хлору:

До щ \u003d (S ів - [Сl -]) / 40 Щ ів, (8)

де К щ - критерій потенційної лужної агресивності котельної води; S ів - мінералізація обробленої (додаткової) води (в тому числі - вміст хлоридів), мг / л; Сl - - вміст хлоридів в обробленої (додаткової) воді, мг / л; Щ ів - загальна лужність обробленої (додаткової) води, ммоль / л.

Значення К щ можна приймати:

• для котлів з клепаними барабанами тиском понад 0,8 МПа ≥ 5;
• для котлів із зварними барабанами і ввальцовани в них трубами тиском понад 1,4 МПа ≥ 2;
• для котлів із зварними барабанами і привареними до них трубами, а також для котлів із зварними барабанами і ввальцовани в них трубами тиском до 1,4 МПа і котлів з клепаними барабанами тиском до 0,8 МПа - не нормований.

Подшламовая корозія

Під цією назвою об'єднують кілька різних видів корозії (лужна, киснева і ін.). накопичення в різних зонах котла пухких і пористих відкладень, шламу викликає корозію металу під шламом. Головна причина: забруднення живильної води оксидами заліза.

Нітритна корозія

. Екранні і кіпятільниетруби котла на стороні, зверненій в топку.

Вид і характер пошкоджень. Рідкісні, різко обмежені великі виразки.

. При наявності в живильній воді нітритних іонів (NО - 2) більше 20 мкг / л, температурі води понад 200 ° С, нітрити служать катодними деполярізатрамі електрохімічної корозії, відновлюючись до НNО 2, NО, N 2 (див. Вище).

пароводяна корозія

Місця корозійних пошкоджень металу. Вихідна частина змійовиків пароперегрівачів, паропроводи перегрітої пари, горизонтальні і слабонаклонние парогенеруючі труби на ділянках погану циркуляцію води, іноді по верхній утворює вихідних змійовиків киплячих водяних економайзерів.

Вид і характер пошкоджень. Нальоти щільних чорних оксидів заліза (Fе 3 О 4), міцно зчеплених з металом. При коливаннях температури суцільність нальоту (кірки) порушується, лусочки відпадають. Рівномірний потоншення металу з видимів, поздовжніми тріщинами, розривами.

Може ідентифікуватися як подшламовой корозії: у вигляді глибоких виразок з нечітко відмежовані краями, частіше біля виступаючих всередину труби зварних швів, Де скупчується шлам.

Причини корозійних пошкоджень:

• омиває п'ятниця - пар в пароперегрівачах, паропроводах, парові «подушки» під шаром шламу;
• температура металу (сталь 20) понад 450 ° С, тепловий потік на ділянку металу - 450 кВт / м 2;
• порушення топкового режиму: зашлаковиваніе пальників, підвищене забруднення труб всередині і зовні, нестійке (вібраційне) горіння, подовження факела у напрямку до труб екранів.

В результаті: безпосереднє хімічну взаємодію заліза з водяною парою (див. Вище).

мікробіологічна корозія

Викликається аеробними і анаеробними бактеріями, з'являється при температурах 20-80 ° С.

Місця пошкоджень металу. Труби та ємності до котла з водою зазначеної температури.

Вид і характер пошкоджень. горбки різних розмірів: Діаметр від декількох міліметрів до декількох сантиметрів, рідко - кілька десятків сантиметрів. Горбки покриті щільними оксидами заліза - продукт життєдіяльності аеробних бактерій. Всередині - порошок і суспензія чорного кольору (сульфід заліза FеS) - продукт сульфатвосстанавлівающіх анаеробних бактерій, під чорним освітою - круглі виразки.

причини пошкоджень. У природній воді завжди присутні сульфати заліза, кисень і різні бактерії.

Залізобактерій в присутності кисню утворюють плівку оксидів заліза, під нею анаеробні бактерії відновлюють сульфати до сульфіду заліза (FеS) і сірководню (Н 2 S). У свою чергу, сірководень дає старт утворенню сірчистої (дуже нестійкою) і сірчаної кислот, і метал кородує.

На корозію котла цей вид надає опосередкований вплив: потік води при швидкості 2-3 м / с зриває горбки, забирає їх вміст в котел, збільшуючи накопичення шламу.

У рідкісних випадках можливе протікання цієї корозії в самому котлі, якщо під час тривалої зупинки котла в резерв він заповнюється водою з температурою 50-60 о С, і температура підтримується за рахунок випадкових проривів пара з сусідніх котлів.

«Хелатний» корозія

Місця корозійного пошкодження. Устаткування, в якому пар відокремлюється від води: барабан котла, паросепараціонние пристрою в барабані і поза ним, також - рідко - в трубопроводах живильної води і економайзери.

Вид і характер пошкодження. Поверхня металу - гладка, але якщо середовище рухається з великою швидкістю, то корродировать поверхню - негладка, має підковоподібні поглиблення і «хвости», орієнтовані в напрямку руху. Поверхня вкрита тонкою матовою або чорної блискучою плівкою. Явних відкладень немає, немає і продуктів корозії, тому що «хелат» (спеціально вводяться в котел органічні сполуки поліамінів) вже прореагував.

У присутності кисню, що в нормально працюючому котлі трапляється рідко, коррозіровать поверхню - «підбадьорені»: шорсткості, острівці металу.

Причини корозійного пошкодження. Механізм дії «хелати» описаний раніше ( «Промислові та опалювальні котельні і міні-ТЕЦ», 1 (6) 2011, с.40).

«Хелатний» корозія виникає при передозуванні «хелати», а й при нормальній дозі можлива, так як «хелат» концентрується в зонах, де йде інтенсивне випаровування води: бульбашкової кипіння замінюється плівчастим. У паросепараціонних пристроях бувають випадки особливо руйнівної дії «хелатной» корозії через великі турбулентних швидкостей води і пароводяної суміші.

Всі описані корозійні пошкодження можуть мати сіненергетіческій ефект, так що сумарний збиток від спільної дії різних факторів корозії може перевищити суму збитку від окремих видів корозії.

Як правило, дія корозійних агентів підсилює нестабільний тепловий режим котла, що викликає корозійну втому і збуджує термоусталостную корозію: число пусків з холодного стану - понад 100, загальне число пусків - більше 200. Так як ці види руйнувань металу виявляються рідко, то тріщини, розрив труб мають вигляд, ідентичний поразок металу від різних видів корозії.

Зазвичай для ідентифікації причини руйнування металу потрібні додатково металографічні дослідження: рентгенографія, ультразвук, кольорова і магніто-порошкове дефектоскопія.

Різними дослідниками було запропоновано програми діагностування видів корозійних пошкоджень котелень сталей. Відомі програма ОТІ (А.Ф. Богачев з співробітниками) - в основному для енергетичних котлів високого тиску, і розробки об'єднання «Енергочермет» - в основному для енергетичних котлів низького і середнього тиску і котлів-утилізаторів.

а) Киснева корозія

Найбільш часто від кисневої корозії страждають сталеві водяні економайзери котельних агрегатів, які при незадовільній деаерації живильної води виходять з ладу через 2-3 роки після установки.

Безпосереднім результатом кисневої корозії сталевих економайзерів є утворення в трубках свищів, через які з великою швидкістю витікає струмінь води. Подібні струменя, спрямовані на стінку сусідньої труби, здатні зношувати її аж до утворення наскрізних отворів. Оскільки труби економайзерів розташовуються досить компактно, що утворився корозійний свищ здатний викликати масове пошкодження труб, якщо котельний агрегат довго залишається в роботі з що ще свищом. Чавунні економайзери кисневої корозією не ушкоджуються.

кисневої корозії частіше піддаються вхідні ділянки економайзерів. Однак при значній концентрації кисню в живильній воді він проникає і в котельний агрегат. Тут кисневої корозії піддаються головним чином барабани і опускні труби. Основною формою кисневої корозії є утворення в металі заглиблень (виразок), що призводять при їх розвитку до утворення свищів.

Збільшення тиску інтенсифікує кисневу корозію. Тому для котельних агрегатів з тиском 40 ата і вище небезпечними є навіть «проскакування» кисню в деаераторах. Суттєве значення має склад води, з якої стикається метал. Наявність невеликої кількості лугу підсилює локалізацію корозії, присутність хлоридів розосереджують її по поверхні.

б) Стояночная корозія

Котельні агрегати, що знаходяться в просте, уражаються електрохімічної корозією, яка отримала назву стояночної. За умовами експлуатації котельні агрегати нерідко виводять з роботи і ставлять в резерв або зупиняють на тривалий час.

При зупинці котельного агрегату в резерв тиск в ньому починає падати і в барабані виникає вакуум, що викликає проникнення повітря і збагачення котельної води киснем. Останнє створює умови для появи кисневої корозії. Навіть в тому випадку, коли вода повністю видаляється з котельного агрегату, внутрішня поверхня його не буває сухий. Коливання температури і вологості повітря викликають явище конденсації вологи з атмосфери, укладеної всередині котельного агрегату. Наявність же на поверхні металу плівки, збагаченої при доступі повітря киснем, створює сприятливі умови для розвитку електрохімічної корозії. Якщо на внутрішній поверхні котельного агрегату є відкладення здатні розчинятися в плівці вологи, інтенсивність корозії значно зростає. Подібні явища можуть спостерігатися, наприклад, в пароперегрівачах, які часто страждають від стояночної корозії.

Якщо на внутрішній поверхні котельного агрегату є відкладення здатні розчинятися в плівці вологи, інтенсивність корозії значно зростає. Подібні явища можуть спостерігатися, наприклад, в пароперегрівачах, які часто страждають від стояночної корозії.

Тому при виведенні котельного агрегату з роботи в тривалий простій необхідно видалити наявні відкладення промиванням.

Стояночная корозія може нанести серйозні пошкодження котельним агрегатів, якщо не будуть прийняті спеціальні заходи їх захисту. Небезпека її полягає ще і в тому, що створені, нею в період простою корозійні вогнища продовжують діяти і в процесі роботи.

Для запобігання котельних агрегатів від стояночної корозії виробляють їх консервацію.

в) Межкристаллитная корозія

межкристаллитная корозія виникає в клепаних швах і вальцювальних з'єднаннях парових котельних агрегатів, які змиваються котельної водою. Вона характеризується появою в металі тріщин, спочатку дуже тонких, непомітних для ока, які розвиваючись, перетворюються в великі видимі тріщини. Вони проходять між зернами металу, чому ця корозія і називається межкристаллитной. Руйнування металу при цьому відбувається без деформації, тому ці руйнування називають крихкими.

Досвідом встановлено, що межкристаллитная корозія виникає лише при одночасній наявності 3-х умов:

1) Високих напруг, що розтягують в металі, близьких до межі плинності.
2) Нещільності в клепаних швах або вальцювальних з'єднаннях.
3) Агресивних властивостей води котла.

Відсутність одного з перерахованих умов виключає появу тендітних руйнувань, що і використовують на практиці для боротьби з межкристаллитной корозією.

Агресивність котельної води визначається складом розчинених в ній солей. Важливе значення має зміст їдкого натру, який при високих концентраціях (5-10%) реагує з металом. Такі концентрації досягаються в нещільності клепаних швів і вальцювальних з'єднань, в яких відбувається упаривание котельної води. Ось чому наявність нещільності може зумовити появу тендітних руйнувань при відповідних умовах. Крім цього, важливим показником агресивності котельної води є відносна лужність - щот.

г) Пароводяна корозія

Пароводяний корозією називається руйнування металу в результаті хімічної взаємодії з водяною парою: ЗFe + 4Н20 \u003d Fe304 + 4Н2
Руйнування металу стає можливим для вуглецевих сталей при збільшенні температури стінки труб до 400 ° С.

Продуктами корозії є газоподібний водень і магнетит. Пароводяна корозія має як рівномірний, так і локальний (місцевий) характер. У першому випадку на поверхні металу утворюється шар продуктів корозії. Місцевий характер корозії має вигляд виразок, борозенок, тріщин.

Основною причиною виникнення парової корозії є нагрів стінки трубки до критичної температури, при якій прискорюється окислення металу водою. Тому боротьба з пароводяної корозією здійснюється шляхом усунення причин, що викликають перегрів металу.

пароводяну корозію не можна усунути шляхом якогось зміни або поліпшення водно-хімічного режиму котельного агрегату, так як причини цієї корозії криються в топкових і Внутрікотлова гідродинамічних процесах, а також умовах експлуатації.

д) Подшламовая корозія

Цей вид корозії відбувається під шаром шламу, що утворився на внутрішній поверхні труби котельного агрегату, внаслідок живлення котла недостатньо очищеною водою.

Пошкодження металу, що виникають при подшламовой корозії, мають локальний (виразковий) характер і розташовуються зазвичай на напівпериметр труби, зверненому в топку. Утворені виразки мають вид раковин діаметром до 20 мм і більше, заповнених оксидами заліза, що створюють «горбок» під виразкою.

Корозійні явища в котлах найчастіше проявляються на внутрішній теплонапружених поверхні і порівняно рідше - на зовнішньої.

В останньому випадку руйнування металу обумовлено - в більшості випадків - спільною дією корозії та ерозії, яка іноді має переважне значення.
Зовнішня ознака ерозійного руйнування - чиста поверхню металу. При коррозионном ж впливі продукти корозії зазвичай зберігаються на його поверхні.
Внутрішні (у водному середовищі) корозійні і накипні процеси можуть посилювати зовнішню корозію (в газовому середовищі) через теплового опору шару накипних і корозійних відкладень, і, отже, зростання температури на поверхні металу.
Зовнішня корозія металу (з боку топки котла) залежить від різних чинників, але, перш за все, - від виду і складу палива, що спалюється.

Корозія газо-мазутних котлів
У мазуті містяться органічні сполуки ванадію і натрію. Якщо на стінці труби, зверненої в топку, накопичуються розплавлені відкладення шлаку, що містить сполуки ванадію (V), то при великому надлишку повітря і / або температурі поверхні металу 520-880 оС відбуваються реакції:
4Fe + 3V2O5 \u003d 2Fe2O3 + 3V2O3 (1)
V2O3 + O2 \u003d V2O5 (2)
Fe2O3 + V2O5 \u003d 2FeVO4 (3)
7Fe + 8FeVO4 \u003d 5Fe3О4 + 4V2O3 (4)
(З'єднання натрію) + О2 \u003d Na2O (5)
Можливий і інший механізм корозії за участю ванадію (рідка евтектична суміш):
2Na2O. V2O4. 5V2O5 + O2 \u003d 2Na2O. 6V2O5 (6)
Na2O. 6V2O5 + М \u003d Na2O. V2O4. 5V2O5 + MO (7)
(М - метал)
Сполуки ванадію і натрію при згорянні палива окислюються до V2O5 і Na2O. У відкладеннях, що прилипають до поверхні металу, Na2O - сполучна. Рідина, що утворюється в результаті реакцій (1) - (7), розплавляє захисну плівку магнетиту (Fe3O4), що призводить до окислення металу під відкладеннями (температура розплавлення відкладень (шлаку) - 590-880 оС).
В результаті зазначених процесів стінки екранних труб, звернених до топки, рівномірно тоншають.
Зростанню температури металу, при якій з'єднання ванадію стають рідкими, сприяють внутрішні накипні відкладення в трубах. І, таким чином, при досягненні температури межі текучості металу виникає розрив труби - наслідок спільної дії зовнішніх і внутрішніх відкладень.
Кородують і деталі кріплення трубних екранів, а також виступи зварних швів труб - зростання температури на їх поверхні прискорюється: вони не охолоджуються пароводяної сумішшю, як труби.
Мазут може містити сірку (2,0-3,5%) у вигляді органічних сполук, Елементарної сірки, сульфату натрію (Na2SO4), що потрапляє в нафту з пластових вод. На поверхні металу в таких умовах ванадиевая корозія супроводжується сульфидно-оксидної. Їх спільна дія найбільшою мірою проявляється, коли в відкладеннях присутні 87% V2O5 і 13% Na2SO4, що відповідає змісту в мазуті ванадію і натрію в співвідношенні 13/1.
Взимку при розігріві мазуту парою в ємностях (для полегшення зливу) в нього додатково потрапляє вода в кількості 0,5-5,0%. Слідство: збільшується кількість відкладень на низькотемпературних поверхнях котла, і, очевидно, зростає корозія мазутопроводов і мазутних ємностей.

Крім описаної вище схеми руйнування екранних труб котлів, корозія пароперегрівачів, труб фестонів, кіпятільних пучків, економайзерів має деякі особливості через підвищених - в деяких перетинах - швидкостей газів, особливо містять незгорілі частки мазуту і відшарувалися частинки шлаку.

ідентифікація корозії
Зовнішня поверхня труб покрита щільним емалевідной шаром відкладень сірого і темно-сірого кольору. На стороні, зверненої в топку, - потоншення труби: плоскі ділянки і неглибокі тріщини у вигляді «рисок» добре видно, якщо очистити поверхню від відкладень і оксидних плівок.
Якщо труба аварійно зруйнована, то видно наскрізна поздовжня неширока тріщина.

Корозія пиловугільних котлів
У корозії, яка утворюється дією продуктів спалювання вугілля, визначальне значення мають сірка та її сполуки. Крім того, на перебіг корозійних процесів впливають хлориди (в основному NaCl) і з'єднання лужних металів. Найбільш імовірна корозія при утриманні в куті більше 3,5% сірки і 0,25% хлору.
Летюча зола, яка містить лужні сполуки і оксиди сірки, відкладається на поверхні металу при температурі 560-730 ° С. При цьому в результаті відбуваються реакцій утворюються лужні сульфати, наприклад K3Fe (SO4) 3 і Na3Fe (SO4) 3. Цей розплавлений шлак, в свою чергу, руйнує (розплавляє) захисний оксидний шар на металі - магнетит (Fe3O4).
Швидкість корозії максимальна при температурі металу 680-730 оС, при її збільшенні швидкість зменшується через термічного розкладання корозійних речовин.
Найбільша корозія - в вихідних трубах пароперегрівача, де найбільш висока температура пара.

ідентифікація корозії
На екранних трубах можна спостерігати плоскі ділянки по обидва боки труби, що піддаються корозійного руйнування. Ці ділянки розташовані під кутом один до одного 30-45 оС і покриті шаром відкладень. Між ними - порівняно «чистий» ділянку, піддається «лобовому» впливу газового потоку.
Відкладення складаються з трьох шарів: зовнішній - пориста летюча зола, проміжний шар - білуваті водорозчинні лужні сульфати, внутрішній шар - блискучі чорні оксиди заліза (Fe3O4) і сульфіди (FeS).
На низькотемпературних частинах котлів - економайзер, підігрівач повітря, витяжний вентилятор - температура металу падає нижче «точки роси» сірчаної кислоти.
при спалюванні твердого палива температура газів зменшується від 1650 ° С в факелі до 120 оС і менш в димовій трубі.
Через охолодження газів утворюється сірчана кислота в паровій фазі, і при контакті з більш холодною поверхнею металу пари конденсуються з утворенням рідкої сірчаної кислоти. «Точка роси» сірчаної кислоти - 115-170 оС (може бути і більше - залежить від змісту в газовому потоці водяної пари і оксиду сірки (SO3)).
Процес описується реакціями:
S + O2 \u003d SO2 (8)
SO3 + H2O \u003d H2SO4 (9)
H2SO4 + Fe \u003d FeSO4 + H2 (10)
У присутності оксидів заліза і ванадію можливо каталітичне окислення SO3:
2SO2 + O2 \u003d 2SO3 (11)
У деяких випадках сернокислотная корозія при спалюванні кам'яного вугілля менш значима, ніж при спалюванні бурого, сланцю, торфу і навіть природного газу - через відносно більшого виділення водяної пари з них.

ідентифікація корозії
Цей вид корозії викликає рівномірне руйнування металу. Зазвичай поверхня шорстка, з невеликим нальотом іржі, і схожа на поверхню без корозійних явищ. При тривалому впливі метал може бути покритий відкладеннями продуктів корозії, які потрібно обережно зняти при обстеженні.

Корозія під час перерв в експлуатації
Цей вид корозії проявляється на економайзері і в тих місцях котла, де зовнішні поверхні покриті сполуками сірки. При охолодженні котла температура металу падає нижче «точки роси» і, як описано вище, якщо є сірчисті відкладення, утворюється сірчана кислота. Можливо проміжне з'єднання - сірчиста кислота (H2SO3), але вона дуже нестійка і відразу перетворюється на сірчану кислоту.

ідентифікація корозії
Поверхні металу зазвичай покриті нанесеннями. Якщо їх видалити, то виявляться ділянки руйнування металу, де були сірчисті відкладення і ділянки некорродірованного металу. такий зовнішній вигляд відрізняє корозію на зупиненому котлі від вищеописаної корозії металу економайзера і інших «холодних» частин працюючого котла.
При обмивання котла корозійні явища розподілені більш-менш рівномірно по металевій поверхні через розмивання сірчистих відкладень і недостатньою осушування поверхонь. При недостатній обмивання корозія локалізована там, де були сірчисті з'єднання.

ерозія металу
Ерозійними руйнування металу при певних умовах піддаються різні системи котла як з внутрішньої, так і з зовнішнього боку обігрівається металу, і там, де виникають турбулентні потоки з великою швидкістю.
Нижче розглядається тільки ерозія турбін.
Турбіни піддаються ерозії від ударів твердих частинок і крапельок конденсату пара. Тверді частинки (оксиди) відшаровуються від внутрішньої поверхні пароперегрівачів і паропроводів, особливо в умовах перехідних теплових процесів.

Крапельки конденсату пара в основному руйнують поверхні лопаток останнього ступеня турбіни та дренажні трубопроводи. Можливо ерозійно-корозійний вплив конденсату пара, якщо конденсат «кислий» - рН нижче п'яти одиниць. Корозія також має небезпечний характер при наявності в водяних крапельках пара хлоридів (до 12% від маси відкладень) і їдкого натру.

ідентифікація ерозії
Руйнування металу від ударів крапель конденсату найбільш помітно на передніх крайках лопаток турбін. Кромки покриті тонкими поперечними зубцями і канавками (борозенками), можуть бути похилі конічні виступи, спрямовані в бік ударів. Виступи є на передніх крайках лопаток і майже відсутні на їх задніх площинах.
Пошкодження від твердих частинок мають вигляд розривів, мікровмятін і зазубрин на передніх крайках лопаток. Борозенки і похилі конуси відсутні.

Вступ

Корозія (від лат. Corrosio - роз'їдання) - це мимовільне руйнування металів в результаті хімічного або фізико-хімічної взаємодії з навколишнім середовищем. У загальному випадку це - руйнування будь-якого матеріалу - будь то метал або кераміка, дерево або полімер. Причиною корозії служить термодинамічна нестійкість конструкційних матеріалів до впливу речовин, що знаходяться в контактує з ними середовищі. Приклад - киснева корозія заліза у воді:

4Fe + 2Н 2 О + ЗО 2 \u003d 2 (Fe 2 O 3 Н 2 О)

В повсякденному житті для сплавів заліза (сталей) частіше використовують термін «іржавіння». Менш відомі випадки корозії полімерів. Що стосується ним існує поняття «старіння», аналогічне терміну «корозія» для металів. Наприклад, старіння гуми через взаємодію з киснем повітря або руйнування деяких пластиків під впливом атмосферних опадів, а також біологічна корозія. Швидкість корозії, як і будь-якої хімічної реакції дуже сильно залежить від температури. Підвищення температури на 100 градусів може збільшити швидкість корозії на кілька порядків.

Корозійні процеси відрізняються широким поширенням і різноманітністю умов і середовищ, в яких вона протікає. Тому немає єдиної та всеосяжної класифікації зустрічаються випадків корозії. Головна класифікація проводиться за механізмом протікання процесу. Розрізняються два види: хімічну корозію і електрохімічної корозії. В даному рефераті докладно розглядається хімічна корозія на прикладі суднових котельних установках малих і великих потужностей.

Корозійні процеси відрізняються широким поширенням і різноманітністю умов і середовищ, в яких вона протікає. Тому немає єдиної та всеосяжної класифікації зустрічаються випадків корозії.

За типом агресивних середовищ, в яких протікає процес руйнування, корозія може бути наступних видів:

1) Газова корозія

2) -Коррозія в неелектролітами

3) -атмосферні корозія

4) -Коррозія в електролітах

5) -підземний корозія

6) -Біокоррозія

7) -Коррозія блукаючим струмом.

За умовами протікання корозійного процесу розрізняються наступні види:

1) -контактними корозія

2) -Щелевая корозія

3) -Коррозія при неповному зануренні

4) -Коррозія при повному зануренні

5) -Коррозія при змінному зануренні

6) -Коррозія при терті

7) -Коррозія під напругою.

За характером руйнування:

Суцільна корозія, що охоплює всю поверхню:

1) рівномірне;

2) -неравномерная;

3) -ізбірательная.

Локальна (місцева) корозія, що охоплює окремі ділянки:

1) -пятнамі;

2) виразкова;

3) -точковий (або піттінг);

4) -сквозная;

5) -межкрісталлітная.

1. Хімічна корозія

Уявімо собі метал в процесі виробництва металевого прокату на металургійному заводі: по клетям прокатного стану рухається розпечена маса. На всі боки від неї розлітаються вогняні бризки. Це з поверхні металу сколюються частинки окалини - продукту хімічної корозії, що виникає в результаті взаємодії металу з киснем повітря. Такий процес мимовільного руйнування металу через безпосередньої взаємодії часток окислювача і окисляемого металу, називається хімічної корозією.

Хімічна корозія - взаємодія поверхні металу з (корозійно-активної) середовищем, що не супроводжується виникненням електрохімічних процесів на межі фаз. В цьому випадку взаємодії окислення металу і відновлення окисного компонента корозійної середовища протікають в одному акті. Наприклад, утворення окалини при взаємодії матеріалів на основі заліза при високій температурі з киснем:

4Fe + 3O 2 → 2Fe 2 O 3

При електрохімічної корозії іонізація атомів металу і відновлення окисного компонента корозійної середовища протікають не в одному акті і їх швидкості залежать від електродного потенціалу металу (наприклад, іржавіння сталі в морській воді).

При хімічній корозії окислення металу і відновлення окисного компонента корозійної середовища відбуваються одночасно. Така корозія спостерігається при дії на метали сухих газів (повітря, продуктів горіння палива) і рідких НЕ електролітів (нафти, бензину та т. Д.) І являє собою гетерогенну хімічну реакцію.

Процес хімічної корозії відбувається наступним чином. Окислювальний компонент зовнішнього середовища, відбираючи в металу валентні електрони, одночасно вступає з ним у хімічне з'єднання, Утворюючи на поверхні металу плівку (продукт корозії). Подальшу освіту плівки відбувається за рахунок взаємної двосторонньої дифузії через плівку агресивного середовища до металу і атомів металу у напрямку до зовнішньому середовищі і їх взаємодії. При цьому якщо утворюється плівка має захисні властивості, т. Е. Перешкоджає дифузії атомів, то корозія протікає з самогальмуванням в часі. Така плівка утворюється на міді при температурі нагріву 100 ° С, на нікелі - при 650, на залозі - при 400 ° С. Нагрівання сталевих виробів вище 600 ° С призводить до утворення на їх поверхні пухкої плівки. З підвищенням температури процес окислення йде з прискоренням.

Найбільш поширеним видом хімічної корозії є корозія металів в газах при високій температурі - газова корозія. Прикладами такої корозії є окислення арматури печей, деталей двигунів внутрішнього згоряння, колосників, деталей гасових ламп і окислення при високотемпературній обробці металів (куванні, прокаті, штампування). На поверхні металовиробів можливе утворення і інших продуктів корозії. Наприклад, при дії сірчистих сполук на залозі утворюються сірчисті з'єднання, на сріблі при дії парів йоду - йодисте срібло і т. Д. Однак найчастіше на поверхні металів утворюється шар оксидних сполук.

Великий вплив на швидкість хімічної корозії надає температура. З підвищенням температури швидкість газової корозії збільшується. Склад газового середовища робить специфічний вплив на швидкість корозії різних металів. Так, нікель стійкий в середовищі кисню, вуглекислого газу, але сильно кородує в атмосфері сірчистого газу. Мідь схильна до корозії в атмосфері кисню, але стійка в атмосфері сірчистого газу. Хром має корозійну стійкість у всіх трьох газових середовищах.

Для захисту від газової корозії використовують жаростойкое легування хромом, алюмінієм і кремнієм, створення захисних атмосфер і захисних покриттів алюмінієм, хромом, кремнієм і жаростійкими емалями.

2. Хімічна корозія в суднових парових котлах.

Види корозії. В процесі роботи елементи парового котла піддаються впливу агресивних середовищ - води, пара і димових газів. Розрізняють корозію хімічну і електрохімічну.

Хімічної корозії піддаються деталі і вузли машин, що працюють при високих температурах, - двигуни поршневого і турбінного типу, ракетні двигуни і т. П. Хімічна спорідненість більшості металів до кисню при високих температурах майже необмежено, так як оксиди всіх технічно важливих металів здатні розчинятися в металах і йти з рівноважної системи:

2Ме (т) + O 2 (г) 2МеО (т); Мео (т) [Мео] (р-р)

У цих умовах окислення завжди можливо, але поряд з розчиненням оксиду з'являється і оксидний шар на поверхні металу, який може гальмувати процес окислення.

Швидкість окислення металу залежить від швидкості власне хімічної реакції і швидкості дифузії окислювача через плівку, а тому захисна дія плівки тим вище, чим краще її суцільність і нижче дифузійна здатність. Суцільність плівки, що утворюється на поверхні металу, можна оцінити по відношенню обсягу утворився оксиду або іншого якого-небудь з'єднання до обсягу витраченого на освіту цього оксиду металу (фактор піллінгу-Бедвордса). Коефіцієнт a (фактор піллінгу - Бедвордса) у різних металів має різні значення. Метали, у яких a<1, не могут создавать сплошные оксидные слои, и через несплошности в слое (трещины) кислород свободно проникает к поверхности металла.

Суцільні і стійкі оксидні шари утворюються при a = 1,2-1,6, але при великих значеннях a плівки виходять несуцільні, легко відділяються від поверхні металу (залізна окалина) в результаті виникають внутрішніх напружень.

Фактор піллінгу - Бедвордса дає дуже наближену оцінку, так як склад оксидних шарів має велику широту області гомогенності, що відбивається і на щільності оксиду. Так, наприклад, для хрому a = 2,02 (за чистим фазами), але плівка оксиду, що утворюється на ньому, досить стійка до дії навколишнього середовища. Товщина оксидної плівки на поверхні металу змінюється в залежності від часу.

Хімічна корозія, викликана паром або водою, руйнує метал рівномірно по всій поверхні. Швидкість такої корозії в сучасних суднових котлах низька. Більш небезпечна місцева хімічна корозія, що викликається агресивними хімічними сполуками, що містяться у відкладеннях золи (сірки, оксидів ванадію і т. П.).

Електрохімічна корозія, як показує її назву, пов'язана не тільки з хімічними процесами, але і з пересуванням електронів у взаємодіючих середовищах, тобто з появою електричного струму. Ці процеси відбуваються при взаємодії металу з розчинами електролітів, що і має місце в паровому котлі, в якому циркулює котельна вода, що представляє собою розчин розпалися на іони солей і лугів. Електрохімічна корозія протікає також при контактуванні металу з повітрям (при звичайній температурі), що містить завжди пари води, які конденсуючись на поверхні металу у вигляді найтоншої плівки вологи, створюють умови для протікання електрохімічної корозії.