Ця стаття - результат кількох експериментів з виготовлення свого власного пластика. Сподіваюся викладений нижче матеріал буде корисний в науково-прикладній творчості.

Крок 1: Що нам знадобиться

Для експерименту нам буде потрібно наступні:

• Клей ПВА;
• тальк;
• Ємність для змішування;
• Пластикова зубочистка;
• Палітра.

Крок 2:

Встановив пластикову зубочистку (як віночка) в патрон гравера або міні-дрилі.

Крок 3: Замішуємо розчин

Допускаю, що не дивлячись на мої старання (закривав чашку), швидше за все втратив пару грам тальку під час перемішування. Рекомендую спочатку насипати тальк, а після додати клей.

Зробив другий заміс, змінивши пропорції 30 г клею на 70 г тальку.

Крок 4: Сушка

Виготовив палітру з картонної коробки, попередньо натер поверхню картону парафіном, щоб зразки не прилипали до неї.

Розклав «піддослідних». Постарався домогтися того, щоб зразки були приблизно однієї товщини (як по всій площі, так і по відношенню один до одного). Залишив сушитися на ніч.

Крок 5: Аналіз

Після того, як зразки висохли, обережно видалив їх з палітри.

Зразок з чистого ПВА залишився світлим. Два інших - стали білими від тальку.

Прийшов час провести кілька тестів.

Тактильний тест:

• Контрольний зразок був м'яким, як шматок латексу.
• Зразок 50/50 (клей / тальк) був пружний, сильно гнувся, але тягнувся набагато гірше.
• Зразок 70/30 був дуже міцним, але все ще гнувся. Не зміг його розтягнути.

Всі зразки прорізалися канцелярським ножем. Очікував, що зразок з великою кількістю тальку, буде прорізатися складніше.

Крок 6: Обробка

Тепер проведемо тест на те, як отриманий пластик піддається обробці.

Використовуючи гравер (міні-дриль) і невеликий шліфувальний барабан, спробував сформувати прямий кут на кожному зразку.

Контрольний зразок був настільки м'яким, що відразу прогнувся, як тільки барабан торкнувся його.

Зразок 50/50. Вийшов хороший чистий кут, однак клей оплавився від тертя. В результаті чого утворився «кантик», що значно ускладнив подальшу обробку (з'явилося сильне биття).

Зразок 70/30. Чистий кут. «Кантиком» немає - мінімальне биття.

Крок 7: Вплив вогню

Вносимо зразки безпосередньо в полум'я.

Контрольний зразок спалахнув негайно. Полум'я від горіння було великим. У процесі горіння виділилося значна кількість диму.

Зразок 50/50. Протримався близько 60 секунд, перш ніж їм заволоділо полум'я. Полум'я було маленьким і поширювалося повільно. Прогоріли ділянки розсипалися в пил.

Зразок 70/30. Пручався більш ніж 3 хвилини, перш ніж він запалав. Полум'я було дуже маленьким і затухло через 3-4 секунд після того, як поширилося на 2 мм від краю.

Крок 8: Формування

Цей тест був найцікавішим.

Якщо виготовити великий аркуш такого пластика, чи можливо буде нагріванням сформувати з нього заготовку?

Застосував непрямий нагрів зразків і зігнув їх під кутом в 90 градусів про край верстата. Після чого залишив їх охолоджуватися. В результаті маємо наступне:

Контрольний зразок під час нагрівання зігнувся під власною вагою. Після того, як він охолов, поклав його на плоску поверхню, і він знову став плоским.

Зразок 50/50. Зігнувся досить непогано при відносно невеликій величині прогріву. Як тільки він охолов, поклав його на плоску поверхню і побачив наступне: зразок трохи втратив форму, кут змінився десь на 20 градусів.

Зразок 70/30. Довелося значно прогріти його перед тим, як зігнути. Зразок охолов, я поклав його на рівну поверхню і кут не втратив не одного градуса. У нього збереглася гнучкість, але він завжди намагається повернути кут в 90 градусів.

Крок 9: Висновки

Пластик, що отриманий в результаті змішування ПВА з тальком в пропорціях 70/30:

• тримає форму;
• піддається механічній обробці;
• Не горючий.

Дякуємо за увагу. Щиро сподіваюся, що викладений матеріал стане в нагоді при виготовленні різних саморобок.

У цьому керівництві я розповім вам, як плавити пластмасу в домашніх умовах. Переплавлення пластикових пляшок з поліетилену високої щільності (HDPE) і виготовлення з них блоків, які можна використовувати різними способами.

Кожен день ми використовуємо і викидаємо багато пластикових пляшок ... Давайте змінимо це!

Дейв Хаккенс дивовижний хлопець, який зробив багато відео про утилізацію пластику. Він показує, як збирати, розплавляти і обробляти пластикові предмети, щоб створювати нові речі. Однак, якщо ви хочете просто спробувати переробити кілька пляшок, дотримуйтесь цього короткого керівництва.

Крок 1: Матеріали та інструменти

МАТЕРІАЛИ:

• Пляшки з поліетилену високої щільності (HDPE)
• Дерев'яні дощечки (для виготовлення форми)

ІНСТРУМЕНТИ:

• затискачі
• папір для випічки
• рукавички з термозахистом
• ножиці / нож

Крок 2: Форма

Немає необхідності робити дуже складну форму для плавки пластика.

Оскільки ми збираємося розплавити пластик і отримати звичайний блок, нам потрібна проста коробка. Чим точніше й акуратніше буде зібрана коробка, тим точніше й акуратніше буде блок.

Як ви можете бачити з наведених вище малюнків, я використовував дерев'яні дошки, які лежали в моїй майстерні, так само я накрив кожну внутрішню поверхню коробки папером для випічки. Це буде важливо пізніше, коли будемо витягувати блок з форми. Деревина - пористий матеріал, а розплавлений пластик - дуже липкий, так що не варто їм стикатися.

Крок 3: Як розрізати пляшки

Перш за все, HDPE, що це таке? Як можна відрізнити його від всіх інших видів пластику?

HDPE - поліетилен високої щільності. Це досить поширений матеріал, який використовується спеціально для виробництва пластикових пляшок і корозійностійких трубопроводів.

Як ви можете бачити на малюнку №1, його легко відрізнити від іншого типу пластику завдяки цифрі «2» в якості ідентифікаційного коду смоли.

Після видалення етикеток і миття пляшок нам потрібно розрізати їх на дрібні шматочки. Чим менше, тим краще, так як потрібно менше часу для плавлення. Використовуйте ніж або міцні ножиці.

Зазвичай я починаю з ножа, відрізаю горлечко (фото № 2), яке є більш жорсткої частиною, потім відрізаю підставу і, нарешті, ручку.

Після цього ви можете використовувати ножиці, щоб зробити з великих шматків більш дрібні (фото № 4).

Крок 4: Плавлення

Кожен тип пластика має різну температуру плавлення.

Дейв Хаккенс відмінно вивчив кожен тип, щоб індивідуалізувати правильну точку плавлення ().

Я дізнався, що в моїй печі HDPE зазвичай плавиться при температурі близько 180 ° C.

У той час поки нагрівається духовка, покладіть шматок паперу для випічки на деко і помістіть на ній шматочки пластику. Нарешті помістіть деко в духовку і перевіряйте його кожні 10 хвилин.

Крок 5: Ефект мармуру

Перший раскрас, який я покажу вам, мій улюблений: ефект мармуру.

Через 10/15 хвилин, якщо ви бачите, що пластик виглядає липким, ви можете витягнути його з духовки. Одягніть жаростійкі рукавички і скрутіть пластик (фото № 2/3).

Дійте швидко (пластик остигає), але майте на увазі, що він дуже гарячий і липкий.

Як тільки у вас вийде щось на кшталт того, що ви можете побачити на фото №4, ви можете покласти назад в духовку.

ПОПЕРЕДЖЕННЯ: Використовуйте рукавички! Якщо пластик потрапив на вашу шкіру, негайно промийте уражене місце холодною водою, щоб зменшити біль.

Крок 6: Закріплюємо форму

Через 10 хвилин вийміть пластик з духовки і покладіть його в форму. Затисніть його так сильно, як можете, і кожні 5 хвилин, затягуйте затискачі сильніше. HDPE стискається, коли він остигає, тому, щоб отримати плоский блок, ви повинні часто затягувати затискачі.

Крок 7: Мармуровий блок

Це результат після 2 години охолодження.

Як видно з фото, завдяки техніці крутільно-обертального руху, яку ми використовували, вийшов прекрасний ефект мармуру. Мені дуже подобається цей метод, тому що ви можете бачити всі використовувані кольору.

Крок 8: Ефект «камуфляж»

Ось ще один раскрас. Я називаю його ефектом камуфляжу.

Це простіше і безпечніше, ніж ефект мармуру, тому що немає потреби стосуватися пластика руками. Як і в Кроці 5, після 10/15 хвилин, якщо ви бачите, що пластик виглядає липким, ви можете витягти його з духовки.

На цей раз ми будемо використовувати техніку складання. Дуже акуратно (і завжди використовуйте рукавички), підійміть папір для випічки з одного боку і складіть пластик на себе (фото № 2).

Повторіть те ж саме з іншого боку і покладіть назад в духовку.

Крок 9: Закріплюємо форму

Після 10 хвилин плавлення вийміть пластик з духовки, складіть в останній раз, зробивши щось на зразок яєчного рулету (фото № 1) і помістіть його в форму.

Як і на кроці 6, затисніть його так сильно, як можете, і повертайтеся кожні 5 хвилин, щоб затягнути затискачі. Потім залиште його остигати на пару годин.

Крок 10: Камуфляжний блок

Ось результат. Виглядає дійсно як камуфляж.

Деталей ви можете обрізати і відточувати кожну з них вручну, але дана методика досить недосконала: вона займає багато сил, а отримати два абсолютно однакових вироби неможливо. Тому в даному матеріалі ви дізнаєтеся, як здійснити лиття пластмас в домашніх умовах.

Що нам може знадобитися

Для власноручного лиття пластмаси нам не потрібно будь-яких особливим інструментів або матеріалів. Шаблонну модель, свого роду матрицю, ми можемо зробити практично з чого завгодно - з металу, картону або ж дерева. Але незалежно від того, який варіант ви вибрали, його в будь-якому випадку необхідно просочити спеціальним розчином ще до початку роботи. Особливо це стосується дерева і паперу, адже вони активно вбирають вологу і для запобігання цьому процесу нам потрібно заповнити пори, бажано рідким воском.

Силікон.

Якщо ми зупинилися на цьому варіанті, то слід купувати його з найменшою в'язкістю - це посприяє кращої обтічності деталі. Зрозуміло, результати будуть більш точними. На сучасному ринку присутня велика кількість його сортів, і порівнювати їх між собою не має сенсу: у нас немає для цього ні часу, ні можливості. Можемо лише з упевненістю сказати, що для обмазки ідеально підійде герметик для автомобілів, бажано червоний. З ним лити пластмасу на дому буде значно простіше.

Визначаємося з литним матеріалом

Чесно кажучи, матеріалів для лиття існує ще більше, ніж силіконових сортів. Серед них є і рідка пластмаса, і звичайний гіпс, змішаний з клеєм ПВА, і навіть поліефірна смола. Дещо меншою популярністю користуються речовини для холодної зварювання, легкоплавящіеся метали і так далі. Але в нашому випадку ми будемо ґрунтуватися на деяких інших характеристиках речовин для лиття:

• Термін їх роботи.
• В'язкість.

Відносно першого пункту, то він позначає час, протягом якого ми можемо здійснювати маніпуляції з ще незатверділому матеріалом. Звичайно ж, якщо виготовлення пластмасових виробів відбувається в заводських умовах, то двох хвилин буде цілком достатньо. Ну а нам, що робить це вдома, необхідно як мінімум п'ять хвилин. І якщо сталося так, що відповідних матеріалів ви не змогли дістати, то їх цілком можна замінити простий смолою епоксидної. Де її шукати? В автомагазинах або ж в магазинах для шанувальників авіамоделювання. Крім того, така смола нерідко зустрічається в звичайних господарських магазинах.

Робимо розрізну форму

Подібна ідеально підійде для того, щоб лити пластмасу своїми руками, адже в неї можна заливати незвичайні типи смол. Маленькою хитрістю подібної методики можна вважати те, що на попередньому етапі всю поверхню моделі потрібно обробити силіконом, а потім, після того, як матеріал цілком затвердіє, матрицю можна обрізати. Після цього ми витягуємо її «нутрощі», які стануть в нагоді нам для подальшої виливки. Щоб нам підійшла форма, слід нанести триміліметровий шар герметика, після чого ми просто чекаємо, поки матеріал затвердіє - зазвичай на це йде дві години. При цьому наносити його бажано пензликом. Наносячи перший шар, ми повинні спробувати заповнити матеріалом всі нерівності або порожнечі, щоб згодом не утворювалися повітряні бульбашки.

Як відбувається процес лиття

Перший крок.

Беремо форму для лиття та ретельно її очищаємо - вона повинна бути сухою і чистою. Всі залишки матеріалу, що залишилися після попередніх процедур, обов'язково слід видалити.

Другий крок.

Якщо виникне необхідність, ми можемо дещо змінити колір нашого складу: для цього потрібно всього лише додати в нього одну крапельку фарби, але ні в якому разі не водяний (у рідких пластмас до них особиста неприязнь).

Третій крок.

Немає необхідності в проведенні дегазації нашої литтєвий суміші. Це можна пояснити тим, що лиття пластмас в домашніх умовах з самого початку передбачає відносну нетривалість її «життя». Разом з тим, для того, щоб витягувати бульбашки повітря з малогабаритних виробів, на необхідно всього лише власноруч вивести їх після заливання.

Четвертий крок.

Ретельно перемішуємо всі необхідні складові і заливаємо її в форму шаблону повільно, тонким струменем. Це слід робити до тих пір, поки суміш не заповнить собою весь обсяг і ще деяку частку каналу для лиття. І незабаром, коли відбудеться процедура дегазації, обсяг цього матеріалу значно зменшиться і стане таким, який нам і потрібен.

І остання порада: для того щоб якість моделі було високим, охолоджувати шаблоні потрібно поступово, не поспішаючи. Отже, виконуйте всі інструкції і все у вас вийде!

Виготовлення виробів литтям з урахуванням сучасних матеріалів стало справою цілком доступним, досить простим і маловитратними. Розглянемо варіант з використанням поліуретану для заливки і силікону для створення форми.

знадобиться

Для роботи ми будемо користуватися цілком доступними і недорогими матеріалами і виробами:

• силіконом «ЕЛАСТОЛЮКС-М» для виготовлення форми;
• силіконом «Еластоформ» для виготовлення підкладки;
• роздільником на основі гасу або вазеліну;
• гнітом для форми загальною вагою 1 кг;
• литним поліуретаном «УНІКАСТ 9» (основа, частина А);
• закріплювача (частина Б);
• прецизійними вагами;
• пластиковим стаканом.

Технологія виливка поліуретанових виробів в силіконові форми

В першу чергу, необхідно роздрукувати майстер-модель з ливникової системою на 3D принтері. Або взяти готову деталь, яку необхідно повторити, приклеїти зубочистки в ролі літників. Вона буде потрібна для виготовлення багаторазової силіконової форми.

Для неї використовуємо силікон, що відрізняється високою еластичністю і достатньою міцністю. Для підкладки-основи товщиною 10-15 мм підійде менш дорогий двокомпонентний силікон типу «Еластоформ».

Зроблена силіконова форма.

Як відбувається процес лиття

Силіконову форму ставимо на підкладку. Якщо вона буде використовуватися багаторазово, то її періодично змащуємо роздільником на основі гасу або вазеліну.

Зверху силіконову форму Придавлюємо розосередженим вантажем (гнітом) вагою до одного кілограма. Щоб заливка литого матеріалу протікала акуратно і швидко, виконуємо паперову воронку. Після чого, можна вважати, форма підготовлена \u200b\u200bдо лиття.

Для заливки беремо найбільш дешевий литтєвий поліуретан «УНІКАСТ 9» (частина А) і затверджувач (частина Б), які змішуємо в пропорції 1: 0,6.

Для якісного змішування потрібні прецизійні ваги і пластиковий стаканчик. В основу можна додати барвник будь-якого кольору, який продається окремо. На 1 кг поліуретану потрібно 90-100 крапель барвника.

Наливаємо в стаканчик на вагах 22 грама рідкого поліуретану та 13,2 грама закріплювача і ретельно розмішуємо протягом 30 секунд, не більше, так як він вже почне укріпляти. При перемішуванні ми відчуємо, що стакан нагрівається, значить процес полімеризації почався. Суміш готова до заливання.
Заливаємо мікст без перерви, поки з літників не піде рідкий поліуретан. Первинне затвердіння займе хвилини дві, а повне - 10-15 хвилин, але краще потримати заливку в формі 20-30 хвилин.

Через півгодини починаємо отримувати поліуретанову виливок з силіконової форми.

Відламує спершу паперову воронку з застиглим в ній надмірною поліуретаном, потім надлишки, які виступили з літників, разом з «ніжками». Це нам полегшить витяг відлитого вироби з форми.

Крім того, силіконова форма відрізняється великою гнучкістю, що також сприяє легкості вилучення виливки з неї без жодних зусиль.

Залишається злегка обробити отвори, відламати або відрізати літники і просвердлити дрилем отвору. Після цього відлите виріб практично не відрізняється від майстер-форми.

Порівняння методу лиття і 3D друку

Лиття в порівнянні з 3D печаткою - процес швидкоплинний. Щоб надрукувати таку коробочку на 3D принтері, знадобиться 4,0-4,5 години. При цьому 3D модель часто виходить бракованої і все треба починати спочатку. Процес лиття ж максимально займає 30 хвилин. Наступний момент - це дешевизна. Лиття більш ніж в 3 рази дешевше 3D друку.

Цей відео урок каналу очумелецТВ про те, як здійснювати лиття пластмаси в домашніх умовах. Розплавлена \u200b\u200bпластмаса не буває повністю в рідкому стані. Це густа маса, тому її ллють під тиском. Щоб створити його, майстер зробив металевий шприц. Використовував сантехнічний зганяння. Поршень. Напрямна.

Тверда прес-форма. З епоксидної смоли. Виготовляти гвинтовий баранчик. В якості сировини використовував поліпропілен. Від старого ящика. У домашніх умовах краще лити поліпропілен і поліетилен, так як ці пластмаси нетоксичні.

При нагріванні вони не виділяють шкідливих продуктів. Дрібні шматочки заповнюємо в шприц. Ставимо в духовку вона 220-240 градусів. Деталь проста, тому пластик не варто сильно перегрівати. Поки гріється пластик будемо збирати прес-форму.

Спочатку закріпимо болт на потрібну відстань. Досить потягнути руками, тут не потрібен гайковий ключ. Тиск не настільки високо. Щоб болти не ходив туди сюди, використовуємо кришечку. Матеріал ДСП. Встановлюємо кришку і стягуємо гайками. В отвір будемо заливати пластик.

Минуло 30 хвилин. Одягаємо спеціальні рукавички, дістаємо шприц. Швиденько накручуємо. Натиснемо, щоб видавити пластмасу. Встановлюваних поверх прес-форми. Тиснемо. Витримуємо певний час. Необхідно тримати під тиском, щоб усадка була мінімальна.
Розберемо форму і подивимося, яке вийшло виріб.

Видно, що все пролилося. Витягуємо. Деталь вийшла. Болт добре залився, сидить міцно. Виступи можна обрізати. Так можна робити лиття поліпропілену та ін. В домашніх умовах. Це найпримітивніший кустарний спосіб. Щоб можна було швидко і легко відлити виріб.

Виготовлення прес-форми

Далі дивіться відео про те, як зробити прес-форму, щоб лити пластмасу.

Верстат для лиття поліпропілену

Автор каналу ОумелецТВ показав виготовлений своїми руками верстат для домашнього. Він електричний. Поршень ручної. Термостат для точного контролю температури. На відео показана його випробування. Для цих цілей він буде лити нейлон або поліамід. Є ще одна назва - капрон. З нейлону зазвичай роблять хрестовини для стільців. Якраз така знайшлася у майстри, він її розкришився. Перед застосуванням кухоль потрібно просушити при температурі до 100 градусів. Це потрібно робити протягом 2-4 годин.

Завантажимо гранули в верстат. Встановимо 250 градусів. Це оптимальна температура для лиття поліаміду. Почекаємо, коли набереться необхідна градуси. Потім встановимо поршень. Верстат вийшов на оптимальний режим, індикаторна лампочка горить. Тепер потрібно почекати 5 хвилин, щоб пластик повністю прогрівся зсередини.

Поліамід нагрівся. Ставимо його на прес-форму. Вдавлюємо. Робимо витримку під тиском. Видно, що він залився. Дамо йому трохи охолонути. Тепер розбираємо прес-форму. Навчалася пластмасовий виріб. Як бачите, усадки немає.

Верстат для лиття пластмаси будинку

Далі відеоматеріал, яка пояснювала б, як виготовити верстат для лиття пластмаси. Що для цього потрібно в домашніх кустарних умовах? Шток з поршнем. Труба на три чверті в якості циліндра. Полдюймовой перехідник на 3/4 трубу. Штуцер, зрізаний для зручності. Металева прокладка зі слюдою для ізоляції. Термостат. Він регулює температуру до 350 градусів. Тен на 600 ват. Дві гайки і коробка для кріплення термостата. Одягаємо перехідник. Закручуємо шайбу.
Для того, щоб ніхрена не сповзав вниз.

Починаємо збирати блок управління. Потім прикріпимо термопару від термостата до корпусу циліндра. Автор не став показувати, як він буде все це збирати, але представив схему. На фото пристрою показано в зборі.

Кріпимо блок управління до шприца. Затягуємо гайками. Термопари по довжині досить. Тепер потрібно закріпити. Слюда для запобігання проскакування термопари через керамічні ізолятори. Для перемотування використовується не просто нитка, а Кремнеземні. Вона жаростійкий, тобто не горить, не плавиться. Можна використовувати азбестовий шнур. Але оскільки його не було в наявності у майстра, довелося купувати Кремнеземні.

Обмотуємо Теном. Далі можна використовувати мінеральну вату або азбестову тканину. Необхідно для уникнення тепловтрат. Майстер використав минвату від старої духовки. Алюмінієвим дротом зафіксував. Збірка закінчена. Можна проводити випробування під тиском.

Виставляємо термостат на 100 градусів. Подивимося, як в цьому режимі будинку буде працювати верстат.