Наш портал уже рассказывал, мебели или обработки древесины. По общему мнению, одним из незаменимых помощников для качественной «столярки» является фуганок – инструмент, с помощью которого можно задать заготовке из дерева ровную плоскость, т.н. «базу».

Фуганок – инструмент нужный, но многих начинающих мастеров отпугивает его цена. Пользователи FORUMHOUSE считают, что не бывает безвыходных ситуаций. Один из вариантов - переделка бюджетного, «ненужного» рубанка в компактный домашний фуганок. Интересен опыт участника портала из Москвы с ником Victor-, решившего воплотить свою давнюю идею в жизнь и смастерить фуговальный станок.

Как сделать фуганок

Victor- Пользователь FORUMHOUSE

У меня есть рубанок с рабочей шириной обрабатываемой древесины в 102 мм. Модель имеет плавный пуск двигателя и поддержку постоянных оборотов под нагрузкой. Ещё один плюс - ножи, которые, в отличие от других производителей, выполнены не в виде крупных и тяжелых лезвий, а как неширокие полоски-картриджи.

Такие ножи быстро и легко устанавливаются и выверяются по горизонтали. И, что особенно важно для Victor- (т.к. фугановальный станок ему нужен для плотницких, а не столярных работ), в случае попадания под нож гвоздя относительно низкая стоимость расходных материалов сильно не ударит по семейному бюджету. Хотя под данный - «102-й» рубанок не выпускается специальная площадка, с помощью которой его можно быстро превратить в фуганок, в передней части инструмента есть отверстия с резьбой под нужный девайс.

Станок фуганок своими руками.

Определившись с «донором», пользователь приступил к его переделке. Для этого в гарантийной мастерской, где ремонтируют инструменты, Victor- приобрёл металлическую опорную площадку со стойкой-флажком от старшей - «110-й» модели рубанка. Удалось разжиться комплектом из четырёх винтов с четырехгранником в верхней части.

Такое крепление плотно садится в посадочное место, и его не провернёт при вибрации во время работы фуганка.

Victor-

Сделав примерку, я выяснил, что 2 передние опоры практически идентичны посадочным местам в рубанке, но вот отверстия под задние опоры и их геометрия требуют доработки. Придётся сделать квадратные отверстия, а также усечения верхних частей опор, чтобы они не упирались головками в расширяющуюся ручку рубанка.

Помимо этого, пришлось отказаться и от поворотного флажка – защитного щитка подошвы рубанка, где находится ножевой вал, т.к. он просто не совпадал с рабочей площадкой «102-й» донорской модели.

Первое, что изменил пользователь в конструкции - срезал флажок, после чего наметил места расположения задних опор на стальной площадке. Для этого (т.к. опоры упираются в расширяющуюся ручку устройства) пришлось немного срезать верхние части крепежа при помощи болгарки.

Полученные «черновые» детали доводили до ума напильником, придавая им небольшое закругление, необходимое для фиксации рубанка. Чтобы точно определить места крепления под задние опоры, рубанок-фуганок пришлось собрать, закрепить передние опоры и поставить задние.

Victor-

При примерке важно проконтролировать, насколько болт, который сжимает ручку рубанка кронштейнами, имеет необходимый для этого просвет в проеме.

По словам пользователя, делать отметки на металле удобнее всего маркером, используемым для нанесения надписей на компакт-диски. Маркер выбираем с тонким пером. Ещё одной технически несложной, но отнимающей время задачей оказалось изготовление квадратных отверстий. Делались они так: сначала в площадке просверливались отверстия обычным сверлом, после чего «квадратность» достигалась при помощи надфилей.

Victor-

Для удобства работы надфили лучше брать с пластиковыми рукоятками.

Следующий этап - определяемся, где и как будет закрепляться фуганок. Ведь инструмент следует жестко прикрепить к основанию. Один из вариантов - «пришурупить» металлическую подставку к верстаку или закрепить её на болтах (для этого в подставке предусмотрены четыре отверстия).

Или если не хочется портить рабочий стол/верстак, приспосабливая его под стол для , то можно пойти по пути Victor- и изготовить деревянную подставку, которая закрепляется на рабочем столе струбцинами.

По окончании работ струбцины снимаются, а фуганок убирается на место хранения. Самодельные фуганки - станки могут экономить место в домашней мастерской!

У пользователя в домашнем хозяйстве есть ранее приобретённый раскладной стол под рейсмус. Именно его он и решил использовать как станину под установку фуганка. Оставалось только изготовить деревянную подставку. Но дело осложнялось тем, что ручка рубанка оказалась ниже плоскости металлической площадки. Т.е. нужно сделать соответствующее углубление в деревянной заготовке.

Victor-

Чтобы сделать деревянную подставку, я взял доску толщиной 4 см. Острожил её рубанком и выбрал стамеской углубление под ручку рубанка.

На этом этапе – финишной прямой, не забываем примерять заготовки и детали друг к другу. Лучше несколько раз всё проверить, чем потом ломать голову, как исправить допущенную ошибку.

В деревянной подставке перьевым сверлом, диаметром, равным диаметру шайб болтов, делаем 4 выемки в тех местах, где аналогичные отверстия предусмотрены в металлической площадке. Затем по центру сверлим отверстия, через них обе площадки стягиваются друг с другом болтами.

Ещё один момент, на котором следует заострить внимание – уменьшение веса площадки, невлияющее на её прочностные характеристики. Для этого пользователь разметил деревянную подставку и выпилил всё «лишнее» лобзиком, после чего довёл поверхность до чистового состояния ставшим уже незаменимым напильником.

Victor-

После этой операции площадка стала напоминать авиационную нервюру, но на этом этапе я упустил один очень важный момент.

По мнению Victor-, одни люди перед тем, как что-то сделать, изучают материалы, смотрят видео, разрабатывают детальный чертёж. Кто-то действует наоборот - по наитию, без чертежа, держа общие детали проекта в голове. Подобный подход не позволяет заранее прикинуть, где у проекта «узкое» место.

В нашем случае, только изготовив деревянную подставку, пользователь задумался, а где на ней разместить клавишный выключатель, места под который просто не осталось. Включать и выключать инструмент, выдергивая вилку из розетки, не хотелось.

В итоге площадку под выключатель изготовили из кусочка фанеры, просверлив в ней отверстие под вывод фазового провода. Затем закрепили площадку с выключателем на деревянной подставке. Также изменили электрическую схему инструмента, что позволило включать фуговальный станок одним нажатием на клавишу выключателя.

Важный момент: клавишный выключатель установлен значительно ниже, чем барабаном и ножевой вал для фуганка и за ним. Т.е. случайно включить станок затруднительно, также фуганок (для дублирования включения т.н. системой «двух ключей») запитан от простого бытового удлинителя.

Результат всех этих больших работ, самодельный фуганок, наглядно виден на следующей фотографии.

По мнению столярных дел мастеров, получившийся инструмент правильнее называть строгальным мини-станком, т.к. у фуганка должна быть длинная подошва. Пользователь остался доволен переделкой. Остаётся только добавить специальные толкатели, с помощью которых безопаснее работать с инструментом.
Если решились своими руками сделать для изготовления толкателей облегчит вашу задачу.

Также по совету пользователей нашего портала, всем, кто задумает повторить данную переделку, или тем, кто мастерит самодельные станки, для дополнительной безопасности фуговальный станок следует немного доработать. Вместо клавишного выключателя (который всё же можно случайно включить и остаться без пальцев) более правильно будет поставить тумблер или «утопить» клавишный выключатель в коробочку, с высотой стенки немного выше самого выключателя.

Рейсмусом называют деревообрабатывающий станок, который с минимальными потерями материала строгает брус до заданной толщины.
Важно отличать фуговальный станок от рейсмуса, поскольку заготовка до рейсмусования должна быть отфугована.

Фуговальный станок снимает неровности древесины и делает поверхность ровной, а рейсмусовый станок предназначен для чистовой обработки и применяется для получения точных размеров бруса или доски.
В связи с этим необходимо уяснить для себя, что через рейсмусовый станок вы будете прогонять заведомо подготовленный брус для получения соответствующих размеров, а не деревяшку без какой-либо предварительной обработки.

Рассмотрим устройство рейсмуса, сделанного своими руками.

Какие компоненты сюда входят?
• • Самое главное – это , зависящей от поставленных задач.
  • Некоторое количество обычной фанеры, толщина которой зависит от выбранной вами конструкции.
  • Горсткой саморезов для крепления к основанию собранного из доски 60х200х1000
  • И двух реек в качестве направляющих.

Наипростейшая конструкция, которую можно собрать за 30-40 минут уже сейчас.
Пример того как можно сделать рейсмус из рубанка и подручных средств приведен на фото.

Быстро, просто и доступно. Если вы не гонитесь за большой точностью, то этот вариант, который вполне вам подойдет.

На этом видео подробно рассказано как это сделать

Поскольку количество деталей для изготовления рейсмуса не так много и они не отличаются какой-то замысловатой формой, то нет смысла делать чертежи. Пока вы будете их чертить, сосед, посмотрев это видео, уже соберет рейсмус.

Еще один пример того как можно собрать рейсмус из электрорубанка своими руками.

Правда в этом случае на изготовление придется потратить гораздо больше времени и потребует от вас наличие электролобзика, фанеры толщиной 10 мм, шпильки М10х1,5 для изготовления регулировочного винта, саморезов и терпения.
Зато деталь на выходе будет точнее, настроить оборудование под нужный размер легче, работать приятнее, правда, широкую доску уже не обработать. В любом случае решать вам, все зависит от того, что нужно на данный момент. И еще один пример, который сделать не составит труда. Правда, максимально возможные размеры обрабатываемой детали на этом станке ограничены высотой 100 мм, шириной 110 мм.

В нынешний век инновационных технологий в производстве, ручной инструмент используется редко, а в массовом изготовлении продукции не применяется вообще. Однако всегда были, есть и будут мастера – краснодеревщики, для которых работа с деревом не только часть бизнеса, но и любимое занятие.

Для них изготовить изделие своими руками всегда доставляет удовольствие. У таких специалистов в мастерской много ручных столярных инструментов.

Введение

Кроме того, при отсутствии дорогостоящего электрооборудования, в хозяйстве у домашнего мастера обязательно имеется ряд необходимых резцов, приспособлений и ручных инструментов, классическим образцом которых является рубанок.

Виды рубанков

Рубанок – ручной инструмент для обработки дерева, позволяющий довести поверхность изделия своими руками до необходимого качества и размера. Имея весь набор типов этого орудия труда, можно не только обработать поверхность, но и изготовить различные столярные поделки.

Рубанок имеет целый арсенал видов:

Плоского строгания:

• шерхебель;
• фуганок;
• полуфуганок;
• медведка;
• шлифтик;
• цинубель;
• торцовый;
• одиночный;
• двойной.

Фигурного строгания:

• зензубель;
• федергубель;
• фальцебель;
• штабгобель или штабгалтель;
• шпунтубель;
• калевка;
• грунтубель;
• горбач.

Имея весь набор ручных инструментов, при желании можно изготавливать произведения из дерева любой сложности. При этом немаловажным фактором успешной работы является заточка ножей для рубанка своими руками, которая является дорогостоящей производственной услугой.

Из фигурных рубанков полезными особенностями выделяется зензубель. Он применяется для изготовления пазов, четвертей, зачистки и доведения до нужных размеров шипов и срезов. Об изготовлении этого вида инструмента и пойдет речь.

В статье изложен алгоритм, как сделать рубанок своими руками.

Дополнительные сведения

Все перечисленные выше инструменты – изделия стандартизированные. Поэтому для того, чтобы они правильно и точно выполняли свою работу, необходимо их изготавливать в соответствии с требованиями ГОСТ 15987-91. Ниже представлены выписки из ГОСТа, определяющие основные требования.

Рубанок своими руками чертежи

Материалы

Перечень требуемых материалов, из которых следует делать ручной рубанок своими руками:

• ясень;
• клен;
• граб;
• белая акация;
• береза (допускается).

Древесина должна быть хорошо просушена, без сучков, трещин и гнили. Для склеивания деталей необходимо использовать водостойкий клей.

Требования к применяемому металлу

Ножи изготавливаются из следующих типов двухслойной стали:

• слой основной - из марки 30, ГОСТ 1050, (допускается У8, У8А, У9, ГОСТ 1435);
• слой плакирующий - из марок 9ХФ, 9Х5ВФ, Х6ВФ, 9ХС, ГОСТ 5950.

Допускается использование металла других марок, но не хуже приведенных в стандарте. Ножи должны быть идеально заточены, и иметь соответствующий угол заточки.

Подготовка к работе

Для изготовления рубанка своими руками, необходимо приготовить следующие средства.

Оборудование и инструменты

Материалы и комплектующие

Описание процесса изготовления

Предлагаемый для изготовления своими руками рубанок имеет креативный вид, и довольно удобен в использовании. Изделие изображено на рисунке.

Материал пятки, носа и подошвы рубанка – ясень. Щеки и клин – дуб. Толщина рубанка должна быть равна ширине лезвия ножа, 20 мм.

Из доски ясеня, на рейсмусе изготавливают заготовку толщиной 20 мм, на которую при помощи шаблона из бумаги, карандашом наносят контуры будущего рубанка.

Затем необходимо вырезать отверстие для руки. Для этого:

1. При помощи дрели сверлят отверстия 10 мм под пилку;
2. Электролобзиком делают вырез для руки по размеченному контуру;
3. На шлифовальном станке обрабатывают внутреннюю поверхность отверстия.

На фрезерном станке, с помощью пальчиковой фрезы с двух сторон заготовки прорезают выборки под щеки. Глубина выборки 5 мм.

На циркулярной пиле удаляют лишнюю верхнюю часть, и с помощью торцовки разрезают деталь на две половины – нос и пятку, по размеченной линии с наклоном 45 град.

Если в мастерской освоена такая операция, как заточка рубанка своими руками, то угол заточки лезвия должен быть равным 45 градусов, чтобы выступающая режущая кромка ножа была параллельна плоскости подошвы.

Для этого заготовку из дуба разрезают на две половины, с помощью рубанка зачищают поверхность и ребра.

Затем вставляют щеку в паз пятки, отмечают карандашом вырез под ручку, и на ленточной пиле отрезают лишнюю часть.

Аналогично делают вырез на второй щеке. На обеих щеках при помощи торцовки, ножовки и стамески вырезают отверстие для ножа.

Соединяют вместе щеку, пятку и нос будущего рубанка, отмечают при помощи столярного угломера линию на носу для отверстия под будущий клин, и удаляют лишний угол на торцовке.

На ленточной пиле обрезают заготовку пятки по размеченным контурам.

На следующем этапе необходимо своими руками склеить все части в единую конструкцию. Вначале к одной щеке приклеивают нос и пятку. Для этого, тщательно промазав клеем части, прикладывают и прижимают струбцинами. После высыхания, приклеивают вторую щеку с противоположной стороны.

После высыхания клея, на ленточной пиле окончательно обрезают заготовку по контуру и вручную обрабатывают внешние и внутренние грани на шлифовальном барабане. Полукруглой фрезой на фрезерном станке обрабатывают с двух сторон все острые края заготовки рубанка.

Клин изготавливают из дуба. Для этого размечают его контуры, вырезают на ленточной пиле и шлифуют.

В завершении, требуется тщательно вручную вышлифовать всю заготовку рубанка. Особенное значение имеет качество подошвы, которая является рабочей частью инструмента. От ее состояния зависит чистота обрабатываемой детали.

Обработка плоских сторон заготовки производится своими руками, при помощи наждачной бумаги, прижатой к идеально ровной поверхности. Для этого подойдет плита фуговального станка. Вначале шлифуют наждачной бумагой с зерном 100-150. Подошву доводят до «зеркального состояния» зерном 600-800.

Требования ГОСТа допускают отклонение плоской поверхности подошвы не более 0,12 мм на 100 мм длины. Не во всех производствах есть соответствующий измерительный прибор.

Инструмент покрывают водостойким бесцветным лаком, и рубанок своими руками готов.

Заключение

Данным инструментом, кроме изготовления пазов и выборки четвертей, очень удобно производить тонкие зачистки поверхностей, подрезки углов, с которыми вручную, при помощи стамески справиться трудно.

Для более качественного освоения процесса изготовления, рекомендуется просмотр видеоролика.

Рубанок своими руками видео

Источник: https://verstakdoma.ru/stati/instrument/samodelny/rubanok-svoimi-rukami/

Как можно сделать рубанок своими руками?

• 16-10-2014

• • Как выбрать и обработать заготовку?
  • Предварительная сборка конструкции
  • Завершение изготовления конструкции
  • Как производится окончательная сборка инструмента?
  • Как правильно произвести регулировку изготавливаемого инструмента?

Для большого количества людей работа с деревом приносит удовольствие. Приятно самому сделать стол для веранды или смастерить лавочку для сада. Следует знать, что это большой физический труд. Однако сегодня гораздо упростить работу можно с помощью использования электрических рубанков. Работать с таким инструментом может каждый, даже новичок.

Чертеж рубанка.

Подобное приспособление появилось достаточно давно. Внешне современные электрические рубанки напоминают старые конструкции, но по производительности они превосходят механические конструкции в несколько раз.

С помощью электрического рубанка можно обрабатывать дерево, уменьшать толщину заготовок из древесины, строгать, подгонять, обрабатывать доски на станине, скашивать кромки. С помощью данного приспособления нет возможности обрабатывать большие поверхности, но в случае небольших объемов есть смысл использовать подобный инструмент.

Рубанок в большей степени предназначается для выравнивания поверхности из дерева, которая предварительно была грубо обработана.

После выравнивания основания данным инструментом с изделия исчезнут все неровности и дефекты, в результате чего оно станет чрезвычайно гладким.

Чистовая обработка дерева в большинстве случаев производится шлифовальным рубанком. При помощи данного инструмента также можно сделать паз или фаску в детали.

Как сделать рубанок своими руками?

Рисунок 1. Схема элементов рубанка.

Для того чтобы работать с вогнутыми или выгнутыми основаниями были придуманы горбачи-калевки, при помощи которых производят фактурное строгание заготовок из дерева. Данные элементы имеют особую форму.

Особых преимуществ перед современными рубанками у них нет. Помимо того, работать с данными приспособлениями достаточно сложно.

Чтобы производить качественную обработку деталей, понадобится иметь некоторый опыт работы и особые навыки.

Сегодня в строительных магазинах найти калевку очень сложно, так как практически все магазины продают электронную технику. Именно поэтому гораздо проще самостоятельно изготовить рубанок.

Элементы, которые понадобятся для того, чтобы самостоятельно изготовить рубанок:

1. Железный элемент.
2. Стружколоматель.
3. Заготовка из древесины.
4. Простой карандаш.
5. Клин.
6. Ленточная пила.
7. Фанерный лист.
8. Стамеска.
9. Напильник.
10. Клеящая смесь.
11. Сверлильное устройство.
12. Струбцины.
13. Брус сечением 12х12 мм.
14. Строгальный станок.
15. Микронная шкурка.

Инструменты для изготовления рубанка.

Самодельный рубанок с узлами стыковки всех элементов можно увидеть на рис. 1.

Элемент из железа будет определять габариты корпуса инструмента, потому первым делом нужно изготовить железный элемент и стружколоматель.

Для рубанка небольших размеров можно использовать железный элемент от старого инструмента, а для рубанка с элементами в форме овала - готовые «железки», которые можно приобрести в строительном магазине.

Данные приспособления изначально завалены по радиусу, их можно приобрести в комплекте с подходящими стружколомателями.

В большинстве случаев рубанок изготавливается из наиболее распространенных видов древесины - березы, клена и т.д. Заготовку нужно делать на 30-50 мм больше окончательных размеров изготавливаемого инструмента.

Ширину можно определить по следующей формуле: размеры «железки» + 3 мм + 20 мм на щечки + дополнительно 6 мм для обработки на станке.

Если изготавливается рубанок небольших размеров, то щечки могут быть толщиной приблизительно 6 мм.

Разметку инструмента нужно производить таким образом, чтобы кольца располагались перпендикулярно подошве, а волокно проходило вниз от передней части к задней. Чтобы после распиловки все элементы можно было соединить в правильном порядке, на передней части блока понадобится нарисовать треугольник вершиной вверх.

Схема изготовления ножа для рубанка.

Прежде всего понадобится изготовить 2 элемента средней секции, между которыми с помощью клина надо будет закрепить «железку» и стружколоматель. После этого крепятся 2 щечки.

Корпус инструмента собирается из заготовки, которая распиливается на 2 части. Щечки выпиливаются ленточной пилой. Далее средняя секция распиливается на несколько частей.

Одновременно нужно будет сформировать постель железного элемента и проем стружколомателя. Клин можно выпилить из неиспользуемого обрезка. По завершении сборки корпус и подошву необходимо обработать по форме.

В конце выполняется регулировка рубанка.

Средний элемент должен быть на 4 мм шире «железки». Помимо того, должен быть припуск еще в 4 мм на обработку среднего элемента конструкции до формы прямоугольника. Разметить щечки можно с помощью использования той же пилы.

Под углом 45° размещается постель «железки», чтобы могла без затруднений выходить стружка. Под углом 60° располагается леток переднего проема.

Средний элемент распиливается на переднюю часть, которая называется носком, и заднюю часть, которую принято называть пяткой.

Далее понадобится сделать обыкновенный шаблон из фанерных листов, с помощью которого выбирается паз для головки винта, который заканчивается на расстоянии приблизительно 20 мм от нижней части корпуса. Паз может быть выбран стамеской.

Разновидности рубанков.

Перед сборкой рубанка ротик среднего элемента нужно слегка обработать напильником, используя форму «железки». Далее задняя часть данной секции устанавливается на ребро, прикладывается на место железный элемент, после чего к нему придвигается передняя часть. В конце нужно проверить правильность выполнения подгонки.

Далее конструкция раздвигается так, чтобы между частями среднего элемента конструкции образовался зазор в 3 мм для железного элемента толщиной 4,5 мм, который формирует ротик инструмента. После этого все части рубанка понадобится выровнять и сжать. Через щечки в средней секции на 2-х боковых сторонах понадобится просверлить отверстия для того, чтобы установить шканты и приклеить их.

В большинстве случаев рубанки имеют прямоугольную форму, не следует тратить время на облагораживание конструкции. В боковых стенках следует выбрать небольшие ниши для пальцев. Чтобы было удобно захватывать инструмент, с углов нужно снять фаски.

Когда рубанок будет иметь окончательную форму, фаски понадобится отпилить. До этого момента они смогут обеспечить точную выставку всех элементов, чтобы была возможность произвести подгонку поперечного стержня. Чтобы в процессе склеивания элементов инструмента шканты не мешали, их нужно отпилить заподлицо с щечками.

Схема сборки и наладки рубанка.

На крайних частях стержня понадобится установить шипы круглой формы, которые будут входить в отверстия в щечках. За счет данных шипов конструкция сможет вращаться под углом к клину.

Чтобы была возможность сделать отверстия для стержня на верхней части рубанка, под прямым углом к боковым частям нужно провести дополнительную линию. Далее со сборки снимается 1 щечка, а с установленным железным элементом и стружколомателем линия переносится на другую щечку.

Со средней части снимается вторая щечка и на расстоянии 20 мм от нижней части конструкции и 12 мм от верхней части стружколомателя размечается центр отверстия для стержня.

По начерченным линиям совмещаются щечки, сжимаются струбцинами, после чего сверлится отверстие.

Стержень можно изготовить из бруса сечением 12х12 мм. Длина стержня должна быть равна ширине инструмента с учетом щечек. Длина шипов определяется исходя из толщины щечек. На каждом из концов стержня нужно сделать по 4 заплечика. После этого шипы скругляются ножом.

Чтобы гарантировать бесперебойный выход стружки, верхние ребра среднего элемента стержня понадобится закруглить. После изготовления стержня понадобится проверить его подгонку к инструменту. Стержень должен свободно вращаться.

Когда будет произведена подгонка стержня, понадобится проверить, расположение шипов и шкантов. Данные элементы должны быть заподлицо с щечками.

Все элементы понадобится приклеить и зафиксировать струбцинами, щечки при этом следует защитить прокладками. Когда клеящая смесь высохнет, нужно зачистить выступающий раствор.

Чтобы была возможность разровнять подошву над стыками, нужно по конструкции 1 раз пройтись строгальным станком.

Клин, который можно изготовить из обрезка от среднего элемента, надо установить между стружколомателем и стержнем. Если клин плоский, то его будет тяжело выбивать. Если же угол слишком большой, то клин можно выбить даже несильными ударами.

После сборки рубанка понадобится сделать подошву и переделать ротик для конечной подгонки к железному элементу с учетом назначения изготавливаемого инструмента. Узкий зазор перед железным элементом является обязательным условием для тонкого съема стружки, однако следует знать, что зазор шириной 0,8 мм больше подойдет для грубой стружки.

Схема регулировки выпуска лезвия рубанка.

Наиболее трудозатратным этапом работы является подгонка ротика изготавливаемого инструмента к «железке». Леток понадобится закруглить в соответствии с изгибами железного элемента. Сделать это можно исключительно через небольшой проем в подошве инструмента. Если рубанок изготавливается для снятия тонкой стружки, то нужно позаботиться о том, чтобы зазор ротика был максимально узким.

У неровной линии передней части среднего элемента надо зафиксировать железный элемент, после чего придать правильную форму подошве. Для этого в тисках нужно зажать изготавливаемый инструмент подошвой вверх и от ребер к средине, где нужно снять небольшое количество древесины. Далее конструкцию нужно обработать рубанком с ровной подошвой.

Когда до радиуса железного элемента в рубанке останется зазор 0,8 мм, понадобится перейти на циклю. Это делается для того, чтобы была возможность удалить среды от рубанка.

Далее на пластине закрепляется мелкая шкурка и длинными одинаковыми проходами зачищается нижняя часть рубанка, покачивая инструмент с бока в бок. Затем нужно будет осмотреть контуры подошвы железного элемента.

В конце нужно произвести зачистку подошвы микронной шкуркой, которая прикрепляется к плоскому основанию.

После зачистки железный элемент не сможет проходить через ротик инструмента. Поэтому нужно снять древесину перед железным элементом напильником небольших размеров. Снимать нужно до тех пор, пока ротик и железный элемент не совпадут. В результате «железка» должна слегка выйти из подошвы.

Если качество изготовленного приспособления будет удовлетворительное, то рубанок можно будет покрыть лаком. На боковые части конструкции рекомендуется дополнительно нанести еще 1 слой лака.

В процессе склеивания всех элементов конструкции надо своевременно удалять все излишки клеящей смеси, которые могут выступать после сжатия заготовки в тисках.

Самостоятельно сделать рубанок не так и сложно, если знать все существующие нюансы. Понадобится соблюдать правильную последовательность действий и иметь в наличии все необходимые инструменты и материалы.

Источник: http://MoiInstrumenty.ru/standartnye/kak-sdelat-rubanok-svoimi-rukami.html

Мало кого в детстве оставляло равнодушным первое посещение столярной мастерской. Непередаваемый запах свежей древесной стружки, чистота и гладкость только что простроганной доски, пушистость опилок – это место, где с помощью рейсмусового станка происходило волшебное превращение нескольких корявых досок с колючей поверхностью от торчащих волокон в изящную табуретку.

Результатом работы рейсмуса являлся идеально ровный пиломатериал, который годился для изготовления многого такого интересного и красивого.

Конструкция и разновидности рейсмусовых станков

Конечно, рейсмусовый станок был не единственным в той мастерской. А многие из этих мастерских и вовсе не могли похвастаться такой роскошью. Но циркулярная пила, зачастую собранная на одном валу с барабаном фуговального станка, почти всегда имелась.

И тогда несложное приспособление, позволяющее контролировать равномерность прижима заготовки к поверхности рабочего стола, приближало фуговальный станок по своему функционалу к рейсмусовому, что в умелых руках обеспечивало почти одинаковый результат, хотя и несколько белее затратный и по работе, и по времени.

Мы так подробно здесь об этом рассказываем, чтобы была понятнее основная тема статьи – изготовление рейсмусового (рейсмусного) станка своими руками. Ведь главная его задача: прострогать погонажный деревянный материал с одинаковой толщиной. А несколько последовательных операций строгания на фуговальном станке с таким прижимным приспособлением, этот результат обеспечит.

Но, чем же оснащен настоящий рейсмус?

Рейсмусовый станок имеет:

• рабочий стол;
• рабочий вал (1 или 2), два – для одновременной обработки двух поверхностей заготовки или один – для обработки заготовки с одной стороны;
• валки для прижима и протяжки заготовки (пару сверху или две – сверху и снизу), с электрическим или ручным приводом;
• систему регулировки высоты стола;
• систему защиты от обратного хода заготовки.

В варианте доработки фуговального станка, часть из перечисленных систем отсутствует. Но также, промышленно выпускаются станки двойного назначения – фуговально-рейсмусовые.

В них под рабочим столом для фугования располагается регулируемый по высоте рабочий стол рейсмуса. Обработка заготовки осуществляется тем же барабаном с ножами, что и фугование. При этом обрабатывается только верхняя ее часть. Во время работы станка в качестве рейсмусового, верхняя часть станка закрывается защитной накладкой, во избежание получения травмы.

Иногда вместо барабана с ножами устанавливается широкая фреза.

Принципиальная схема работы рейсмусового станка

Для чего делать рейсмусовый станок своими руками?

Схема работы большинству домашних мастеров должна быть понятна и без визуализации, но для простоты понимания задач по самостоятельному изготовлению рейсмуса – лишней не будет.

Мотиваций для самостоятельного изготовления любого оборудования – две:

• стремление к самореализации;
• стремление к экономии.

Все остальные – вытекают из перечисленных. А сэкономить можно много чего:

• в первую очередь – деньги за счет упразднения вспомогательных функций, без которых в условиях домашней мастерской вполне можно обойтись;
• во вторую – электроэнергию за счет уменьшения числа электроприводов;
• в третью – место в мастерской за счет оптимизации и подгонки размеров.

Если говорить о полноценном рейсмусовом станке то, исходя из объемного чертежа, расположенного ниже, его составляющие можно свести к следующему списку:

• электропривод от электромотора мощностью 1,5 – 2,5 кВт на двухножевой барабан, вращающийся со скоростью 5 – 10 тыс.об/мин;
• ручная цепная регулировка уровня рабочего стола;
• ручная цепная спаренная подача заготовки двумя протяжными прижимными валиками.

Но концепцию своего рейсмуса принимаете вы сами. Рассмотрим 3 подхода к реализации идеи самостоятельного изготовления рейсмусового станка.

Высокотехнологичный метод изготовления рейсмусового станка

Здесь 3 самостоятельных электропривода, которые:

• приводят в действие режущий барабан,
• являются протяжно-прижимными валиками,
• регулируют положение рабочего стола.

Крутящий момент на барабан передается при помощи клиноременной передачи, а в двух оставшихся вариантах – цепной. Причем, равномерность прижима валиков регулируется взаимосвязанными подпружиненными промежуточными звездочками, хотя на наш взгляд, такая система не позволит все-таки избежать некоторого временного прослабления цепи в момент схода заготовки с подающего валика.

Натяжка цепи привода регулировки высоты рабочего стола осуществляется двумя жестко закрепляемыми звездочками.

Такой станок не получится дешевым, а обилие достаточно сложных узлов будет требовать постоянного технического обслуживания. Но, видимо, это именно тот случай, когда на первом плане оказалось именно стремление к самореализации, ведь за аналогичные деньги вполне можно было бы найти б/у рейсмусовый станок и, слегка подремонтировав его, обеспечить решение тех же задач.

Рейсмусовый станок из электрорубанка выполненый своими руками

Именно такой подход к решению большинства заданий для рейсмуса, которые возникают в условиях домашней мастерской, нам кажется наиболее интересным.

В первую очередь, этот интерес базируется на минимальных доработках уже существующего инструмента для выполнения работы дорогостоящего оборудования с практически тем же результатом.

Установив электрорубанок на платформу с изменяющейся высотой, мы получаем почти тот же рейсмус.

Правда, в нем регулируется не положение рабочего стола, а положение рабочего инструмента по отношению к обрабатываемой заготовке, но суть процесса от этого не меняется.

Роль стола здесь выполняет ровная мощная доска с ограничителями ширины по бокам. Они же служат местом крепления основного узла. Но прежде поговорим именно о нем.

На рубанке заднюю опорную пластину мы поменяем на самодельную из ОСП или фанеры, толщиной, обеспечивающей одинаковый уровень с передней пластиной, регулирующей необходимый зазор (1 – 3 мм) для снятия стружки. Ширина ее должна соответствовать ширине нашего импровизированного рабочего стола.

По бокам этой пластины прикручиваются рейки для крепления ножек, высоту которых диктует исключительно здравый смысл.

Очевидно что, исходя из стандартной ширины ножей рубанка в 82 мм, толщина обрабатываемых заготовок не должна быть больше 100 мм, поэтому расстояние между осями креплений ножек можно взять равным 110 – 120 мм.

Соответственно, их общая длина будет колебаться от 140 до 160 мм при ширине от 35 мм и толщине не менее 10 мм. Крепление ножек осуществляется строго на одинаковом расстоянии от края бруска.

Установка собранного подвижного верхнего узла с электрорубанком на рабочем столе осуществляется по месту, так, чтобы крепление находилось строго на одном уровне. Это делается для параллельности его перемещения относительно базовой поверхности, что обеспечит точность обработки заготовки.

Высота в процессе работы проще всего выставляется подбором реек соответствующей толщины, прикручиваемых на ограничители ширины рабочего стола, или при помощи других подставок.

А прижим рабочего инструмента обеспечивать пружинными стяжками или жгутом, но для небольших заготовок этого вовсе не требуется. Так же в заданном положении эту параллельную платформу можно фиксировать винтами-саморезами.

применения рейсмуса, собранного своими руками:

Бюджетный вариант самодельного рейсмуса

Это самый простой метод использования электрорубанка в качестве рейсмуса. Конечно, назвать эту конструкцию рейсмусовым станком вряд ли кому-нибудь придет в голову, но по выполняемой функции – это именно он.

Мы преднамеренно подобрали вариант для широких заготовок. Ведь в таком виде он выполняет работу, которая не под силу большинству промышленных рейсмусных станков именно из-за ширины обрабатываемого материала, а в нашем случае она ограничивается только длиной ваших рук.

Конечно, такого варварского крепления электрорубанка – довольно дорогостоящего инструмента – к подвижной платформе, мы рекомендовать не можем.

Куда интереснее вариант закрепления его, описанный в предыдущем разделе статьи, но с использованием более широкой платформы и выносом реек по ширине, а не вдоль оси инструмента.

При этом опасность повредить что-нибудь важное внутри корпуса рубанка сводится к нулю.

В приводимом примере обрабатывается клееная наборка из деревянных реек различных габаритов и даже пород древесины.

Регулировка высоты производится установкой по бокам рабочего стола калиброванных брусков, два набора которых позволит обработать с обеих сторон неограниченное количество заготовок в заданный по толщине размер.

Очевидно, что такую же систему можно использовать и при обработке погонажного материала, а не только широких и коротких заготовок, но при этом, в отличие от рейсмусового станка и предыдущего варианта использования электрорубанка в его качестве, вы будете двигать не заготовку, а самостоятельно передвигаться вдоль нее.

Не менее очевидным есть и то, что рабочий стол при этом должен быть идеально ровным в горизонтальной плоскости, иначе его неровность может передаться всем обрабатываемым заготовкам. Смотрите видео - пример ниже:

Уважаемые читатели, если у вас остались вопросы, задавайте их, используя форму ниже. Мы будем рады общению с вами 😉

Электрорубанок предназначен для обработки поверхностей древесины за один проход шириной до 120 мм и глубиной обработки до 1,2 мм или шириной до 30 мм и глубиной до 8 мм. Обрабатываемое изделие опирается на плиту с фигурным отверстием для ножевого вала. На опорной плите с помощью двух винтов М8 с пластмассовыми головками (но могут быть и под ключ) крепится направляющий угольник, препятствующий боковому смещению изделия при обработке.

Снизу к опорной плите винтами М6 с потайными головками присоединены опоры подшипников ножевого вала. Поскольку не предусмотрены конструктивные меры защиты подшипников от пыли, применены шарикоподшипники с двумя защитными шайбами. На конце ножевого вала за пределами опорной плиты установлен шкив клиноременной передачи. Плита крепится десятью винтами М6 к корпусу, сваренному из стального уголка 20x20x3 мм.

Три винта М6 с цилиндрическими головками через пружинные шайбы заодно с опорной плитой соединяют с корпусом предохранительный кожух над клиноременной передачей. Электродвигатель размещается внутри корпуса и соединяется с ним при помощи двух опор в виде стальных полос, каждая из которых имеет по два отверстия диаметром 6,5 мм для крепления на корпусе и по два паза, обеспечивающих установку и регулировку положения электродвигателя для натяжения ремня клиноременной передачи.

Электродвигатель управляется с пульта, который располагается на корпусе спереди. Внутри пульта, под П-образной скобой, находятся два параллельно соединенных фазосдвигающих конденсатора (не электролитические!) емкостью по 4 мкФ; снаружи на пульте смонтирован выключатель. От прямого попадания стружек и пыли электродвигатель защищен кожухом. Отметим особенности изготовления деталей и узлов электрорубанка.

Опорная плита изготавливается в первую очередь. Наиболее трудоемко выполнение в ней фигурной прорези для выхода ножей. Для этого можно воспользоваться электродрелью с отрезным кругом малого диаметра или просверлить по контуру отверстия и затем обработать прорезь напильником. После сверления крепежных отверстий в опорной плите по ним выполняются резьбовые отверстия в четырех верхних уголках корпуса.

Перед сваркой к опорной плите всеми десятью винтами присоединяются верхние уголки, и к ним сваркой прихватываются остальные уголки корпуса. Затем опорная плита снимается и корпус окончательно сваривается по контуру, сварные швы зачищаются. Особо тщательно - по плоскости прилегания корпуса к опорной плите. Зазоры здесь недопустимы, так как они могут вызвать вибрацию при работе электрорубанка.

После окончания сборки нужно убедиться, что ножевой вал вращается в направлении подачи, то есть против часовой стрелки, если смотреть со стороны пульта. Это имеет важное значение, так как способ закрепления клиноременного шкива на ножевом валу не допускает его вращения в обратную сторону. Перед началом работы необходимо аккуратно, без зазоров закрепить на верстаке корпус злектрорубанка четырьмя винтами М6 через отверстия в его нижних уголках.

Ножевой вал оснащается двумя ножами шириной 120 мм или одним ножом для прорезания пазов. В последнем случае с противоположной стороны вала устанавливается противовес для устранения дисбаланса и вибрации. Каждый нож крепится с помощью прижимных пластин и трех винтов М8, ввернутых в сквозные резьбовые отверстия ножевого вала.

Наиболее доступными заготовками для ножей являются выработанные полотна ножовочных пил по металлу толщиной около 3 мм. Угол заточки режущих кромок ножей должен быть в интервале 30° -40°. При фигурной заточке легко получить рельефные поверхности для наличников, художественных рамок и так далее. Тонкие и узкие профильные рейки (шириной менее 10 мм) можно заготовить, продольно распилив более широкую доску. При работе с узким ножом (менее 12 мм) не следует обрабатывать пазы глубже 8 мм из-за недостаточной прочности инструмента.

Простой электрорубанок: 1 - плита опорная (сталь, лист 350x180, s3); 2 - корпус (уголок 20x20x3); 3 - вал ножевой; 4 - нож (2 шт.); 5 - пластина (2 шт.); 6,8 - корпуса подшипников; 7 - подшипник 80201; 9 - подшипник 80203; 10 - шкив ведомый; 11 - грибок (сталь, диаметром 60x12); 12 - ремень клиновой (профиль А, 13x8, L650); 13 - электродвигатель ДАВ71 -2; 14 - опора (сталь, лист 180x20, s3,2 шт.); 15 - угольник направляющий (уголок 30x30x4, L350); 16 - кожух ремня (алюминий, лист 200x100, s2); 17 - кожух электродвигателя (алюминий, лист 200x160, s2); 18 - пульт управления; 19 - винт крепления угольника (2 шт.); 20 - винт М6х10(спотайной головкой, 11 шт.); 21 - винт М8х16 (6 шт.); 22,23 - шайбы; 24 - винт М6х 12 (с цилиндрической головкой, 3 шт.); 25 - шайба пружинная (3 шт.).

Электрический рубанок – это электроинструмент, предназначенный для строгания, пиломатериалов, снятия фасок у заготовок, выборки четверти у деревянных деталей. Его практическое применение увеличивает эффективность труда. Используя этот инструмент, специалисты делают еще и другие операции, связанные с обработкой древесины. Современные, особенно профессиональные модели, имеют расширенные функциональные возможности. При правильном обращении они безопасны в работе. Но приобрести заводской инструмент не всегда есть возможность. В таком случае можно сделать электрорубанок своими руками. Для этого потребуются доступные детали и материалы.

Электрические рубанки, появившись в середине 20-го века, получили широкое распространение. Они практически вытеснили свои ручные аналоги. Благодаря их применению кропотливая работа превратилась в более производительный труд. При этом итоговое качество обработки получается высоким, если правильно работать данным электроинструментом.

Заводские изделия представлены большим разнообразием моделей, которые, несмотря на отличающийся внешний вид, состоят из общих для всех конструктивных узлов. Работают такими электрическими рубанками двумя способами:

• используя их как переносной ручной электроинструмент;
• закрепив на столе или верстаке в стационарном положении (в перевернутом виде – барабаном к верху).

Создание стационарно закрепленного электрорубанка считается наиболее подходящим (простым) для самостоятельной практической реализации. Собираемое устройство будет иметь общие с изделиями заводского производства конструктивные элементы, такие как:

• электродвигатель, являющийся приводным механизмом самодельного устройства;
• защитный кожух, защищающий руки работника от движущихся лезвий;
• кнопка включения/выключения;
• барабан с установленными на нем ножами, предназначенный для строгания древесины;
• передаточный механизм, с помощью которого движение вала электродвигателя передается барабану с лезвиями.

Роль подошвы самодельного устройства будет выполнять плита с ровной поверхностью, например, из металла, фанеры или досок, либо стол (верстак). В последнем случае не потребуется делать ножки для станка. Если барабан прикреплять к плите, понадобится сделать станину. Она должна быть подходящей высоты: соответствовать росту мастера, работающего с древесиной, чтобы обеспечивать удобство работы.

Необходимые материалы и инструменты

Рассмотрим изготовление простейшей конструкции, рассчитанный на глубину строгания до 1,2 мм и ширину обрабатываемых деревянных заготовок до 120 мм. Чтобы собрать такой электрический рубанок своими руками, понадобятся следующие материалы и детали:

• подшипники;
• стальные полоски;
• прижимные пластинки;
• винты М6 и М8 с гайками;
• пружинные шайбы;
• металлические уголки (20х20х3 мм);
• скобы;
• лист фанеры (10 мм) или металла (толщиной 3-5 мм);
• шкивы ременной передачи, устанавливаемые на вал электродвигателя и барабана;
• барабан (с одним или двумя ножами) со старого строгального станка или электрорубанка, на котором можно менять режущие насадки;
• рабочий электродвигатель от болгарки, старого электрического рубанка либо строгального станка;
• ремень;
• кнопка (переключатель) для включения и отключения электрорубанка;
• провода и шнур с вилкой;
• устройство защитного отключения (УЗО);
• конденсаторы (если используемый электродвигатель является трехфазным).

Установка отдельного УЗО для электрического рубанка в щитке (даже непосредственно на станке) увеличит электробезопасность при работе с оборудованием. Защиту подбирают по мощности рабочего двигателя. Шнур и провода должны быть подходящего, с учетом мощности устанавливаемого электродвигателя, сечения.

Должны соединяться параллельно. При этом необходимая общая емкость определяется мощностью установленного электрического двигателя: примерно 100 мкФ на 1 кВт. Конденсаторы должны быть рассчитаны на напряжение сети.

Для реализации проекта потребуются такие инструменты:

• несколько гаечных ключей, предназначенных для затягивания гаек на болтах;
• рулетка;
• строительный уровень;
• маркер либо карандаш;
• сварочный аппарат с электродами;
• электродрель со сверлами и с предназначенным для резки кругом небольшого диаметра;
• электролобзик с пилками к нему по дереву и металлу либо аналогичного назначения ручные пилы;
• угловая шлифовальная машина в комплекте с кругами для резки металла.

Чертежи конструкции

Чертежи станины, к которой будут крепиться все детали создаваемой конструкции, приведены ниже.

Деталь, которая обрабатывается, будет опираться на поверхность плиты , закрепленной 10 болтами к каркасу, сваренному из стальных уголков. В ней прорезан паз под барабан с ножами. Чтобы направлять заготовки и не допускать их боковых смещений, к опорной плите также прикрепляют винтами М8 угольник.

Вал с ножами (рабочий барабан) будет прикрепляться под столешницей винтами М6. Для этого на его концы поставят подшипники, которые специальными крепежными элементами зафиксируют к плите. Движение от электродвигателя рабочему барабану будет осуществляться за счет ременной передачи.

Мотор устанавливается внутри каркаса на полку из двух стальных полос, с просверленными в них отверстиями соответствующего диаметра под болты крепления станины.

Следует учитывать, что прорези под крепления двигателя (монтажные пазы) нужно делать несколько сантиметров в ширину (2-3), чтобы иметь возможность натягивать ремень передачи.

Кожухом , фиксируемым винтами М6 с пружинными шайбами к уголку, закрывают ременную передачу. Кнопку включения устанавливают в удобном месте на корпусе электрического рубанка.

При работе с болгаркой и сверлении нужно обязательно надевать очки — они защитят глаза от металлической стружки. Вообще, работая с любым инструментом, следует соблюдать правила безопасности и пользоваться индивидуальными средствами защиты.

Алгоритм изготовления электрорубанка

Своими руками электрорубанок собирают, выполняя действия в следующей последовательности.

1. Подготавливают опорную плиту. Для этого вырезают из металла прямоугольник нужного размера, по предварительной разметке делают в нем прорезь под барабан, а также сверлят отверстия для его закрепления.
2. По периметру плиты с помощью винтов прикручивают стальные уголки, которые затем сваривают по стыкам друг с другом.
3. Нарезают 4 заготовки соответствующей длины из тех же уголков для ножек оборудования.
4. Приваривают отрезанные стойки к уголкам, закрепленным на плите.
5. Делают из полосок стали внизу каркаса (учитывая длину ремня), полку под электродвигатель, с заранее просверленными отверстиями для его закрепления и регулировки положения.
6. Зачищают сварные швы.
7. Снимают плиту.
8. Проваривают верхние стыки уголков, которые находились непосредственно под плитой, чтобы не оставалось между ними зазоров.
9. Образовавшиеся швы болгаркой либо напильником сравнивают с верхней плоскостью каркаса.
10. Устанавливают плиту на место.
11. Фиксируют под прорезью барабан на подшипниках с помощью хомутов либо скоб.
12. Устанавливают электродвигатель так, чтобы его вал выходил за край стола;
13. Ставят шкивы на вал электрического двигателя и барабана.
14. Ставят ременную передачу.
15. Выставляют положение электродвигателя, чтобы ремень был натянут в достаточной степени.
16. Делают из фанеры либо жести кожух. Его фиксируют к уголкам каркаса винтами, закрывая ременную передачу и защищая электродвигатель от попадания мусора, пыли, влаги.
17. Обшивают каркас фанерой со стороны крепления пусковой кнопки и монтируют ее.
18. При необходимости закрепляют на стенке корпуса конденсаторный блок.
19. Выполняют сборку электрической схемы: подсоединяют питающий шнур, кнопку управления, автомат защиты и конденсаторы (если требуется).
20. Проводят пробное включение оборудования.

При запуске электроинструмента его барабан должен вращаться в том направлении, с которого будет осуществляться подача обрабатываемых пиломатериалов.

Металл для плиты режут болгаркой или электролобзиком. Чтобы вырезать паз, удобно воспользоваться электрическим лобзиком , предварительно просверлив отверстие под его пилку в плите, либо электродрелью с соответствующей насадкой. Края прорези обрабатывают с помощью напильника, чтобы не пораниться о них впоследствии.

Закрепить металлическую опорную плиту можно винтами с плоскими шляпками (чтобы они не мешали работе) либо приварив ее. Первый вариант предпочтительнее, потому что при необходимости электрический рубанок легко разобрать.

Перед установкой барабана рекомендуется проверить качество заточки его ножей . Если оно плохое, то лезвия лучше сразу заточить, используя, например, обычный точильный камень. Необходимо постоянно следить, чтобы режущие насадки были хорошо, без перекосов закреплены.

Основой для самостоятельного изготовления ножей служат стальные пластины или ножовочные полотна по металлу, заточенные под углом 30 градусов.

Полотно ножовочное

Последовательность изготовления электрического рубанка из болгарки с размещением рабочего барабана в вертикальном положении продемонстрирована в видеороликах ниже. Также там показаны возможные ошибки при сборке самоделки.

Еще один вариант создания самодельного электрорубанка из старой, нерабочей модели, поэтапно показан в видео далее.

С помощью сделанного электроинструмента можно обрабатывать доски, брусья и прочие заготовки. Собранный своими руками электрорубанок нужно использовать, обязательно соблюдая требования безопасности . Детали следует правильно подавать, чтобы пальцами не попасть в барабан.

Существует много вариантов самодельных электрических рубанков. Они имеют различную степень сложности исполнения, а также разные функциональные возможности. В этом отношении ограничения в основном связаны с техническим мышлением изобретателей и имеющимися «под рукой» деталями и материалами. При необходимости сделанное оборудование можно оснастить также средствами автоматизации.