Производство строительных материалов на сегодняшний день - довольно прибыльная отрасль. Обусловлено это высоким спросом на все, что связано с возведением зданий. Все застройщики стараются применять и проверенные материалы и внедрять новые технологии, которые будут менее затратными в себестоимости и более практичными в применении.

Несмотря на огромный ассортимент строительных блоков, огромной популярностью стал пользоваться и арболит. Технология производства его зависит от того, в каких условиях он изготавливается. Сам материал обладает отличными эксплуатационными свойствами и характеристиками.

Что такое арболит?

Это строительный материал, который выпускается в виде блоков. Они имеют определенные размеры и состав. Благодаря тому, что в его производстве используется натуральное сырье, он обладает отличными техническими характеристиками.

Способы производства арболитовых блоков

Технология изготовления арболита может быть применена:

• в заводском производстве;
• при домашнем изготовлении.

Сырье для производства арболита

Технология изготовления арболита характеризуется применением определенных материалов:

• бетон марки 400 или 500;
• химическая добавка;
• органический заполнитель.

Есть некоторые рекомендации по выбору сырья. Например, бетон нужно покупать тот, который изготавливается на основе вяжущего вещества. Также можно применять бетон более высокой прочности. В качестве химической добавки используют жидкое стекло, хлорид или Органические наполнители: дробленые стебли хлопчатника, дробленая рисовая соломка и многое другое.

Арболит, которого отличается применением определенных средств, может иметь различный Например, блоки, имеющие плотность менее 500 кг/м 3 относят к группе теплоизоляционного арболита. А те, которые имеют плотность более 500 кг/м 3 , принадлежат уже к группе конструкционных блоков.

Соответственно, первый вариант арболита наиболее часто используется для сооружения а вот из второго выстраиваются несущие арболитовые конструкции.

Стадии изготовления материала

Технология изготовления арболита состоит из нескольких этапов:

• подготовка определенного количества органического заполнителя;
• работа по замачиванию древесной щепы в растворе хлорида кальция;
• дозирование определенных составляющих арболита;
• непосредственно изготовление блоков.

Подготовка органического заполнителя

Любое производство строительных материалов характеризуется предварительной подготовкой всего необходимого сырья. Древесина в брусках измельчается и формируется в определенные кучки. Их надо положить под навес и выдержать при оптимальной наружной температуре +15...+25 градусов около 1 месяца. После этого древесина измельчается в специальном оборудовании на щепку.

Только к такому действию нужно подходить ответственно. Щепа имеет свою определенную фракцию. Именно от нее зависит качество арболитовой смеси. Щепка размером в 10-20 мм характеризует фракционный состав в 70%, 5-10 мм уже относят к 30% фракции.

Замачивание древесины и приготовления раствора хлорида кальция

Полученную в ходе дробления щепку необходимо замочить в воде. Температура жидкости при этом должна быть не менее +20 градусов. Весь процесс замачивания длится до 6 часов. Все эти действия помогают увеличить прочность арболитовых блоков. Необходимо постоянно следить за наполняемостью древесины водой. Влажность полученного сырья должна быть не более 30%.

По истечении этого времени в бак с жидкостью выливается заранее приготовленный раствор хлорида кальция. В эту же емкость отправляется и пенообразователь.

Дозирование составляющих будущего строительного материала

Важный этап, которым обладает технология изготовления арболита, является правильное дозирование всех компонентов. Именно от этого зависит качество арболитовых блоков и его показатель прочности. Дозировка дробленой замоченной щепки должна учитывать влажность сырья. Все ингредиенты взвешиваются и дозируются согласно определенным установленным параметрам (ГОСТ). Можно использовать для этого процесса специальное оборудование. Нужно учитывать, что оно достаточно дорого, и в условиях некоммерческого производства покупать его нецелесообразно.

Процесс изготовления блоков

Необходимо подготовить специализированное оборудование для арболита. К нему на этапе смешивания ингредиентов относят бетономешалки и другие приспособления, которые могут качественно перемешивать смеси высокой плотности и доводить их до определенной консистенции.

Большую роль играет очередность закладки составляющих. Изначально засыпается подготовленная древесная щепка. Затем - цемент. После этого заливается вода и химические наполнители. Они могут меняться местами в производстве. Кому как будет удобно. Только подачу всех жидкостей стоит пропускать через специальный расходомер.

Необходимо заранее изготовить формы для блоков. Как правило, они деревянные, а размеры могут быть любыми. Внутри нее по всему периметру выкладывается линолеум. Он даст возможность после застывания смеси свободно вытащить блок из формы. Также его поверхность промазывается специальным средством.

Довольно часто в домашних условиях изготовления арболитовых блоков применяется вибростол. Он позволяет равномерно распределить смесь. После этого залитые составом формы выставляются под навес и находятся там до полного застывания. В некоторых случаях применяют определенные добавки, которые помогают сократить время отвердения цементного состава.

Который сделан в домашних условиях, может проводиться только по истечении определенного срока, обычно через 14-20 дней. За это время блоки полностью отвердеют, высохнут и будут готовы к кладке.

Арболит считается отличным строительным материалом, который годится для возведения стен любых помещений. Относится данный материал к группе легких бетонов и в простонародье его иногда называют опилкобетоном.

Технология изготовления

Раз арболит является опилкобетоном, то нетрудно догадаться, что в его состав, как и в состав любых других бетонов, входит цемент марки 400 и 500. Иногда при изготовлении арболита используется цемент с еще более высокими показателями для увеличения прочности готовых изделий. Что касается наполнителя, то в бетон добавляют мелкую древесную щепу, стружку, и, конечно же, опилки. При недостатке какого-либо из перечисленных наполнителей его заменяют остатками листвы, хвои или коры, которые не должны превышать 5% от массы заменяемого наполнителя.

Размеры используемых материалов в арболите не должны превышать в толщину — 5 мм, а в длину 25 мм. Именно поэтому вся органика сначала пропускается через дробилку, а уж потом смешивается с цементом. На заводах в органические отходы добавляют специальные химические вещества, которые нейтрализуют сахар, имеющийся в органике. Этот сахар очень негативно влияет на прочность арболита, поэтому его нейтрализация просто необходима.

В качестве химреактивов используется хлористый кальций и сернокислый алюминий. Естественно, если арболит изготавливается в домашних условиях, то таких веществ может просто не оказаться под рукой, поэтому можно будет обойтись и без них. Однако если вообще не убрать сахар, то арболит будет вспучиваться и чтобы этого избежать, нужно выдержать древесные отходы 3-4 месяца на улице под открытым небом.

Начинать изготовление арболита следует с обработки органики. Для этого дробленную древесную массу заливают водой и тщательно перемешивают. Специалисты рекомендуют выдерживать древесные отходы в известковом растворе около 3 часов, что также способствует разложению сахара. Замоченная в известковом растворе органика перемешивается с цементом до однородной массы.

Соотношение воды, опилок и цемента примерно должно выглядеть так: 4:3:3.

Перемешивается такой древесно-цементный раствор в бетоносмесителе, потому что образование комков здесь недопустимо. Полученная масса должна быть слегка рассыпчатой, но при сжатии в кулаке она должна держать форму комка. Если раствор держит форму, то значит он готов для дальнейшего применения по назначению.

Преимущества арболита

На западе арболит является одним из самых востребованных материалов и потихоньку он начинает завоевывать и наш рынок благодаря ряду весомых преимуществ:

• из арболита можно изготавливать блоки, перемычки, плиты или применять его для монолитной заливки стен;
• затвердевший арболит легко поддается любой обработке, поэтому его можно пилить, сверлить и подгонять другими способами под нужный размер;
• арболит является очень выгодным строительным материалом, потому что ингредиенты, применяемые в его изготовлении, очень доступны и сама технология производства не занимает много времени и средств;
• к затвердевшему арболиту очень хорошо подходит любая отделка, поэтому стены из него изготовленные можно штукатурить, обкладывать облицовочным кирпичом и даже обшивать гипсокартоном без установки каркаса и армирующей сетки;
• арболит может похвастать хорошей теплоизоляцией, поэтому дома построенные из арболитовых блоков требуют намного меньше отопления, чем кирпичные и плиточные аналоги;
• одно из главных преимуществ материала заключается в том, что он абсолютно пожаробезопасный так как, несмотря на наличие древесных отходов, он не загорается;
• также арболит не гниет и не подвергается грибковым поражениям;
• отличается морозостойкостью, поэтому широко применяется для строительства жилых объектов в северных регионах;
• ко всему прочему для арболита характерна хорошая звукоизоляция, что также является весомым преимуществом.

Самостоятельное производство блоков из арболита

Чаще всего из готовой арболитовой смеси изготавливают блоки, которые транспортируются легко, весят не много и подходят как для строительства разного типа. Изготовить такие блоки можно также просто, как и сам арболит, поскольку ничего особенного для этого не требуется.

Формы для арболитовых блоков можно сделать из деревянных ящиков со снимаемым дном. Некоторые опытные домашние изготовители рекомендуют с внутренней стороны оббивать ящик линолеумом, чтобы облегчить вынимание готового блока. В готовую форму арболит закладывается в два-три этапа послойно, и каждый слой обязательно тщательно утрамбовывается. Поверхность последнего слоя должна оставаться неровной, а до края бортов нужно оставить около 2-х см, чтобы это пространство можно было еще залить штукатурным раствором.

Наружную поверхность блоков можно смазать цементным раствором, что увеличит их прочность и устойчивость к атмосферному воздействию. Держать блоки в форме рекомендуется не меньше суток, чтобы смесь успела затвердеть. После этого блоки переносятся под навес, так как на солнце они могут пересохнуть и впоследствии раскрошиться.

Арболит считается чистым экологическим материалом, поэтому построенные из него здания не влияют негативно на человеческое здоровье.

Арболит – это легкие и достаточно прочные блоки из опилок и цемента, которые используются в качестве строительного материала , гаражей и сельскохозяйственных сооружений. Технология их производства была придумана в Голландии в 30-х годах XX века (Durisol – оригинальное название). В нашей стране этот материал распространился после 60-х годов.

Если руководствоваться запатентованной голландской технологией и отечественным ГОСТом, то качественно изготовить арболитовые блоки можно только в промышленных условиях. Однако данная особенность не останавливает желающих сэкономить свои денежные средства. Уже несколько лет этот недорогой, легкий и прочный строительный материал успешно воспроизводится в домашних условиях. Чтобы изготовить качественный арболит своими руками, нужно всего лишь учитывать некоторые нюансы, существенно влияющие на конечный результат.

Компоненты арболита

Первая важная информация, необходимая для изготовления пригодных к использованию блоков из опилок, касается их состава. Основным материалом служит древесная щепа. Где ее брать и какой она должна быть, вкратце расписано далее. Второй компонент – это вяжущее. В его роли обычно выступает цемент, причем марка подбирается не ниже 400. Ну и третья составная часть – вода или известковый раствор.

В промышленных условиях, помимо вышеуказанных компонентов, используются также различные добавки, которые положительно влияют на прочность и другие характеристики арболитовых блоков. Для изготовления материала в домашних условиях достаточно будет запастись известью.

В некоторых случаях практикуется добавление жидкого стекла. Однако это не обязательно. Такой компонент делает блоки более прочными, но в то же время хрупкими.

Где взять щепу для изготовления арболитовых блоков

Обычно основное сырье берется на крупных лесопилках. Также сейчас есть возможность приобрести специальную машину для дробления древесины. При этом нужно придерживаться некоторых условий. Во-первых, длина щепы должна быть преимущественно 25 миллиметров. Именно при таком размере древесина будет служить не только наполнителем, но и армирующим основанием.

Во-вторых, желательно отсеять из щепы различного рода мусор – землю, кору, крупные и неразмолотые куски древесины. На производстве эта процедура выполняется при помощи специальных вибрирующих сит. В домашних условиях, если щепа сильно грязная, ее можно промыть в воде. Это позволит также избавиться от пылеобразных опилок.

Как нейтрализовать сахар в древесине

Имеющаяся в щепе целлюлоза отрицательно скажется в будущем на качестве арболитовых блоков. Чтобы избавиться от сахара в домашних условиях, существует два вполне доступных способа. Самый простой из них заключается в выдерживании щепы под открытым небом с периодическим переворачиванием. Такая процедура обычно занимает не менее 3 месяцев.

Чтобы ускорить процесс нейтрализации содержащегося в древесине сахара, можно воспользоваться известковым раствором. Щепу выдерживают в нем на протяжении нескольких часов. По завершении процедуры раствор не сливается, а служит уже для подготовки смеси непосредственно перед формовкой блоков.

Приготовление арболитовой смеси

Согласно все той же голландской технологии, смешать высококачественное сырье из щепы и цемента в обычной бетономешалке нельзя. Нужно затратить очень много времени на то, чтобы добиться однородной консистенции без комков. На производстве для этого используются машины принудительного смешивания . Однако, как показывает опыт, арболитовую смесь приготовить можно даже вручную обычной лопатой, и на качестве это чтобы уж так существенно не сказывается.

Порядок выполнения работ должен быть примерно следующим. В бетономешалку закладывается около 5–7 порций щепы, замоченной в известковом растворе. Туда же загружается 3–4 порции цемента. Если планируется добавлять какие-либо химические компоненты, то они также закладываются на этом этапе, с учетом пропорции. После загрузки все тщательнейшим образом перемешивается.

Проверить правильность приготовления арболитовой смеси можно на ощупь. Если она слегка рассыпчатая и держит форму после сжатия в кулаке, то все сделано правильно.

Формовка арболитовых блоков

Как изготовить без брака? Можно выполнить работу двумя способами. Если купить специальную формовочную машину, то проблем никаких возникнуть не должно. Более бюджетным вариантом является поштучное изготовление блоков. Для этого собираются деревянные ящики со съемным дном. Внутри форма обивается линолеумом или толстым полиэтиленом. Чтобы загруженная масса после сушки легче вынималась, отделка предварительно обмазывается мыльным раствором.

После загрузки арболитовой смеси в формы изделиям дают настояться в течение 10 дней при температуре не ниже 15 °C. Если погода стоит более холодная, то время должно увеличиваться. При этом отрицательная температура воздуха недопустима.

Кроме того, чтобы добиться максимальной прочности, рекомендуется накрывать опилкобетонные блоки полиэтиленовой пленкой. Так процесс гидратации пройдет более эффективно.

Подробнее про инструменты для производства

Заняться производством именно качественного материала невозможно без:

1. Щепореза для арболита. Еще называют молотковой дробилкой. Ориентировочная цена нового станка – 45-50 тысяч рублей. Щепорез выдает удобную в производстве щепу (длина не более 25 мм). Именно для производства в подсобном хозяйстве достаточно поставить станок роторно-молоткового типа. Чертежи:
   
2. Станка для арболитовых блоков . Опять же в работе понадобится устройство не промышленного масштаба, а его мини-версия. Так как мелкое производство арболита набирает оборот, соответственно, и в цене оборудования для гаражей, сараев и мелких промзон. Оборудование обойдется частнику в те же 50-60 тысяч. За одну минуту можно вырабатывать один блок, что дает до 6,5 кубометров материала за рабочий день (ориентировочно до 450 блоков)
3. Бетономешалки. Привычные в строительстве аппараты гравитационного типа не сгодятся. Для качественной смеси их цикла не хватит. Потому что даже свое, мелкое производство требует аппарат принудительного типа (растворомешалку). Обычно из делают также собственноручно.
   
4. Пресса. На мелком объеме позволительно утрамбовывать смесь вручную, но частная потоковая линия требует уже вибропресса. Отлично зарекомендовала себя фирма «Рифей».

   

   Аппараты «Рифей».

   

   Но самый распространенный аппарат на производственную линию – это «Кондор 1», стоимостью от 265 тысяч рублей.

Однако частное подсобное хозяйство приемлет любые вспомогательные средства, поэтому в работе также принято использовать мини-станки «Строитель-1» или «Гефест-1».

1. Специальных форм. Здесь ничего сложного, можно наштамповать обычных ящиков для удобства. Но есть некоторые хитрости. К примеру, внутренние площади принято обклеивать клеенкой. Это просто идеально для подсыхающего раствора. Иногда на дно формы просто льют масляную отработку. Новшеств много, но важнее всего процесс трамбовки в саму форму. Сразу состав равномерно не скомпоновать, поэтому делают 3 или 4 закладки с периодической протрамбовкой.

Арболит из камыша своими руками

По факту в состав такого материала входит дробленая древесина и цемент с . Такая масса смеси может затвердевать под действием электрической силы.

Более популярно данный материал именуют деревобетоном. Его отличие в том, что в качестве опила можно выбрать любую древесную породу. Не запрещено внести в состав даже солому. На вид такой арболит похож на обычные листы ДСП:

Особенности:

• Низкая теплопроводность;
• Отличная звукоизоляция;
• Пожаробезопасный материал (огонь не распространяется по блокам, а потухает во внутренней части);
• Легче кирпича или древесины;
• При должном составе коэффициент прочности не уступает пенобетону.

Технология производства обычная, не сложная. Как сделать правильно:

1. Древесины и камыши необходимо измельчить. Для этого есть рубильный станок.
2. Затем натуральные компоненты просто замачивают в воде.
3. Далее дробленку помещают в мешалку принудительного типа, где добавляют цемент и присадки. Последние нужны для лучшей прочности и скорости затвердевания.
4. Иногда вливают красители.
5. Смесь трамбуют в стальную форму (опалубку) ручным способом.
6. Далее идет черед электрического тока.
7. Напряжение нужно подавать на стальную форму (это своего рода электрод).

Таким образом, можно изготовлять как блоки для продажи, так и монолитный тип перегородок прямо на месте строительства.

Заключительный этап изготовления на видео

Рассказывает VLADIMIR SHVYLEV.

Поэтапная технология изготовления арболита предвидит подготовку основания, определения компонентов и состава блочного материала. В данной статье рассмотрим особенности производства своими руками с применением необходимого оборудования, расчета массы и заливки.

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитные блоки являются ценным и качественным материалом для возведения домов. Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет из раствора производить напольные листы. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков предоставляют арболиту некоторые преимущества:

1. Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по компонентной структуре не уступает иному строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, что формируется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью иных материалов, а может только слегка деформироваться сохраняя общую систему конструкции.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе возведения дома и его эксплуатации. Дело в том, что если здание нагреется и замерзнет несколько раз, то это не повлияет на качество материала. Фактически дом из арболита может простоять минимум 50 лет в любые погодные условия. Конструкции из пеноблоков не имеют подобных свойств, ведь при постоянном замораживании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, так что не стоит беспокоиться о карбонизации блоков, ведь их структура не позволит превратиться материалу в мел.

4. Теплопроводность блоков свидетельствует о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равняется 1 метру толщины кирпичной кладке. Структура материала позволяет сохранять тепло внутри помещения даже в самые холодные зимы, что весьма экономично при строительстве.

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте поглощения арболита, который составляет от 0,7 до 0,6. Для сравнения древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич немного больше около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.

7. Арболит является экологически чистым и долговечным строительным материалом, что определяет компонентный состав блоков. После возведения дома он не образует плесень и грибок на стенах.

8. Материал является безопасным, так он не воспламенятся.

9. Арболитные блоки легко применять в строительных работах, поскольку без труда в них можно забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрывать его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительных утеплителей.

Мы рассмотрели преимущества арболитных блоков, но для полного воссоздания картины о данном строительном материале приведем некоторые недостатки:

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, ведь изготовление щепы для арболита требует некоторых затрат. Делая расчеты по сравнению из газобетоном, данный строительный материал обойдется только на 10-15 процентов дороже, что не формирует полное преимущество.

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует следованию технологиям производства с расчетом состава и объема для одного блока. Арболитные блоки представляют собой строительный материал простой по компонентному составу, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.

Главной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболитового блока определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, что высчитывается высшим уровнем, чем у пено- или газоблоков. Производство в домашних условиях осуществить не сложно, однако необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка основания для работы

Основной составляющей для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок - 1:2 или 1:1. Все предметы хорошо высушивают, для чего их помещают на 3 - 4 месяца на свежий воздух, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

Примерно на 1 кубический метр средства потребуется около 200 литров извести 15-ти процентной. В них помещают все щепы на четыре дня и перемешивают их от 2 до 4 раз на день. Все работы проводятся с целью убрать сахар с древесины, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако, с помощью щепорезов можно сделать самостоятельно.

Компоненты и состав арболита

Компонентный состав арболита является самым важным этапом технологии производства и требует внимательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разновидностью приобретаемых материалов, которые определяют готовый строительный материал. После процесса изготовления в щепу добавляют следующие материалы, такие как:

• известь гашеную;
• жидкое стекло растворимое;
• портландцемент;
• хлористый калий;
• алюминий и сернокислый кальций.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Данная компоновка помогает сохранить огнеупорность предмета и придает пластичности.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Процесс и принципы изготовления

Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита составляют 25х25х50 сантиметров. Установленные размеры удобны при кладке стен домов, а также в процессе промышленности. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита, после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.

Излишняя масса свертывается при содействии шпателя. Выдерживается блок при температуре 18 градусов тепла на раскрытом воздухе. По истечении суток арболит выстукивается из формы на ровную поверхность, где он скрепляется на протяжении 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимо разное снабжение, например, станки для изготовления арболита, которые выбираются в соответствии с объемом продукции и количества сырья. Технология промышленного процесса должна отвечать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТу 19222-84. В качестве основного материала для выработки выступают хвойные деревья. Раздробление древесины происходит с помощью рубильных машин, таких как РРМ-5, ДУ-2, а более скрупулезное дробление осуществляется на оборудовании ДМ-1.

Арболитовую смесь подготавливают со смесителями и растворителями различного цикличного воздействия на материал. Подвозят большие объемы обработанной смеси к формам с помощью приспособления в качестве бетонораздатчиков или кюбелей. Подъем или опускание машины должно осуществляться при параметрах 15о по верхнему подъему и 10о по нижнему, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м/с. Разлив арболитовой смеси по формам делают на высоте до 1 метра.

Уплотнения раствора производят с содействием вибропреса или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно применить мини-станок. Изготовление своими руками арболита не представляет особых трудностей, однако на промышленных объектах применяется специальное оборудование по смешиванию, изготовления блоков. На некоторых заводах присутствуют тепловые камеры с ИК-излучением или ТЭНом, что позволяет определить нужную температуру для высыхания блоков.

Блочные формы для арболита

Существуют разные блочные формы для обработки арболита, а примерные величины могут составлять: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются предметы и прочих размеров, особенно для постройки вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или же подготовить все своими руками. Для этого, используют доски толщиной в 2 сантиметра, которые скрепляют до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой, или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяют в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляциии и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Процесс производства своими руками

Рассмотрев технологию изготовления состава арболита, можно приступать к выполнению работы самостоятельно. Для начала потребуются некоторые материалы и оборудование:

• специальный лоток для смеси;
• падающий и вибрирующий стол;
• стол с ударно-встряхивающим эффектом;
• разъемные формы и подставки;
• поддон из металла для форм.

Производить арболит своими руками очень сложно без использования необходимых инструментов, станков и оборудования. Как правило, на производстве потребуются некоторые приспособления:

1. Для получения качественного раствора необходимо применить бетономешалку. Разумеется, в процессе можно все сделать своими руками, однако придется, много времени потратить на получение раствора необходимой консистенции.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующих размеров. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. При помощи станка вы профессионально измельчите щепу.

4. Используя пресс можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно убрать воздух из консистенции. В качестве приспособлений применяется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит его превратить в твердую однокомпонентную структуру.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используют армирующую сетку.

При наличии выше перечисленных приспособлений можно производить в день около 350 - 450 м3 строительного раствора в месяц. Места для монтажа потребуется около 500 квадратных метров, а затрат на электроэнергию пойдет 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические средства заливаются водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты отображены в таблице 1, главное чтобы вышедшая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы, их обмазывают с внутренней стороны молочком известковым. После этого, средство скрупулезно и аккуратно укладывают и утрамбовывают специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается с помощью шпателя или линейки и заливается раствором штукатурки на слой в 2 сантиметра.

После образованной формы арболита его потребуется тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, оббитой железом. Прочными и надежными считаются блоки, которые выстоялись и схватились на протяжении десяти дней при температуре 15о. Чтобы арболит не пересох, рекомендуется периодически поливать его водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а поэтому все работы провести легко при наличии необходимых инструментов и приспособлений. При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета компонентов строительный материал получится качественным и прочным для применения.

Рекомендации специалистов по производству арболитных блоков основаны на практике их использования и применения. Чтобы достичь высокого качества продукции необходимо следовать некоторым факторам. В производстве рекомендуется применять не только большую щепу, но и использовать опилки, стружку из дерева. Обработка консистенции и выдавливание из него сахара позволяет избежать дальнейшего вспучивания строительного материала, что не приспускается при сооружении дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешивать, чтобы все части оказались в цементе. Это важно для качественного и прочного скрепления древесины и иных материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав образует дополнительные свойства арболита, например жидкое стекло не позволяет впитывать влагу блокам, а известь служит в качестве антисептика.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, что не благотворно влияют на структуру. При добавлении всех компонентов стоит следить за таблицей пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитных блоков.

Арболитовые блоки – легкий строительный материал для стен малоэтажных зданий. Производится из древесной щепы, опилок, воды, химических реагентов и цемента.

Промышленные арбалитовые блоки имеют форму параллелепипедов правильной конфигурации. Изготовляются путем прессовки смеси щепы и раствора с помощью специального оборудования. Данный вид строительных материалов также известен под названием древобетон. Стройматериал данного типа легко изготавливается в домашних условиях при наличии необходимых ингредиентов, оборудования и выполнения технологических требований.

Сфера применения и классификация арболитовых кирпичей

Арболитовые изделия относятся к группе легких бетонов. Сфера их применения определяется характеристикой плотности данного стройматериала:

1. Для теплоизоляцонной защиты помещений.
2. Для стен, не испытывающих конструктивную нагрузку.
3. Для возведения подсобных зданий, хозяйственных пристроек.

Арболит классифицируют по показателю плотности сухого материала:

1. На теплоизоляционный – с показателем плотности менее 500 кг/м 3 .
2. На конструкционный – с показателем плотности 500- 800 кг/м 3 .

По используемой для наполнения смесей основе, выделяют арболит из древесной щепы, соломы из риса, конопляного мочала, отработанного хлопчатника, льняного волокна.

Арболитовые блоки, технические характеристики

Технические показатели выполненных по ГОСТу арболитовых блоков и их зависимость от других факторов:

• Твердость – 0,35-3,5 MПa. Данная характеристика зависит от состава смеси, марки цемента, качества нейтрализации сахара. Является определяющей для создания блока заданной плотности и прочности.
• Плотность – среднее значение 400-850 кг/м 3 . Изготовление арболитовых блоков предполагает, что данная характеристика регулируется изменением пропорций цемента и органического наполнителя. Чем выше показатель средней плотности, тем прочнее изделие.
• Теплопроводность – 0,07-0,17 Вт/(моС). Чем больше доля связующих материалов, использованных при изготовлении смеси, тем выше этот показатель. Низкий показатель теплопроводности означает наличие у изделия свойств высокой теплоизоляции, и указывает на низкую прочность блоков.
• Морозоустойчивость – 25-50 циклов. Данная характеристика определяет предельно допустимое показание сезонной последовательной заморозки и оттаивания, которые выдерживает стройматериал, не подвергаясь полному разрушению. Обработка стен штукатуркой или другими защитными материалами увеличивает показатель.

• Усадка – 4-5 мм/м или 0,4-0,5%. Показатель находится в прямой зависимости от средней плотности материала – чем меньше плотность, тем выше усадка.
• Водопоглощение – 45-80%. В сравнении с популярным стройматериалом – пеноблоком, этот показатель выше, то есть, свойство водоотталкивания у арболита ниже в 3-4 раза. Арболитовые блоки нуждаются в дополнительных защитных мерах и обработке водоизолирующими препаратами.
• Паропроницаемость – 0,19 мг/(м ч Па). Высокое значение показателя, аналогичное паропроницаемости натуральной древесины.
• Звукопроницаемость – 126-2000 Гц. Высокое значение показателя, арболитовые блоки практически не нуждаются в принудительной звукоизоляции.
• Максимальная этажность здания из арболитовых блоков составляет 2-3 этажа при соответствующем весе перекрытий.
• Стоимость данного материала составляет около 90 EUR за 1 м 3 .

Арболитовые блоки, строительство: преимущества и недостатки

Арболитовые блоки являются уникальным материалом, оптимально сочетающим в себе большой спектр положительных, полезных характеристик при небольшом количестве недостатков. Преимущества этого строительного материала заключаются в следующем:

• Высокое сопротивление изгибающим нагрузкам, благодаря используемым при изготовлении наполнителям. Главное качество стройматериала – защита поверхностей от растрескивания при колебаниях и усадке.
• Высокие аэробные и анаэробные свойства. Материал не подвержен гниению, не создает условий для развития в объеме грибка и плесени.
• Процесс изготовления арболитовых блоков является экологически чистым. В составе не используются канцерогенные органические ингредиенты. Готовый кирпич в течение срока эксплуатации не выделяет вредные вещества, не пылит, не вызывает аллергические реакции.
• Пожаробезопасный материал, не поддерживает горение, имеет высокую сопротивляемость к воздействию высоких температур.
• Устойчив к механическим воздействиям, ударной силе, истиранию.
• Высокая вариативность. Арболитовые блоки, размеры и форма которых определяются исключительно фантазией, позволяют выполнить производство строительного кирпича по индивидуальным параметрам и заданным габаритам для эксклюзивного строения.
• Материал хорошо обрабатывается и надежно удерживает крепежные элементы.
• Блоки из арболита имеют низкий удельный вес. Возможность строить здания с легким фундаментом. Для декорирования внутренних и внешних поверхностей из арболита подходят любые виды отделочных материалов.
• Пластичность блока сохраняется даже после его полного высыхания. Амортизируя дополнительные нагрузки, блок сжимается до 10% без ущерба для своей внутренней структуры.
• Низкая теплопроводность материала позволяет экономить на обогреве здания.

Недостаток у арболитовых блоков имеется только один – высокий уровень поглощения воды. Единственный недостаток легко убирается при помощи нанесения специального защитного покрытия.

Оборудование для производства арболитовых блоков

Технология изготовления арболитовых блоков требует организации небольшого завода со специфическими приспособлениями. Производство арболитовых блоков, оборудование первостепенной важности:

1. Уловитель для щепок.
2. Емкость для смеси.
3. Вибросито.
4. Падающий стол.
5. Стол ударно-встряхивающий.
6. Вставки в форму.
7. Разъемная форма.
8. Металлический поддон формы.
9. Установка виброформирования.

В домашних условиях арболит готовят из специфической смеси. Необходимый размер получают в специальных самодельных опоках. Форму изготавливают из обычных деревянных ящиков, оббитых изнутри линолеумом. Закладку арболита в форму производят послойно, в 2-3 захода, каждый слой тщательно утрамбовывают. Последний слой не разглаживают, а оставляют неровным, расстояние до края бортов выдерживают около 2 см, оно заполняется штукатурным раствором. Рекомендованное время выдерживания блока в форме — не менее 24 часов.

Для массового изготовления используют станок для арболитовых блоков. Производительность такого оборудования достигает 50 блоков в час, стоимость от 120 EUR.

Технология производства арболитовых блоков и необходимые материалы

Состав арболита содержит цемент М400/М500. Для придания изделиям высокой прочности возможно применение другой марки. Наполнителем для бетона служат мелкие древесные стружки, однородная щепа, опилки. Дефицит любого из перечисленных ингредиентов наполнения заменяется подручными материалами: хвоей, листвой, корой. Выдерживается обязательная процентная пропорция добавляемого заменителя, она не должна превышать 5 % от общей массы основного наполняющего материала.

Отслеживается фракционный размер наполнителей. Ограничение по толщине до 5 мм, по длине не более 25 мм. Органику предварительно пропускают через дробемолку, измельчают до установленного размера. Подготовленную смесь смешивают с цементным раствором.

В заводских условиях к органике и отходам органического происхождения обязательно добавляют нейтрализаторы органических сахаров. Мера необходимая для связывания и выведения сахара, пагубно влияющего на прочность готового арболита. Распространенный ингибитор – сульфат алюминия и хлорид кальция.

Производство арболита в домашних условиях исключает применение химических реактивов по причине их дефицита в свободной продаже. Без реакции расщепления сахаров приготовленная смесь начинает «бродить», газы вспучивают поверхность, образуя пустоты и дефекты в объеме.

Возможность исключить негативный процесс существует. Отходы из древесины просушиваются в проветриваемом помещении или на открытом пространстве 3,5-4 месяца. Под воздействие тепла и конвекции происходит естественное высушивание и испарение растворенных в воде веществ, включая сахарозы и их производные. В сухом дереве остаются только волокна с низким, допустимым содержанием целлюлозы.

Процесс замеса раствора:

• Древесная масса, органический наполнитель загружаются в дробилку, измельчаются до приемлемой консистенции.
• Для полной нейтрализации сахара, мелкую древесную массу перемешивают с сухим цементом и погружают в 5%-10% раствор извести. Выдерживают до 3-х часов.
• Откидывают массу на грохот. Дают стечь жидкости.
• К вязкой массе вливают по необходимости воду, перемешивают до однородности, чтобы получилась пастообразная густая кашица.
• Делают смесь с учетом пропорций основных материалов: на 4 части воды, 3 части цемента, 3 части наполнителя.
• Готовую смесь центрифугируют в бетономешалке до полного разбивания комков и сгустков.
• Проверяют массу на готовность. Качественная смесь рассыпчатая. При сжатии в руке сохраняет форму, не расплывается и не деформируется.
• Смесь загружается в формовки до застывания.
• Вынимаются готовые арболитовые блоки.

Строительство из доступного материала ведется по мере поступления самодельного заменителя кирпича. Правильно организованный и отлаженный процесс позволяет получать при ручном замесе до 100 штук в день.

Полезная информация о процессе изготовления арболитовых блоков

• Раствор из древесины и бетона перемешивают в бетономесителе, для качественного разбивания комков.
• Если готовая масса получилась вязкой, а не рассыпчатой, ее подсушивают естественным способом, добавляют четверть нормы цемента и четверть нормы наполнителя.
• Когда опилки и стружка выдерживаются на открытом воздухе, их необходимо время от времени перемешивать с помощью лопаты. Если сделать это невозможно, массу обрабатывают окисью кальция. На 1 м 3 сырья в данном случае необходимо 200 л 1,5% раствора. Обработанную раствором стружку и опилки оставляют на 96 часов, перемешивая каждые 6-8 часов.
• Чтобы ускорить процесс затвердевания смеси, в нее добавляют сухой хлористый кальций.

Как изготовить самостоятельно арболитовые блоки, видео сюжет расскажет подробно и доходчиво.