Пиломатеріали одержують шляхом розкрою колод (заготівель). По суті, це пилопродукція певних розмірів з двома плоскопаралельними сторонами (пластями). Розпилювання може бути як радіальним, так і тангенціальним.

На рис. 1 представлені різні видипиломатеріалів – від пластини до обрізної дошки.

Рисунок 1. Види пиломатеріалів: а - пластина; б – двокатний брус; - не обрізна дошка; г-чвертина; д – чотирикантний брус з обзолом; е - напівобрізна дошка з обзолом; ж - чистообрізний брус; з - обапол; та - обрізна дошка; до - стругані шпунтовані дошки; 1 - пласть; 2 - край; 3 – ребро; 4 – торець; 5 - обзол

У пиломатеріалах виділяють такі елементи: пласта, кромки, ребра, торці. Пласть - подовжня широка сторона пиломатеріалу, а також будь-яка сторона квадратного перерізу пиломатеріалу. У кращому пласті пиломатеріалу найменша кількість вад, краща якість обробки. Пласть пиломатеріалів, звернена до серцевини, називається внутрішньою, а звернена до заболоні – зовнішньою. Кромка – поздовжня вузька сторона пиломатеріалів. Ребро – лінія перетину двох суміжних сторін пиломатеріалів. Торець – кінцева поперечна сторона пиломатеріалу. Обзол не є обов'язковим елементом пиломатеріалів, це, якщо можна так висловитися, елемент шлюбу дошки обрізної через не кондиційності вихідного матеріалу (колоди або заготовки).

Пиломатеріали виготовляють за ГОСТ 8486-86Е:

1) з деревини хвойних порід - сосни, ялини, модрини, кедра та ялиці;

2) з деревини листяних порід - бука, берези, вільхи, липи, осики та тополі.

Застосовуються: дошки товщиною 100 мм і менше щодо ширини до товщини 2 і менше; бруси товщиною понад 100 мм (чотирьохкантові та двокантові).

Довжина пиломатеріалів: хвойних порід не більше 6,5 м, листяних - не більше 5 м. Для спеціальних споруд можуть застосовуватись пиломатеріали завдовжки до 9 м, виконані за спецзамовленням. Товщина та ширина пиломатеріалів визначаються сортаментом (табл. 1, 2, 3).

Таблиця 1. Норматив виходу обрізних пиломатеріалів на 1 м 3 колод

Примітка:

1) При збільшенні сорту круглого лісудо 1-го норматив виходу пиломатеріалів зростає на 3%.

2) При зниженні сорту круглого лісу до 3-го нормативу виходу пиломатеріалів знижується на 2%, до 4-го сорту - на 7%.

3) При змішаній поставці великих і середніх колод норматив виходу пиломатеріалів приймається як середньоарифметичне між середніми і великими колодами.

Таблиця 2. Товщина та ширина пиломатеріалів хвойних порід у мм

Таблиця 3. Товщина та ширина пиломатеріалів листяних порід у мм

Торці пиломатеріалів та чорнових заготовок мають бути обпиляні під прямим кутом до поздовжньої осі. Обзольні бруси (з частковою відсутністю пропилу в кромці) перерізом 120 х 120 мм і більше повинні мати ширину пропилу в тонкому кінці не менше однієї третини сторони бруса.

Найбільша допустима вологість пиломатеріалів для несучих конструкцій- 25%, для клеєних конструкцій – 15%.

Застосування пиломатеріалів з деревини листяних порід допускається для деталей крокв, внутрішніх сходів, внутрішніх обшивокстін та перегородок, підшивки стель, накатів, фронтонів, внутрішніх архітектурних деталей, столярних виробів та чистих підлог.

Не допускається застосування деревини берези, липи та тополі для крокв; липи, вільхи, осики та тополі для проступів дерев'яних сходів; липи та тополі для чистих підлог.

Для отримання на виході високого відсотка пиломатеріалів з круглого колод, застосовують кілька різних технологій, Що включають певні цикли дій. За часом розпилювання круглого лісу та трудомісткість процесу буває різною, залежно від обраного методу обробки, місця проведення робіт, сезону. Так, деякі підприємства будують цехи з первинної обробки сировини поруч із місцем заготівель лісу та економлять на цьому.

В обробку йдуть не тільки стволи, а й великі гілки. Заготівлі круглого лісу сортуються за розмірами та наявністю кори. Стовбури, що не пройшли сортування, використовуються надалі для чорнових робіт (виготовлення будівельних лісівта ін.). При прийманні сировини від постачальника перевіряється не лише кубатура, а й наявність пошкоджень, гнилі, сучків – такі матеріали не відповідають технічним умовам. Дефекти деревини знижують на виході відсоток готової продукції, а сучки можуть пошкодити обладнання.

Перед розпилюванням часто проводиться стегна стволів (видалення кори на спеціальному верстаті) – цей процес необов'язковий, але вважається економічним:

• через відсутність застряглих камінчиків і піску в корі пила зберігається від передчасного зносу;
• підвищується якість стружкового матеріалу;
• деякі підприємства не приймають в обробку горбиль з неокорених колод;
• похибка результатів при сортуванні лісу з допомогою електроніки знижується.

Типи розкривання лісу

Насамперед треба визначитися з типом розпилу – їх кілька. Тангенціальний - розріз йде по дотичній до річних кільцях, поверхня виходить з візерунками у вигляді кілець, арок. Дошки, отримані в такий спосіб, дешевші, але мають високі відсотки усушки та набухання.

Радіальний – розріз по радіусу, перпендикулярний річним кільцям, малюнок рівномірний, вихід дошки невеликий, але вона відрізняється підвищеною якістю та більшою міцністю.

Рустикальний - проводиться під будь-яким кутом, видно дефекти, сучки, заболонь та ін.

Способи розпилу

До кожного конкретного випадку вибирається спосіб розпилу.

Вразвал – найекономічніший, майже без відходів, найвищий відсоток готового лісу. На виході виходять необрізні дошки та два горбилі.

З брусівкою – спочатку отримують двокантний брус, необрізні дошки, два горбилі. Потім брус розпилюється перпендикулярно до спилу на обрізні дошки, по краях виходять дві необрізні дошки і два горбиля.

Секторний - спочатку колода розпилюється на 4-8 секторів, а потім кожен з них на радіальні або тангенційні матеріали. Іноді в центрі випилюються дещо не обрізних дощок.

Розвально-сегментний – при такому розпилі в центрі ствола випилюють дві або кілька необрізних дощок, а з боків – із сегментів розпилюються односторонні обрізні дошки.

Брусово-сегментний – схожий на розвально-сегментний, тільки в середині колоди випилюється двокантний брус, який розпилюється на обрізні дошки. Відсоток виходу пиломатеріалів великий.

Круговий – після відпилу однієї чи кількох необрізних дощок колода повертається на 90 0 і відпилюються такі дошки. Такий метод застосовується, коли велика колода уражена в центрі ядерної гниллю. З його допомогою відокремлюється здорова від низькоякісної деревини.

Агрегатний – із застосуванням фрезерних інструментів та круглих пилок одночасно з якісними пиломатеріалами отримують на виході технологічну тріску (замість горбилів та рейок). Така комплексна обробка лісу дозволяє раціонально використовувати сировину та трудові витрати. Виходить безвідходне виробництво готового пиломатеріалу.

Необхідний інструмент

Вибір інструментів залежить від кількості запланованої готової продукції, її якості та розмірів виробів. Найчастіше розпилювання виконують циркулярною пилкою. На певних етапах виробництва потрібно застосування спеціальних верстатів.

Циркулярна пилка виконує точні надрізи в будь-яких напрямках, чудово справляється з будь-якими розмірами колоди, підходить для професійного та домашнього використання.

Застосовується для домашнього використання, коли треба заготовити не велика кількістьпиломатеріалів. Простіше виконати більш важку роботу за допомогою бензопили, ніж купувати дороге обладнання. До неї знадобляться лише спеціальна насадка, закріплювач для стовбура та напрямні розпилу.

Верстати для зняття кори. Вони досить дорогі, але при регулярному використанні на підприємстві, де виконуються великі обсяги робіт, швидко окупаються. Їх необов'язково використовувати, але бажано, тому що при цьому можна отримати низку економічних переваг та зручностей у виробничому процесі.

А також знадобиться:

• Дисковий верстат – для одержання з лісу необрізних матеріалів на виході.
• Стрічкова пилорама дає вихід якісних пиломатеріалів та низький відсоток відходів.
• Рамна пилорама - не потребує фундаменту і її можна встановлювати прямо в місцях лісозаготівель.
• Універсальні верстати здатні дати на виході навіть із низькосортної деревини якісний матеріал.

На підприємствах з масовим виробництвом для отримання надточних та якісних виробів встановлюються цілі комплекси сучасного обладнання, і розпилювання лісу проводиться будь-якої складності.

Технологічна карта розпилювання

Для розрахунку оптимального відсотка отримання з колоди готових пиломатеріалів складається карта розпилювання лісу. Ці розрахунки можна зробити самостійно або скористатися спеціальною комп'ютерною програмою. Таку інформацію ще можна отримати у звичайному довіднику, де зібрано інформацію про проведення лісопильних робіт.

Карта розкрою дозволяє визначити, скільки буде на виході готових виробів, Який відсоток відходів піде на переробку. За цими даними, можна визначити кінцеву вартість продукції. Результат може багато в чому залежати від лісової породи. Існують деякі заходи збільшення процента виходу пиломатеріалів.

Відсоток пиломатеріалу на виході – це готова для використання в роботі корисна деревина. Відходи – сировина для отримання плит МДФ, ДСП, ДВП. Ці обсяги залежатимуть від діаметра дерева, видів виробів з цільної деревини, варіанта пиляння.

Відсоток із кругляка

Точний підрахунок кожного кубометра деревини - дорогої натуральної сировини, важливий на кожному деревообробному підприємстві. Кубометри круглого лісу підраховують кількома способами.

За обсягом транспорту. На кожен вид транспорту підраховується та встановлюється своя кубатура лісу. Наприклад, у вагоні міститься 70,5 кубів круглої деревини. Тоді у трьох вагонах її буде 22,5 кубів. Такий метод підрахунку прискорює приймання сировини, особливо це важливо при великій кількості вантажу, що надійшов. Але при цьому існує велика похибка у результатах підрахунків у такий спосіб.

Розрахунок за обсягом одного ствола. Якщо вся лісозаготівля складається з однакових за розміром лісоматеріалів, підрахувавши обсяг одного, можна порахувати їх усі і помножити на кубатуру одного. Такий спосіб більш точний, але вимагає багато часу та залучення більшої кількостіпрацівників для приймання вантажу.

Автоматизовані системи із вимірювальними рамками. Ці виміри дають більш високі відсотки точності, ніж люди, що проводяться. Коли колоди проходять через вимірювальну рамку, то враховуються всі потовщення та кривизна стовбура і навіть сучки. При цьому можна відразу й сортувати стволи.

Спосіб підрахунку шляхом множення обсягу коефіцієнт. Вимірюється висота, ширина, довжина штабеля та множиться на коефіцієнт. Такий підрахунок швидкий, але з низьким відсотком точності. Застосовується, коли треба терміново визначити кількість кубометрів.

Залежність підсумкового відсотка виходу від технології пиляння

Щоб збільшити вихід готових пиломатеріалів, необхідно оптимізувати процес розпилювання. Особливо це стосується роботи із заготівлями, що мають кривизну, пошкодження або інші вади:

• Спочатку треба вибрати та запустити у виробництво тільки якісний ліс.
• Потім вибрати стовбури з ушкодженнями на торцях (гниллю, тріщинами) і зробити отторцювання цих місць.
• При ділянці ствола з гнилою серцевиною, треба його видалити, а деревину, що залишилася, розрізати на пиломатеріали. Вони будуть коротшими, але кращої якості.
• Для отримання високоякісної дошки підходить метод кругового розпилу.
• Вище відсоток виходу при розпилюванні лісоматеріалів із великим діаметром.

Вихід також залежить від якості колоди, сорту деревини, обладнання, що використовується. Нове якісне, добре налаштоване обладнання дозволяє обробляти стволи майже без втрат.

Ефективність розкрою лісу можна збільшити, якщо вживати заздалегідь спеціальних заходів. Для цього треба зробити точні розрахункиза допомогою цифрових програм. Якщо це робити вручну, то відсоток шлюбу на виході буде більшим. Слід наперед врахувати, що з хвойних порід лісу виходить більше відсотка на виході пиломатеріалів. Тому що стовбури у них рівні, великі, менш схильні до гниття і тому майже без шлюбу. З листяних об'єм часто вибраковується.

Для раціонального використання деревини краще брати короткі колоди. Але у вітчизняному виробництві зазвичай для розпилювання беруть стволи завдовжки від 4 м і більше. Через їхню кривизну на виході виходить великий відсоток шлюбу.

Розпилювання пиломатеріалу- основний процес у обробці деревини. Для початку треба нагадати кілька термінів, які вживаються в деревообробній промисловості та які визначені ГОСТ 18288-87.

Пиломатеріали. Матеріали, які мають одну або більше рівних сторін. Залежно від відношення довжини до ширини та кількості паралельних сторін відрізняють брус, бруски, дошки, обапіл та шпали.

• Бруски- Товщина менше 100 мм, ширина не перевищує подвійної товщини. До цієї категорії відносяться і рейки, тільки лінійні розміри їх значно менші.
• Брус- Товщина більше 100 мм, ширина не перевищує подвійної товщини.
• Дошки- Ширина перевищує дві товщини, можуть бути обрізними (усі чотири сторони обрізаються) або необрізними (бічні сторони не обрізаються).
• Шпали- це брус із строго певними розмірами, застосовується під час будівництва залізниць, В даний час використовується рідко.
• Обапол- Звичніша назва «горбиль», зовнішній бікхлиста, має лише одну рівну поверхню. Найчастіше використовується для подальшої переробки на тріску.

Методи розпилювання деревини

Це дуже важливий фактор, від вибраного методу великою мірою залежить загальний вихід пиломатеріалів та його якість. Залежно від напрямку розпилу до річних кілець існує два способи:

• Радіальний.Найбільш якісні пиломатеріали, мають відмінну структуру та високі показникиз фізичної міцності. Пила рухається перпендикулярно до річних кілець.
• Тангенційний.Дає значно більший вихід пиломатеріалів, але якість їх дещо нижча. Пила рухається паралельно до річних кільця або в тангенціальному напрямку.

Вибір конкретного методу розпилу залежить від кінцевого використання пиломатеріалів та стану хлиста. В інтернеті можна зустріти «дивні статті» про розпилювання по колу і таке інше. Насправді абсолютна більшість хлистів під час розпилювання знаходиться в одному положенні, в результаті частина пиломатеріалів має тангенційний розпил (приблизно 2/3 від усієї кількості), а решта пиломатеріалів має радіальний розпил. Тангенціально розпилюється верх і низ колоди, радіально розпилюється лише його середина.

На вимогу замовника або з урахуванням власного виробництвахлист може розпилюватися з боків, потім кантуватися на 90 °, знову проводиться розпилювання. В результаті виходить частина необрізних дощок тангенціального розпилу, а решта дощок буде обрізними з радіальним розпилом. Ще раз повторимо, що методи розпилу вибираються в кожному конкретному випадку окремо з урахуванням перерахованих вище факторів. В даний час існують три типи пилорам, кожен з них має свої переваги та недоліки. Поговоримо про них докладніше.

Рамні пилорами

Це перші механізми, які почали використовуватися для механічного розпилювання деревини. Сьогодні, на нашу думку, незаслужено «вийшли з моди». Розглянемо об'єктивно їх переваги та недоліки.

Щоб було зрозуміліше, треба дізнатися про принципи роботи. На рамній пилорамі у вертикальному положенні фіксується кілька пилок (від десяти і більше, все залежить від розмірів станини), відстань між пилками встановлюється один раз, розпилювання здійснюється вертикальним рухом усіх пилок з одночасною подачею батога.

Плюси.

• Можна повністю механізувати весь процес
• Пилорама проста у пристрої та обслуговуванні
• Продуктивність знаходиться на цілком прийнятному рівні
• За один прохід розпилює весь батіг
• Всі отримані дошки необрізні можна зробити обрізними одночасно і також за один прохід
• Обрізна дошка виходить високої якості
• Економія часу

Мінуси

• Вважається, що ці пилорами переводять у тирсу велику кількість деревини. Але це правильно тільки щодо застарілих моделей. Раніше пили виготовлялися з не дуже якісних сталей, товщина кожної пили становила до 3 мм плюс розведення зубів, пропил збільшувався до 5 мм. Сьогодні за рахунок зменшення товщини пили та кута розлучення зубів товщина пропилу суттєво зменшується. Ми товщину пропилу порівняємо зі стрічковою пілорамою нижче, ви дізнаєтеся про те, про що мовчать їхні виробники.

Стрічкові пилорами

Вважаються самим досконалим обладнанням, найбільш продуктивним, кількість тирси мінімальна. Це ми ще обговоримо, але для початку коротко опишемо їх будову та принцип дії. Розпил проводиться замкнутими високооборотними пилками, товщина пилок невелика, ширина розпилу зменшується. Розпил відбувається за рахунок поступально/поворотного руху однієї пилки вздовж бамбука. Чесно кажучи, переваг особливих не помічаємо (для покупця), а недоліки є. Щоб не бути голослівними, розповімо про тонкощі процесу різання.

Пілорами вимагають дуже уважного ставлення до себе. Неправильне заточування зубів, неправильне натяг або вибір швидкості різання (всі ці параметри вибираються з урахуванням виду деревини) призводять до того, що пиломатеріали отримують хвилясту поверхню. Висота хвиль може досягати кількох сантиметрів. А така хвилястість навіть однієї дошки зводить нанівець усі переваги тонкого розпилу. Хвиля на пиломатеріалі є видимою пороком обробки та знижує сорт пиломатеріалу. Класифікацію дефектів деревини докладно описано в однойменній статті.

У цих пилорам досить низька продуктивність, що вимагає багато фізичної праці. Наприклад, якщо ваш хлист має діаметр 100 см, то підрахуйте, скільки проходів туди/назад потрібно зробити, щоб розпиляти його на дошки завтовшки 2 см, а рамна пилорама розпиляє його за один прохід. Крім цього, кожну дошку необхідно вручну знімати з пилорами і складувати в окремому місці. При цьому після кожного зрізу знову доводиться встановлювати рівень пили. Дуже високий рівень небезпеки при експлуатації. Ризики травматизму під час роботи на такій пилорамі зростають у геометричній прогресії- це і обрив пилки на високих оборотах, і наявність металевих предметіву тілі дерева (а таке трапляється не так вже й рідко). Проблеми зі збиранням тирси. Вони розсипаються по всій довжині пилорами, прибирати їх довго та важко.

Звичайно, про такі «тонкощі» виробники стрічкових пилорам «соромно» замовчують. Ми радимо під час вибору пилорами враховувати максимальну кількість факторів: необхідний обсяг пиломатеріалів, наявність кваліфікованих кадрів, особливості пиломатеріалів та вимоги щодо їх якості. Адже професійні працівники на стрічковій пилорамі виробляють пиломатеріали 1 ґатунку відповідно до ГОСТу.

Плюси.

• Порівняно недорога
• Розпилювання і в горизонтальному і вертикальному напрямку
• Велика товщина дуба, до 400 мм.
• Низький відсоток відходів
• Чистота пила

Мінуси

• Низька продуктивність
• Підвищений ступінь небезпеки
• Складне налаштування
• Висока кваліфікація персоналу
• Обов'язково "час відпочинку" від 8 до 10 годин
• Прибирання

Дискові пилорами

Дискові пили, відрізняються від стрічкової та рамної (багатопильної) пилорами, якістю кромок і паралельністю пласті. Пиломатеріал виготовлений на дискової пилорамипо праву вважається найкращим, але тільки з погляду споживача. Основним фактом, що робить пиломатеріали вироблені на дисковій пилорамі не доступними для споживання - це висока ціна. Висока ціна не дозволяє конкурувати на ринку будівельних матеріалівнезважаючи на чудову якість дошки та бруса виробленого таким методом. Пов'язана ця обставина з трьома фактами, що впливають на збільшення собівартості пиломатеріалу з дискової пилорами:

Підведемо підсумок:при виборі пиломатеріалу обрізного потрібно враховувати не тільки спосіб розпилювання пиломатеріалу, але і кваліфікацію персоналу, що обслуговує дане обладнання. Купити пиломатеріали хорошої якостіви можете у перевіреного постачальника, ознайомившись з продукцією пропонованих фото на сайті виробника або приїхавши на склад готової продукції. Компанія Елка-Палка готова запропонувати свої послуги відповідно до прайс-листів, вказаних на нашому сайті. Ми реалізуємо тільки якісну продукцію власного виробництва або закуповують у перевірених постачальників. Обов'язковий контроль якості.

Відношення обсягу виробленої пилопродукції V nдо обсягу розпилюваної сировини Vcу відсотках називається об'ємним виходом Р, %:

Це показник раціональності використання сировини, т.к. у собівартості пиляної продукції витрати на сировину становлять 80% всіх витрат на її вироблення. Об'ємний вихід пропорційний діаметру (наприклад, при розпилюванні в розвал колод діаметром 16 см завдовжки 6,5 м він дорівнює близько 55 %, при діаметрі 32 см – 61,5 %, при діаметрі 40 см – понад 63 %) і обернено пропорційний його довжині (наприклад, на кожні 0,5 м зменшення довжини колод від 6,5 м збільшується в середньому на 0,65 %). Кривизна колод в 1% знижує вихід на 8...12%. При розпилюванні з брусівкою вихід на 2,5 % вище, ніж у розвал. Збільшення товщини пил на 0,2 мм у 7-пильному поставі веде до збільшення втрат деревини та зменшення виходу продукції на 0,3...0,5 %. На об'ємний вихід пилопродукції впливають організація праці, кваліфікація робітників та ІТП, технагляд за обладнанням, технологічна дисципліна на всіх виробничих ділянках.

Вихід пиломатеріалів за сортами у відсотках від обсягу розпиляної сировини називається посортним виходом:

Сумарний вихід усіх сортів дає об'ємний вихідпилопродукції

Розподіл виходу за сортами та сортиментами в % загального обсягу пиломатеріалів С = 100 V ni – V n% - Є посортний склад продукції. Якісний склад пилопродукції оцінюють коефіцієнтом сортності Кс,залежним від породи деревини, призначення та сорту. В якості базового сортименту (До з= 1) прийнято обрізні хвойні пиломатеріали довжиною 2...6,5 м 3 сорту (ГОСТ 8486-86*), (для добірного сорту До с = 2). Відсоткове відношення обсягу специфікаційних пиломатеріалів до їх загального обсягу називається специфікаційним виходом:

З метою стимулювання лісопильних підприємств з комплексного раціонального використання сировини введено так званий коефіцієнт комплексного використання сировини- Відношення сумарного обсягу пиломатеріалів ( Vп), іншої пилопродукції (обапіла, тарної дощечки – V ДП),технологічної тріски (V Щ),технологічної тирси (Von),реалізованих на бік відходів (V P)та відходів, використаних на виробництво пари та енергії ( Vn/е)до обсягу розпиляної сировини:

У зв'язку з цим з'явилося обладнання з агрегатної переробки сировини. Показники ступеня та раціональності використання пилувальної сировини Р, Рс, Реп, Кісп,діляться на планові та звітні.

Постав

Схема розкрою колоди або групи колод на пилопродукцію необхідних розмірів, що встановлює порядок і місце пропилів, товщину, а іноді й ширину матеріалів, що отримуються, називається поставою, (На відміну від так званого "постава пилок" - набору встановлюваних в багатопильних верстатах на певній відстані один від одного пилок для отримання з колод дощок і брусів певних розмірів). Постави бувають симетричніі несиметричні. (застосовувані рідко, наприклад, при випилюванні шпал), парнимиі непарними. У парних симетричних поставах серцевина потрапляє в центральний пропил і опиняється у двох центральних дошках, у непарних поставах – серцеву дошку. Розвальний та брусовий постов заданихпараметрів називаються розрахунковими: постав, що забезпечує найбільший об'ємний вихід пиломатеріалів максимальним, а постав, що забезпечує максимальний вихід пиломатеріалів заданої специфікації – оптимальним. Запис постав ведуть по номінальним розмірампиломатеріалів (без припусків на усихання, що враховуються при розрахунку постав). Чітний симетричний розвальний постав записують по-різному, наприклад,

19-25-50-50-25-19 або 50/2-25/2-19/2 або:

2 дошки 50 мм

2 дошки 25 мм

2 дошки 19 мм.

Брусовий постав записують у два проходи, наприклад:

а) 1-й прохід – 16-16-175-16-16, 2-й прохід – 16-16-50-50-50-16-16;

б) 1-й прохід – 175/2 – 16/2 – 16/2, 2-й прохід – 50/1 – 50/2 – 16/2 – 16/2;

в) 1-й прохід – 1 брус 175 мм, 2-й прохід – 1 дошка 50 мм

2 дошки 16 мм 2 дошки 50мм

2 дошки 16 мм, 2 дошки 16 мм

2 дошки 16 мм.

Можливі інші види запису постав.

Товщина міжпильної прокладки дорівнює сумі величин номінальної товщини дошки, припуску на усихання по її товщині та двостороннього розширення зубів пили плющенням або розлученням.

При складанні та розрахунку постав необхідно знати витрату ширини постава А,мм – відстань між симетричними зовнішніми пластами крайніх бічних дощок у поставі, що складається із суми номінальної товщини дощок, припусків на усихання та ширини пропилів е(при пдощок у поставі):

Складання постав для заданої специфікації пиломатеріалів при відомому діаметрі колод полягає у визначенні числа дощок і в послідовному підборі (вписуванні) їх товщин в даний діаметр колод. Спочатку підбирають найбільш вигідний діаметр колод для отримання бруса певного розміру, а потім підбирають товщини дощок для першого та другого проходів. Правила складання поставнаступні:

а) при масовому розпилюванні сировини постови повинні бути симетричними;

б) складання постав слід починати від осі колоди;

в) кількість перерізів, що випилюються з колоди, повинна бути мінімальною – з колоди слід отримувати не більше 1-2 товщин пиломатеріалів товстих і двох товщин тонких;

г) не слід включати до поставки дошки суміжних товщин з різницею менше 5 мм, т.к. їх важко відсортувати;

д) не випилювати центральні дошки з колод товщиною 36...62 см і вище, а серцевинні не тонші за 40... 100 мм, а з колод діаметром 14...34 см центральні 16...44 мм, а серцевинні 32.. .50 мм;

е) уникати багатопильних "важких" постав: при діаметрах колод від 14...16 до 30. ..32 число дощок в поставі приймати від 4...7 до 8...12;

ж) висоту бруса брати не більше 0,6...0,8 вершинного діаметра колоди (рис. 3.17);

з) отримувати бічні дошки на 1-му у 2-му проходах однакових товщин;

і) ширина постава повинна бути рівною або близькою граничному охопленню діаметра колоди поставою, що залежить від мінімальних ширини b minдовжини дошки l min(приймається 1,5 м), від діаметрів та довжини колоди Dі L:

к) при розпилюванні колод у розвал граничні та оптимальні товщини дощок встановлюють за графіками (рис. 3.18) або за формулами;

л) товщину крайніх дощок щоб уникнути зазорів рекомендується брати в залежності від діаметрів колод: 16 і 19 мм при діаметрі 14-18 см; 19 та 22 мм при 20-24 см; 19, 22 та 25 при діаметрі 26-36 см; 22 та 25 при діаметрі 38-42 см; 25 та 32 при діаметрі 34-56 см; 32 мм при
діаметрі 58 см і більше.

Розрахунок постав- Це визначення ширини, довжини дошки, що випилюються, їх об'єму, об'ємного і посортного виходу по кожному перерізу дощок і в цілому по колоди. Довжину та ширину дощок знаходять графічним або аналітичними методами. На аркуші паперу наносять у певному масштабі кола вершинного і комлевого торців колоди і, починаючи від центру, вписують необхідні перерізи пиломатеріалів, заміряють ширину і визначають з урахуванням збігу колоди довжину дощок. Іноді користуються шаблонами із прозорої пластмаси. Широко поширений метод розрахунку постав за допомогою графіка-квадранту (рис. 3.19).

Для визначення довжини і ширини необрізних і обрізних дощок і розмірів бруса на осі абсцис знаходять відстань від осі постава до пласти дошки, що розглядається. З отриманої точки проводять вертикаль до перетину з розрахунковим діаметром і точку перетину зносять на вісь ординат, де знаходять розрахункову ширину дошки. З неї віднімають припуск на усихання по ширині і результат округляють до стандартної ширинидошки. Як розрахунковий діаметр колоди може бути діаметр вершинного перерізу dабо діаметр будь-якого перерізу d x ,віддаленого від вершинного торця з відривом х. Діаметр колоди в будь-якому перерізі визначають за формулами:

де b х –ширина дошки у перерізі, см; α - Відстань від осі колоди до пласта дошки, см;

S- Втеча колоди, см/м.

Довжину укороченої дошки визначають за формулою

Складання та розрахунок постав – дуже важливий і відповідальний етап у плануванні розкрою сировини. Він визначає раціональність використання деревини при розкрої. Після складання та розрахунку кожного посту необхідно відразу ж визначити обсяг сировини, що розпилюється, а також вихід з неї пиломатеріалів і занести їх у відомість плану розкрою (форма 3.1).

Посортний вихід пиломатеріалів З t, % з розносортної сировини визначають за нормативами виходу пиломатеріалів сорту, що визначається Р, Р 2 Рз Р 4%, з колод I, II, III, IV сортів об'ємом (або у кількості) відповідно Q 1 , Q 2 , Q 3 , Q 4м 3 (або шт) і підраховують за формулою

Визначення об'ємного виходу пиломатеріалів за кожним сортиментом і загалом за поставою ведуть у кубометрах і відсотках обсягу колоди.

План розкрою складають на весь обсяг сировини, призначений для переробки протягом місяця або на 1 000 м 3 (зі збереженням питомих співвідношень розмірів та якості колод, зазначених у специфікації на місяць) (форма 3.3). На його основі складають графік розпилювання сировини з урахуванням можливості його сортування та термінів постачання пилопродукції споживачам.

Усі операції з планування розкрою сировини можна виконувати на ЕОМ.

Баланс деревинипри розкрої сировини - це розподіл всього обсягу деревини за видами продукції, відходів і втрат, що відображає раціональність використання деревини і залежить від способів розпилювання, розмірів та якості сировини, призначення пілопродукції, застосовуваних постав, товщини пилок та інших факторів. Баланс деревини буває плановий (розрахунковий) та звітний (фактичний). Наприклад, баланс хвойної пилувальної сировини при виробленні обрізних пиломатеріалів за ГОСТ 24454-80* і 8486-86 містить: пилопродукції 60%, технологічної тріски 18%, тирси 14 %, відходів (відсів тріски) 2%; усушка 6 %. (Сюди включені позабалансові відходи – кора 10...12 % і припуски по довжині колод 1 %).

Таблиця 3.3

Форма 3.1. План розкрою сировини на пиломатеріали

на місяць 20 р.

Перед розпилюванням кругляка потрібно провести розрахунок того, скільки обсягу залишиться для подальшої експлуатації, а скільки матеріалу піде на переробку. Це важливо, тому що впливає на кінцеву вартість продукції. Кількість отриманого необрізу повністю залежатиме від того, які породи дерева використовуються. При цьому є певні заходи, що дозволяють збільшити коефіцієнт виходу пиломатеріалу після розкрою.

Що являє собою відсоток виходу та його залежність від діаметра пиломатеріалів

Щоб розібратися із цим, необхідно розкрити саме поняття. Відсоток виходу пиломатеріалу із круглого лісу – це все корисне деревопісля розпилу. Решта – відходи, що спрямовуються на подальшу обробку для отримання таких матеріалів, як МДФ, ДВП, ДСП. Варто розуміти, що об'єм, який буде отриманий в результаті розкрою дерева, прораховується для кожного окремо взятого діаметра та обраного варіанта пиляння.

Варто розібратися у питанні того, чому аналізований параметр залежить від діаметра лісу. Тут все дуже просто: що менше на дереві різів, то вище буде значення обсягу. Звичайно, багато залежатиме ще й від технології розпилу і від того, в якій послідовності проводився розкрій. Коректна послідовність буде представлена ​​на рис. 2. При цьому варто розуміти, що з дрібних порід дерева одержують невеликі пиломатеріали, а з великого лісу виготовляють товсту дошку та брус. Варто також розглянути середні діаметри із зразковими нормами об'ємної частки витрати:

• 14 – від 45 до 50%;
• 20 – близько 52%;
• 25 – у середньому до 57%;
• 34 – такий діаметр має брусова деревинаяка відрізняється найвищим значенням об'ємної частки, рівним 66%;
• якщо ліс має діаметр більше 40 см, то тут спостерігається різке зниження отриманих матеріалів.

Об'єм відходів після розпилювання

Щоб готова продукція мала великий відсоток, слід коректно розрахувати і підготувати. А сам робочий процес має проводитись у повній відповідності до технології. При цьому варто брати до уваги, що круглий хвойний ліс і листяних деревдаватиме різний вихід пиломатеріалів з необрізної дошким 3 .

Зверніть увагу! Хвойні породи деревини вважаються оптимальним варіантомзавдяки тому, що вони мають прямий стовбур і порівняно більший діаметр. Крім того, такий ліс не настільки схильний до процесу гниття, що призводить до меншої кількості шлюбу.

При роботі з листяними породами використовується 2 методи обробки:

1. З використанням стрічкової пилорамина 375 чи 363.
2. У розвал. Така технологія передбачає вирізування напівбруса, який згодом пропускається через багатопильний пристрій.

При цьому перший спосіб дозволяє одержати приблизно 40-50% на виході. А ось методика у розвал відрізняється дещо більшим обсягом – до 70%. Недоліком такої технології є те, що витрати на неї порівняно великі. При розпилюванні круглих пиломатеріалів завдовжки 3 м можна помітити достатньо високий рівеньшлюбу. При цьому деревина, що залишилася, не буде відразу корисною в силу того, що вимагає проведення додаткового процесу обробки.