Більшість людей, почувши слово «стілець», уявляють собі виріб з натуральної деревини - велике, масивне, міцне. І це не дивно: дана меблі відрізняється довговічністю, надійністю, всім тим, що є цінним для споживача. Але часи змінюються, багато покупців приходять до висновку, що використання природної сировини для виготовлення меблів недоцільно.

Натуральний матеріал коштує дорого, при виробництві залишається чимало відходів, кінцевий товар має досить відчутну вагу. Стільці з фанери не мають таких недоліків, тому користуються величезним попитом.

переваги

Для виробництва стільців застосовується спеціальна фанера. Покупці можуть бути впевненими, що дана меблі послужить довгий час, буде міцною і стійкою до негативному впливу різних факторів довкілля. Стільці з фанери (будь то звичайний предмет для сидіння, трансформер або качалка) мають позитивні сторони. вони:

• незалежно від невеликої ваги вихідного матеріалу володіють високою міцністю, надійністю і стійкістю;
• виробляються в самих різних виконаннях: Від звичайного на вигляд предмета інтер'єру до унікального дизайнерського творіння з кривими і різьбленими лініями, гнутих спинкою і сидінням;
• відрізняються формою і розмірами, дозволяючи покупцеві знайти найбільш зручний варіант з урахуванням особливостей площі приміщення;

• мають невелику вартість, що істотно збільшує коло покупців;
• мають на увазі реставрацію і ремонт, якщо в ході використання виріб втратило свій привабливий вигляд;
• прості у використанні, догляді та допускають покриття поверхні лаком, морилкою;
• мобільні: їх можна пересувати, переносити з кімнати в кімнату, перевозити на інші об'єкти установки, прибирати при непотрібності в кут.

Вибираючи стільці з фанери, важливо не потрапити на прийом нечесного продавця.

Для виробництва стільців застосовується фанера першого або другого сорту. Вона переважно гнутоклеєні, відповідає існуючим ДСТУ і СанПіН, не шкодить здоров'ю людини, екологічно безпечна і дозволена для використання в меблевій індустрії.

стилі

Якісна меблева фанера гарантує отримання різних за зовнішнім виглядом предметів інтер'єру. При цьому не так важливо, з якого різновиду матеріалу виконувалося стильне виріб (гнутих, різьблений, шаруватої). При вмілій роботі з будь-яким видом матеріалу можна отримати красиві конструкції, прекрасно вписуються в самі різні стилі інтер'єру. Фанерні стільці актуальні в інтер'єрі стилів класичного і сучасного напрямку.

наприклад, кантрі та еко схвалюють все натуральне: підлогове і настінне покриття, текстиль, предмети інтер'єру. Стільці з фанери традиційних форм і забарвлень прекрасно впишуться в обстановку даної стилістики. Їх можна вписати в класику, навіть якщо стиль воліє природна сировина з імітацією деревини.

Якщо для створення стільців була використана шпонированная фанера вищого сорту, оформлена різними декоративними деталями, стільці з фанери мають право прикрашати інтер'єр напрямків вінтаж та бароко.

Щоб вдало вписати вироби в інші інтер'єрні композиції, потрібно обіграти колір за допомогою фарбування, лакування, обклеювання спеціальною плівкою. При покупці важливо вибирати вироби, оформлені в потрібних кольорах, мають відповідну форму, прикраси і фактуру. Для будь-якого фахівця дизайнерської справи не важко робота з меблями з фанери. Такі вироби можна гармонійно вписати в будь-який стиль, маючи почуття смаку і особливе бачення стилю.

Як обрати?

Думка про те, що простий стілець не грає особливої \u200b\u200bролі в інтер'єрі, не є важливою складовою меблевої композиції, помилково. Дані меблі - один з ключових елементів обстановки інтер'єру. Найчастіше стільці продаються в комплекті зі столом, який без них виглядає сиротливо. Ці предмети інтер'єру пов'язані один з одним: займаючись пошуком нових стільців, потрібно вибирати моделі, які підходять до вже наявного столу.

для різних функціональних зон виробляються різні стільці. Наприклад, для кухні ключовими критеріями вибору є довговічність і простота в догляді. Якщо обладнана барна стійка, знадобляться барні аксесуари. Зовні вони повинні нагадувати табурети на подовжених ніжках. Найчастіше такі стільці роблять без спинок, хоча іноді зустрічаються моделі з опорою для спини.

Незважаючи на думки скептиків, які вважають, що фанера не годиться для спинок, будь меблевий майстер підтвердить, що з даного матеріалу можна робити все, що підвладне фантазії дизайнера.

Незалежно від того, що в вітальні частіше встановлюють м'які меблі, Дані аксесуари - не рідкість. Вони вкрай необхідні, коли в будинку збираються гості: так відпочинок комфортний для всіх і немає необхідності тулитися на підлозі або дивані при нестачі місця. Однак покупка повинна враховувати поєднання виробів з загальним видом кімнати. Потрібно, щоб всі предмети меблів і деталі внутрішнього наповнення гармонійно виглядали із загальною обстановкою вітальні.

Особливу увагу варто приділити вибору моделей для дітей. Стільчик для дитини повинен бути красивим, корисним, зручним і нешкідливим. Не секрет, що діти проводять досить багато часу, сидячи за уроками або комп'ютером.

Дитячий стілець повинен бути особливим, з ортопедичною спинкою і правильним розподілом навантаження на хребет.

Сучасні стільці для дитячих кімнат відрізняються позитивними і оригінальними кольорами, тому кожен батько може порадувати улюблене чадо стільцем із зображенням улюбленого мультиплікаційного героя або казкового персонажа.

МДФ і фанера - це різновиди деревинно-плитних матеріалів. В основі фанери лежать склеєні між собою листи шпону, а плити МДФ виготовляють з однорідної маси деревного волокна. Довгий час плити відрізнялися стабільністю форми, але тепер сучасні технології дозволяють виробляти гнучкі листи, що істотно розширює можливості використання цих матеріалів. Гнучка гнута фанера широко застосовується у виробництві меблів, торгового обладнання, дизайні інтер'єру і виробництві виставкових стендів. Ці матеріали дозволяють створювати складні вигнуті поверхні, обтічні форми. Гнучкий листової МДФ дуже широко застосовується при виробництві меблів, особливо нестандартних меблів на замовлення. Дозволяє виготовляти фасади довільній опуклою або увігнутою форми, стільниці для кухонних меблів, Торцеві фасади для кухні. МДФ має якісну рівну поверхню, завдяки чому на нього відмінно лягати грунт і фарба. Це робить гнучкий МДФ ідеальним матеріалом для обробки і фарбування і дозволяє виробляти фарбовану меблі з МДФ і застосовувати різні технології патинування і фарбування. Залежно від завдання потрібно підбирати відповідну технологію використання МДФ. Перший спосіб: якщо потрібна двостороння вигнута конструкція або окремо-стоїть обтічна форма, то гнутий МДФ використовується в два шари, при цьому листи склеюються між собою. Це необхідно для виготовлення двостороннього вироби, тому що сам лист гнучкого МДФ має односторонню структуру і сам не може утримувати форму. Другий спосіб: якщо лист МДФ прикріплюється до каркаса довільної форми, тоді досить одного шару МДФ, так як зворотна сторона буде прихована. Також можна використовувати гнутий МДФ в один шар при виробництві само-опорних замкнутих конструкцій, наприклад, колон. Скористайтеся гнучкими матеріалами для дизайну інтер'єру свого будинку, меблів. При замовленні меблів обов'язково уточніть чи може майстерня виробляти меблі з гнучкого МДФ і фанери. Придумайте будь-яку химерну і фантазійну форму, колір і фактуру. Зробіть свій будинок індивідуальним завдяки цим прекрасним матеріалами.

22.05.2015

Гнуто клеєні заготовки виготовляють шляхом склеювання пакетів шпону в обігріваються прес-формах з одночасним їх гнуттям. В таких умовах пакет деформується і набуває форму заготовки, яка закріплюється в результаті затвердіння клею і зменшення вологості пакета при гарячому склеюванні.
Матеріали. Для виготовлення гнутоклеєних заготовок застосовують лущений шпон переважно з деревини берези, вільхи та інших листяних порід, рідше - з деревини хвойних порід. Товщина шпону залежить від складності профілю, конструкції пакета, кутів і радіусів вигину і становить 0,95-2,2 мм.
Найчастіше використовують кусковий шпон шириною понад 100 мм і довжиною, що відповідає розміру заготовки. При виготовленні меблевих заготовок в залежності від їх призначення в якості зовнішніх шарів застосовують лущений шпон АВ і ВВ, а також струганий шпон I і II сортів товщиною 0,6-1 мм, облицювальні плівки на основі декоративного паперу і інших листових або облицювальних матеріалів. Для внутрішніх шарів застосовують лущений шпон III сорти. Сортність шпону для виготовлення будівельних гнутоклеєних профілів залежить в основному від прийнятих для них розрахункових опорів і в меншій мірі - від естетичних якостей конструкції.
Вологість шпону з точки зору його деформативності повинна бути максимально допустимої. Вона залежить від необхідної вологості готового виробу, Відповідної рівноважної вологості в умовах експлуатації. Вологість шпону залежить також від виду застосовуваного клею і умов склеювання. Для виготовлення гнутоклеєних заготовок меблів шпон повинен мати вологість 8 ± 2%, а будівельних - до 12%.
Склеювання шпону у виробництві гнутоклеєних заготовок проводиться Швидкоотверждаємий клеями, чим досягається підвищення продуктивності процесу в умовах склеювання заготовок значної товщини в малоповерхових пресах.
Для виготовлення меблевих заготовок застосовують карбамідоформальдегідні клеї на основі смол марок М-70, СФК-70, КФ-Ж-Ф, КФ-МТ-Ф і ін., А для будівельних - фенолофор-мальдегідние марок СФЖ-3013, СФЖ-3014, СФЖ-3011, бакелітову плівку. Використовувані клеї в'язкістю 90-230 с по ВЗ-4 по рецептурі не відрізняються від застосовуваних при виготовленні фанери.
Технологічний процес. Включає в себе наступні етапи: підготовку шпону, нанесення клею і складання пакетів, склеювання пакетів, механічну обробку заготовок.
Підготовка шпону. Шпон після сортування за якістю і товщині розкроюють відповідно до розмірів заготовок і конструкцією пакетів. Для виготовлення заготовок складного профілю змінного перетину його розкроюють по розмітці або за шаблоном пакетами, товщина яких залежить від виду застосовуваного обладнання та напрямки волокон щодо направлення пропила або різу.
Пакети шпону товщиною до 130 мм розкроюють на круглопилкових верстатах при швидкості різання 45-55 м / хв, швидкості подачі при поздовжньому розкрої 15 м / хв, при поперечному - 6 м / хв. На гільйотинних ножицях типу НГ-30 або паперорізальних машинах БРП-4М шпон розкроюють при швидкості переміщення каретки верстата 5,9 м / хв. Найбільша товщина пакетів при розкрої на гільйотинних ножицях уздовж волокон 90 мм, поперек - 30 мм, на паперорізальних машинах - уздовж волокон 100 мм, поперек - 80 мм. В процесі розкрою шпону контролюють розміри і конфігурацію заготовок. Відхилення по довжині і ширині заготовок не повинні перевищувати 5 мм на 1000 мм вимірюваного розміру.
Нанесення клею і складання пакетів. Клей на шпон наноситься в клеенаносяш, їх вальцьових верстатах КВ-9, КВ-14. Робоча довжина вальців цих верстатів 900 і 1400 мм, мінімальна довжина оброблюваних заготовок 350 і 500 мм. Швидкість подачі заготовок 15 і 30 м / хв. Витрата клею, в залежності від складності конфігурації гнутоклеєних заготовок і якості шпону, 90-130 г / м2.
Підготовка до склеювання полягає в витримці листів з нанесеним клейовим шаром або зібраних пакетів протягом 15-20 хв, в залежності від характеристик шпону і клею. Збірку пакетів виробляють найчастіше вручну, що обумовлено нерідко їх конструкцією і застосуванням малоформатного шпону. Збірку ведуть відповідно до геометрією гнутоклеєної заготовки і будовою пакета шпону, що визначається умовами навантаження деталей при експлуатації. Принципи композиції пакетів шпону враховують також термопружності напруги, що виникають в склеєних гарячим способом пакетах.
Найвища міцність деталі в одному напрямку досягається при кількості поперечних шарів 8-10% від числа поздовжніх. Поперечні шари слід розміщувати ближче до центру перетину, при цьому кількість і розташування поперечних шарів повинно забезпечити пружно-геометричну симетрію перетину. Паралельне розташування всіх верств в пакеті допустимо в тих виробах, поперечні розміри яких значно менше їх довжини і не перевищують 100 мм, наприклад ніжка стільця. Для деталей, що працюють на зрушення, переважно чергування поздовжніх і поперечних шарів шпону (наприклад, для спинки або сидіння стільця).
Пакети збирають зі шпону товщиною, що залежить від необхідних радіусів і кутів вигину заготовки. Допустимим вважається такий внутрішній радіус заготовки, при якому не відбувається руйнування деревини шпону. Він залежить від товщини, породи і вологості деревини шпону, конструкції і кута вигину пакета (табл. 41).

Використання для зовнішніх шарів тонкого, а для внутрішніх товстого шпону дозволяє виготовляти гнутоклеєні заготовки з невеликим радіусом кривизни, знижуючи при цьому трудовитрати і витрати клейових матеріалів.
Щоб уникнути небезпечних радіальних напружень, що виникають після зняття тиску пресування на пакет, ставлення внутрішнього радіусу вигину до зовнішнього повинно бути більше 0,5. При формуванні архівів пакунків необхідно витримувати їх товщину. Відхилення пакетів по товщині при склеюванні в жорстких прес-формах призводить до вельми нерівномірного перерозподілу тиску по площі пакета.
Якщо товщина пакета менше розрахункової, тиск пуансона передається в основному в його центрі. При товщині більшою розрахункової основне зусилля передається на краю пакета (рис. 80). У першому випадку середня частина заготовки надмірно упрессовивается, а краю виявляються під недостатнім тиском, а в другому - навпаки. І в тому і в іншому випадку якісного склеювання досягти неможливо. Товщина пакетів при виготовленні гнутоклеєних заготовок встановлюється з урахуванням їх упрессовкі при склеюванні рівній 7-8%. Мінлива товщина профілю досягається укладанням шпону в пакет з напуском або застосуванням додаткових шарів шпону (рис. 81, а). Деталі невеликого перерізу (ніжки стільця, підлокітники крісел, вішалки та ін. (Див. Рис. 5, б, 3, н) виготовляють з багаторазових заготовок шляхом складання пакетів зі шпону відповідного формату (рис. 81, б). Це дозволяє раціональніше використовувати обладнання, сировина та матеріали, зменшити трудовитрати. У процесі складання контролюють витрата клею, конструкцію пакета.

Склеювання пакетів. При формуванні гнутоклеєних профілів з шпону дуже важлива рівномірна передача тиску на склеюваний пакет. Гнутоклеєні заготовки виготовляють в пресах, обладнаних прес-формами, що складаються зазвичай з пуансона і матриці. Якщо глибина профілю велика, що часто обумовлює застосування складної прес-форми, в прес встановлюють одну прес-форму, при малій глибині прес обладнають багатоповерховими прес-формами.
Найбільш проста по конструкції - цілісна жорстка прес-форма. При пресуванні симетричних заготовок в жорстких суцільних прес-формах зусилля пресування Р розподіляється на площі пакета нерівномірно (рис. 82, а). На похилих або криволінійних ділянках воно дорівнює

Зі збільшенням кута нахилу, тиск на цю ділянку профілю зменшується і, при а \u003d 90 ° (наприклад, при пресуванні профілів з вертикальними стінками), взагалі відсутній.
Одночасно з дією зусилля Р "на пакет діє поперечна сила Р", яка прагне зрушити листи шпону відносно один одного. Зрушення листів відбувається за умови, що

При виготовленні несиметричних профілів (рис. 82, б) зусилля пресування, що діють нормально до похилих майданчиків, рівні

Для забезпечення однакового тиску пресування на похилих ділянках довжиною L1 і L2 необхідно орієнтувати прес-форму щодо направлення дії зусилля пресування Р таким чином, щоб

Різниця в тиску пресування посилюється похибками прес-форм і відхиленнями в товщині склеюються пакетів. Нерівномірність розподілу тиску на пакет - основний недолік жорстких прес-форм і обумовлює неоднакову якість склеювання і разнотолщинность пакетів. Тому жорсткі цільні прес-форми застосовуються тільки при формуванні неглибоких профілів.
Більшої рівномірності тиску на пакет можна домогтися застосуванням жорстких прес-форм з розчленованими матрицею або пуансоном (рис. 83, а, б). При роботі за схемою а попереднє формування профілю та створення тиску на горизонтальну частину пакета 2 здійснюється при русі вниз плунжера 1, який через рухливе підстава 3 матриці 4 впливає на важелі 5. Важелі жорстко пов'язані з бічними шарнірно закріпленими стінками 6 матриці, що забезпечують тиск на бічні частини пакета.

При роботі за схемою б складовою пуансон з шарнірно закріпленими на вертикальній штанзі 1 пресуючими частинами опускається в матрицю 2, формуючи профіль пакета 3. Нижня частина пуансона 4 впирається в пакет, і з цього моменту при подальшому переміщенні штанги 1 за допомогою шарнірних важелів 5 проводиться раздвигание бічних частин пуансона 6. Таким чином, забезпечується щодо рівномірний тиск на пакет.
Досягти щодо рівномірного тиску на пакет можна за допомогою многоплунжерние пресів (рис. 83, в), кожен з плунжеров 1 яких обладнаний частиною матриці або пуансона. Таким чином, отримують, наприклад, заготовки стінок напівящиків, ніжок табуретів і стільців та ін.
Пресування гнутоклеєних заготовок проводиться і в прес-формах з металевими шинами у вигляді стрічок товщиною 1,5-2 мм (рис. 83, г, д). Шина забезпечує вирівнювання тиску, яке спрямоване по радіусу кривизни. Вона щільно прилягає до пакету і деформується разом з ним. В таких умовах усувається тертя ковзання між шиною і зовнішніми шарами пакету, ніж запобігає їх руйнування. При вигині пакета нейтральна вісь його зміщується до шини, в результаті чого зменшуються напруги в розтягнутій зоні, тому цим методом можна формувати профілі з меншими радіусами.
При склеюванні в прес-формі за схемою г при опусканні пуансона 1 відбувається формування профілю пакета 2, а при подальшому натягу стрічки 3 - послідовний обтиск криволінійного ділянки стрічкою, а прямокутних - бічними притисками 4. Формування профілю за схемою д проводиться на обертовому пуансоні 1, навертаються на себе пакет 2 разом з шиною 3.
Недоліки прес-форм з шинами - малий термін їх служби, неоднакове тиск на пакет, взагалі відсутнє на прямолінійних ділянках, неможливість формування профілів з кількома кутами перегину.
Найбільша рівномірність тиску досягається при пресуванні гнутоклеєних елементів методом еластичної передачі тиску на пакет (рис. 83, е). Формоутворювальний елемент пакету 1 такий прес-форми - пуансон 2. На робочої поверхні матриці 3 розміщуються одна або кілька плоских еластичних камер 4, в які під тиском подається робоча рідина (наприклад, гаряче масло) або стиснене повітря. Пристрій на матриці декількох камер ефективно при виготовленні складних профілів. Послідовне включення камер від середини до країв профілю забезпечує його необмежений формування, запобігає появі розривів і складок на шпоні заготовок. Завдяки гідростатичного тиску на пакет досягається висока якість склеювання, можливо отримання заготовок найскладніших профілів.
Склеювання із застосуванням еластичних діафрагм проводиться також в вакуумних або вакуум-пневматичних прес-формах (рис. 83, ж). У них профіль пакета 1 формується жорстким пуансоном 2 в матриці 3. При цьому пакет виявляється в герметичній камері А між пуансоном і діафрагмою 4. З камери через канали 5 вакуум-насосом видаляється повітря, і атмосферне повітря з іншого боку діафрагми забезпечує тиск на пакет. Гідність таких пресових пристроїв - їх мала металоємність через відсутність реакцій на станину преса. Крім того, процес затвердіння клею при гарячому склеюванні в вакуумі відбувається більш інтенсивно, ніж при атмосферному тиску, із зони пресування видаляються шкідливі газоподібні продукти склеювання (фенол, формальдегід). Якщо тиск пресування в вакуумі (до 0,1 МПа) виявляється недостатнім, додатковий тиск створюється нагнітанням повітря зі зворотного боку діафрагми через канал 6.
Прес-форми в залежності від обсягу виробництва, способу їх обігріву, конструкції виготовляють зі сталі, силуміну, дюралюмінію, фанерних плит, дерев'яних шаруватих пластиків, пластмас. Еластичні камери і діафрагми виготовляють з термостійкої гуми, силіконового і фторкаучука. Для підвищення міцності і зносостійкості ці матеріали армують чефером, металевою фольгою. Необхідний тиск на пакет залежить від способу його передачі (жорсткий або еластичний), конфігурації профілю. При пресуванні в жорстких прес-формах тиск одно 1-2 МПа, при еластичною його передачі - 0,1-0,5 МПа.
Склеюють пакети зазвичай гарячим способом, що забезпечує більшу продуктивність процесу і малу формоізменяемость досягнутої форми профілю. Пакети нагрівають кондуктивним способом і рідше - в полі струмів високої частоти (ТВЧ). Кондуктивний нагрів забезпечується подачею пара в канали прес-форми, трубчастими електронагрівачами, також поміщається всередині прес-форми, електроконтактними плоскими нагрівачами у вигляді металевих стрічок, які перебувають на робочих поверхнях неметалічних прес-форм. При товщині пакета до 8 мм електроконтактні нагрівачі розміщують з одного боку, при більшій - з обох сторін. Нагрівачі у вигляді стрічок товщиною до 3 мм виготовляють зі сталі марок 08; 10, латуні марок Л62, Л68, бронзи марки Бр.ОФ 65-0,85, ніхрому марок Х15Н60, Х20Н80 і ін. Пакет в цьому випадку нагрівається за рахунок виділення тепла при проходженні по стрічці струму при напрузі до 36 В. Температура нагріву робочих поверхонь прес-форм при кондуктивної способі передачі тепла до пакету 110-135 ° С.
Більш ефективний, особливо при склеюванні заготовок великої товщини, нагрівання в поле ТВЧ. Це обумовлено тим, що температура по перетину матеріалу наростає однаково. Склеювання пакетів в поле ТВЧ бажано проводити в неметалічних прес-формах з метою уникнення втрат потужності генератора. Такий нагрів застосовується, наприклад, при виготовленні царг стільця замкнутого профілю. Температура клейового шару при високочастотному нагріванні досягає 100-120 ° С. Відносна собівартість процесу склеювання при нагріванні в поле ТВЧ, паровому і електроконтактні відноситься як 1,0: 1,05: 1,08.
Тривалість склеювання пакета залежить від способу його нагрівання, температури, робочої поверхні прес-форми при кондуктивної нагріванні, товщини пакету, характеристик клею. При кондуктивної способі обігріву і температурі робочої поверхні прес-форми 110-135 ° С питома тривалість склеювання карбамідоформальдегідна клеями дорівнює відповідно 0,65-0,5 хв / мм. У разі електроконтактного нагріву до тих же температур тривалість його дорівнює 0,75-0,6 хв / мм. Тривалість склеювання в поле ТВЧ залежить від величини потужності, що підводиться. Для нагріву застосовують генератори ТВЧ з коливальної потужністю 10-60 кВт і робочою частотою 5-25 МГц.
Як пресового обладнання у виробництві гнутоклеєних заготовок застосовуються одноплунжерні і многоплунжерние преси (табл. 42).

Завантаження пакетів в прес і вивантаження з нього заготовок, особливо при виготовленні їх складного профілю, великогабаритних, проводиться зазвичай вручну. При виробництві заготовок нескладного профілю і невисоких вимоги до геометрії профілю (наприклад, спинка стільця) в кожен проміжок преса завантажується два-три пакети.
Ділянка склеювання організовується нерідко таким чином, що пакети на одному робочому місці збираються одночасно для склеювання в декількох пресах (рис. 84). Пропонуються також схеми ділянок, що забезпечують механізовану збірку пакетів, їх транспортування, завантаження в прес, вивантаження заготовок з преса.

Погонажні гнутоклеєні профілі (куточки, швелери) виготовляють на поточних лініях на базі гусеничного або вальцового преса прохідного типу.
Після склеювання гнутоклеєні заготовки до механічної обробки витримують протягом 1-3 діб. Це визначається необхідністю релаксації в них усадочних напруг, ви-зиваюш, їх деформації заготовок. Деформації особливозначні поперек волокон і в місцях перегину профілю. У початковий момент витримки кут вигину профілю в порівнянні з номінальними збільшується, в последуюшіе, третьому - зменшується. Формоізменяемость заготовки після пресування повинна враховуватися при проектуванні прес-форм.
У процесі склеювання контролюють параметри режиму склеювання. Після склеювання контролюють геометричні розміри заготовок, міцність склеювання шляхом визначення межі міцності при сколюванні по клейовому шару, міцність при вигині прямолінійних ділянок профілю і розгинаючи (згині) криволінійних.
Механічна обробка заготовок. Механічна обробка гнутоклеєних заготовок складається в основному в їх обрізку або обробці по периметру, розкрої багаторазових заготовок на деталі. Обрізка проводиться на круглопилкових або стрічкопилкових верстатах, а обробка по периметру - на фрезерних верстатах за шаблоном. Багаторазові заготовки напівящиків, задніх ніжок стільців і ін. розпилюють на спеціалізованих багатопильних верстатах з механічною подачею. У процесі механічної обробки контролюють геометричні параметри деталей і візуально - відсутність розшарування, тріщин в вигинах профілю.
Виробництво гнутоклеєних заготовок зі шпону високоефективно. Залежно від виду профілю гнутоклеєних заготовок витрата сухого шпону на 1 м3 гнутоклеєних деталей становить 1,9-3 м3 (витрата деревини на виготовлення столярних деталей складного профілю досягає 5 м3 / м3), рідкого клею-117-118 кг. В середньому трудовитрати на виготовлення гнутоклеєних заготовок знижуються на 25-35%, а собівартість продукції (в основному за рахунок зниження вартості сировини) - на 20-30%.

Зігнути фанеру можна по-різному, при бажанні сучасні верстати можуть забезпечувати отримання будь-якої форми, від невеликого вигину, до істотних переломів з показниками менше дев'яноста градусів. При цьому в особливу групу виділяються радісно вироби, які знайшли широке застосування в самих різних галузях. Гнутоклеєні фанера виробництво, якій сьогодні широкого налагоджено в багатьох сферах промисловості залишається безперечним лідером в меблевому і обробному напрямку. Радісно вироби знайшли своє застосування на технічних і декоративних ділянках меблевої галузі, так само вони широко використовуються в оформленні дизайнів інтер'єру.

Що ж таке радісно вироби з гнутоклеєної фанери? В першу чергу, це м'якість форм і висока практична складова, що дозволяє одночасно отримувати привабливий вигляд, міцність, надійність і безпеку. Не всякому матеріалу вдається поєднувати в собі відразу стільки корисних якостей. Гнутоклеєні фанера виробництво радісних виробів можна назвати відносно простим процесом. Оскільки на відміну від складних з технологічної точки зору варіантів виготовлення деталей, що мають велика кількість деформацій, радісно деталі мають тільки один напрямок впливу. Перекладаючи з технічної мови на людський, відзначимо, що радісно вироби мають заданий викривлення у формі сфери, а точніше її частини. Щоб отримати таку деталь досить мати під рукою матрицю потрібної форми.

І оскільки гнутоклеєні фанера виробництво має настільки спрощену форму, налагоджують його як в самостійному варіанті, так і в складі виробничих ліній. Однак не варто думати, що при своїй відносній простоті радісно вироби не належать до складних виробництвам, адже всі підготовчі цикли тут залишаються такими ж, як і при виготовленні елементів з різновекторної структурою.

Гнутоклеєні фанера виробництво радісних елементів для меблів.

Як ми вже говорили, радісно вироби з фанери в меблевій галузі мають два напрямки, в першому випадку ми маємо справу з технічною складовою, а в другому з декоративною. Коли мова йде про технічних деталях, То маються на увазі елементи, приховані від очей. До таких невидимим деталей відносяться спинки і сидіння стільців, які маючи радіусу форму, відмінно забезпечують заданий коефіцієнт жорсткості і зручності користувача.

Що ж стосується декоративного навантаження, то тут гнутоклеєні фанера виробництво показує у всій красі, причому це абсолютно не підлягає переведенню сенс. Довгий час корпусні меблі була однотипною, з рівними лініями і мінімальною кількістю декоративних елементів. Кому-то подобалася така сувора геометрія, а хтось постійно шукав можливість зруйнувати це нудне простір. Завдяки гнутим фанерним елементам, стало можливим виготовляти закруглені фасади, які позбавили меблі від строгих ліній, і повністю виключили кути. Меблі відразу перетворилася до невпізнання, оскільки її лінії стали більш плавними за рахунок зникнення строгих, обмежених меж.

Після цього гнутоклеєні фанера виробництво значно розширила і стала освоювати нові напрямки в декорі. Так з'явилися витончені підлокітники на кріслах, вишукані стільці, а також закруглені кути дверних арок, Прикраси у вигляді округлих виступів і похилих западин на стінах. Але при всьому при цьому не можна говорить про винахід чогось абсолютно нового, адже все це колись уже було, і розробники просто згадали досвід своїх предків і надали їм нове бачення.