Універсальний та поширений матеріал для малоповерхового будівництва – це блоки з цементу та тирси. Головна перевага полягає у невисокій вартості продукту. Іншими перевагами є: легкість самостійного виготовлення, висока міцність кінцевої споруди та простота використання. Будівельні блоки з тирси та цементу мають високі технічні та експлуатаційні характеристики: ефективна шумоізоляція, підвищена теплоізоляція, стійкість до морозів і сейсмічної активності.

Блоки з тирси - характеристика

Блоки з тирси - це легкий матеріал для побудови споруди до 2-3 поверхів. Належить до різновидів виробів із цементу, але відрізняється невеликою вагою. Унікальні властивості речовини сприяють його використанню в холодних регіонах, а іноді застосовується як звукоізоляційний або теплоізоляційний шар.

Будівельні блоки з тирси та цементу

Детальніше розглянемо властивості продукту:

• збереження тепла. У спорудах з опилкобетонних блоків нескладно підтримувати будь-яку температуру, як холодну (для складів, невеликих виробництв), і теплу (для житлових приміщень);
• екологічна чистота У блоках з цементу та тирси використовується виключно натуральна та природна сировина;
• висока міцність конструкції. Закінчена будівля має достатню стійкість та надійність;
• стійкість до спалаху. Завдяки особливій технології виробництва блоків з тирси матеріал відрізняється вогнестійкістю;
• будинок «дихає». Ефект «дихання» обумовлений властивістю пропускати пару, що сприяє збереженню сприятливого мікроклімату;
• стійкість до перепадів температури. Будівлі, в яких використаний будівельний матеріал опілкобетон, не піддаються розтріскуванню або осадженню після замерзання та відтавання. Блоки витримують багаторазові цикли замерзання та відмерзання;
• невисока вартість. Завдяки використанню недорогої сировини вдається суттєво зменшити кошторис на будівництво будинку.

На підставі питомої ваги розрізняють 2 основні види виробу:

• теплоізоляційний, його густина становить 400-800 кг/м3;
• конструкційний з питомою вагою від 800 кг до 1,2 т на м3.

Блоки з тирси - це легкий матеріал для побудови споруди до 2-3 поверхів

Підвищені експлуатаційні характеристикиприводять до підвищеної популярності блоків з використанням цементу та дерева. Існує інший різновид деревини з бетоном – арболіт. Характеристики арболітових блоків перевершують опілкобетон, тому що в них використовується особлива тріска фіксованого розміру та більша кількість деревини.

Порівнюючи обидва матеріали, арболіт краще утримує тепло, має підвищену пластичність (витримує велике навантаження на вигин) і оптимальну проникність повітря. Виробництво блоків з тирси має на увазі вміст 50% дерева, а в арболіті - 80-90%. Більшість арболітових блоків використовують для будівництва житлових приміщень.

Виготовлення блоків з тирси та цементу: основні компоненти

Для заповнення порожнин в цементі закладається тирса. Різновид дерев, у тому числі береться основа, у законодавстві не регламентується. Фахівці віддають перевагу листяним та хвойним сортам. Якщо регіон проживання відрізняється несприятливою атмосферою та суворим кліматом, краще віддавати перевагу варіантам блоків з хвоєю, вона більш стійка.

Як в'язка використовується портландцемент, пісок, вода. Для зменшення витрати сполучного компонента до складу іноді додається вапно чи глина. З співвідношення кількості компонентів визначаються остаточні технічні параметри вироби. Якщо виробництво блоків з тирси буде позбавлене частини піску, матеріал стане менш щільним і легшим, а також підвищаться теплоізоляційні властивості, такий стан відноситься до арболіту. Мінусом є зниження міцності.

Портландцемент ПЦ І 500 для виробництва блоків

Якщо, закладаючи блоки з цементу та тріски, людина не переслідує максимального підвищення теплоізоляції, але вона цінує міцність, кількість піску збільшують. При підвищенні його дозування збільшується надійність, довговічність, стійкість до морозу та вологи. Збільшувати кількість піску рекомендується при внесенні в конструкцію сталевої арматури, тому що матеріал запобігатиме швидкому наступу корозії.

Блоки з тирси та цементу – переваги та недоліки

Виготовлення блоків з тирси та цементу має безліч переваг у порівнянні з важкими матеріалами та іншими легковажними бетонами. Основні переваги:

• мінімальна вага. Легкість матеріалу забезпечує економію на спорудженні та посиленні основи. Вартість фундаменту на підставі калькулятора розрахунку часом свідчить про можливість скоротити кошторис на 30-40%;
• високі показники шумоізоляції. Завдяки наявності порожнеч у матеріалі, він стає подібним до шумопоглинаючих плит. Блоки зберігають комфортну звукову обстановку в приміщенні та запобігають надходженню шуму на вулицю;
• підвищена теплоізоляція призводить до економії на теплоносіях;
• екологічна безпека. Натуральність сировини забезпечує захист від проникнення токсинів, радіації та інших шкідливих випарів;
• Легкість обробки. Матеріал відносно м'який, легко відрізати або розділити. Структура залишається щільною, після розрізування не настає негативного впливу, матеріал, як і раніше, цілісний і міцний;
• низька ціна. Тирса в надлишку присутні на будь-якому деревообробному підприємстві;

Блоки з тирси та цементу - це екологічний матеріал

• простота використання. Блоки відносно великі за габаритами, але легені. Стіни з тирси зводяться швидше;
• довговічність. За умови дотримання правил виготовлення та будівництва будівля прослужить від 50 до 80 років.

Наявність деревини у складі має призводити до легкої займистості матеріалу, але за рахунок особливої ​​технології виробництва блоки стійкі до займання. У ході дослідних тестів було встановлено, що конструкція з тирси легко витримує перебування під багаттям протягом 2,5 години без втрати експлуатаційних властивостей. Матеріал витримує температуру 1100°.

Застосування стружки та тріски призводить до деяких мінусів:

• виготовлення блоків з цементу та тирси своїми руками потребує чимало часу. Цикл виробництва займає до 3-х місяців із моменту наповнення форми;
• матеріал вбирає вологу. Додатково опилкобетон потребує захисту від вологи із зовнішньої та внутрішньої сторони;
• склад і характеристики тирси сильно впливають на остаточні характеристики. Рекомендується застосовувати тільки тирсу з низькою концентрацією цукру, оскільки речовина прискорює розпад і деструктивно впливає на виріб.

Оцінивши все за і проти, багато будівельників віддають перевагу легкому різновиду бетону з тирсою або тріскою. Вибір опілкобетону – це правильне рішення на користь економії.

Сфера застосування блоків з тирси та цементу

Матеріал найчастіше використовується для будівництва малоповерхових будівель. Враховуючи технологію виробництва та габарити виробу, воно відмінно підходить для спорудження:

• гаражів;

Сфера застосування блоків з тирси та цементу

• таунхаусів;
• внутрішніх перегородок;
• котеджів;
• льохів;
• ізоляційного шару;
• будівель побутового використання;
• іноді використовуються на формування фундаменту.

Склад суміші проводиться виходячи з оптимальних характеристикстійкості до вологи, температури та механічних пошкоджень. Тирса все ж таки схильна вбирати воду, відповідно, при використанні в місцях з підвищеною вологістю, рекомендується облаштовувати додатковий шар ізоляції. При дотриманні правил будівництва та виготовлення блоки довго зберігають правильну форму та початкові характеристики. Будинки з тирси практично не потребують реставрації десятки років.

Блоки з тирси та цементу своїми руками

Блоки з опилкобетону виробляються довгий час, але процедура передбачає можливість самостійного приготування будматеріалу.

Опілкобетон своїми руками виготовляється поетапно:

• Підготовка інструментарію, який стане в нагоді в процесі змішування. Для виготовлення великої кількостіблоків рекомендується застосовувати бетонозмішувач, в інших випадках змішування проводиться вручну за допомогою лопат. Додатково буде потрібна рубальна машина, молоткова дробарка, віброверстат, вібропресувальна машина.

Блоки з тирси та цементу своїми руками

• Збирання сировини, що входить до складу блоків. У більшості великих будівельних магазинах продаються всі необхідні матеріали. Важливо заготовити вапно, за її відсутності підійде глина, заміна позначиться остаточних характеристиках. Потрібно багато тирси. Якщо регіон відрізняється вологим кліматом, до складу додають спеціальні мінералізатори, якими обробляються тирса. Підійде вапняне молоко та рідке скло. Після додаткового покриття дерево стає стійким до вологи та високих температур.
• Подрібнення деревини. Тріску або тирсу завантажують у рубальну машину. Після попереднього подрібнення застосовують молоткову дробарку для створення однакової фракції.
• Просів. Для відділення тріски від кори, землі, сміття та сторонніх речовин її висіюють вібраційним верстатом.
• Просочення. Після створення якісної деревної сировини її обробляють рідким склом. Вимочування проводиться у розчині скла з водою 1 до 7. Щоб прискорити мінералізацію та затвердіння деревини до складу додають невелику дозу хлористого кальцію.
• Дезінфекція. Щоб запобігти попаданню шкідників, сировину обробляють гашеним вапном.
• Змішування. Базова пропорція: 1 т портландцементу М300, 250 кг вапняку та 2,5 т піску. Готова сировинна маса перемішується з цементом бетонозмішувачем або вручну.
• Формування. Коли склад якісно перемішаний, його слід помістити у підготовлені форми. Для створення міцного та якісного матеріалуречовину втручають, краще використовувати вібропресувальний апарат.
• Витримування. Поверх ємності з формами розтягують плівку та розміщують склад у приміщенні на 10-12 діб.

Важливо закладати в цемент суху деревину, після витримки тріску просушують.

Для зручності краще використовувати бетонозмішувач

Технологія виготовлення опилкоблоків своїми руками передбачає наявність кімнатної температурив приміщенні. Гідратація настає виключно за наявності плюсової температури, краще – ~15°С. У холоднішому кліматі процес займе значно більше часу.

Щоб цемент набув достатньої міцності, слід періодично перевіряти його стан. Якщо поверхня стає сухою, на блоки наноситься трохи води.

Після застигання можна зробити мармур з бетону, тому що склад виходить неоднорідним з темними вкрапленнями. Для досягнення цього ефекту використовують білий цемент, а поверхню полірують.

У будівельній галузі існує чимало різновидів легковажних та важких блоків. Вони часто перетинаються та використовуються в рамках одного проекту. Види блоків для будівництва підбираються індивідуально, кожен тип має переваги і недоліки, які обов'язково враховуються при закладанні матеріалу.

Опилкобетон допоможе збудувати стіни для будинку, але завершити будівництво без даху не вдасться. Вам може стати в нагоді стаття, . Процес відрізняється економічністю та довговічністю, але потребує чимало зусиль.

Існують й інші варіанти даху, але для складських, господарських та інших приміщень, де найчастіше використовуються блоки з тирси та цементу, застосовуються матеріали з невисокою вартістю. Тут детально розглянуто питання, чим краще перекрити дах гаража.

Інший популярний і легкий матеріал, який є гідним конкурентом тирсу - це піноблок. Розглядаючи перекриття піноблочного будинку акцент робиться на невелику вагу та підвищені теплоізоляційні властивості покриття. Піноблок використовується в проектах з короткими термінамизведення, відповідно, перекриття має швидко збиратися.

Для остаточного облаштування будинку застосовують. Цементно-стружковий матеріал забезпечує подібні характеристики покриття. Зручно створювати тирсу і ЦСП плитиодночасно.

Цементно-тирсові матеріали – це практична альтернатива для піно- та газобетону, а також цегли, дерева та інших матеріалів при будівництві малоповерхових будинків та лазень. Матеріал відрізняється добрими властивостямиі при цьому приємно тішить доступністю.

Крім того, його можна не тільки придбати, але й зробити своїми руками в домашніх умовах без придбання дорогого обладнання, а якщо є основний компонент - тирса або тріска, то це робить дерево-цементні вироби ще вигіднішими.

Плюси і мінуси

Арболітові блоки - матеріал не новий, проте він донедавна не мав широкого поширення, що більш ніж дивно, якщо враховувати його відмінні експлуатаційні характеристики.

До позитивних особливостей відносяться такі властивості:

• Відмінні теплоізолюючі показники. Будинки з тирси, як термос, зберігають тепло взимку, а прохолоду – влітку. Використання арболіту усуває необхідність теплоізоляції стін, що, відповідно, економить кошти на будівництво.
• Абсолютна натуральність. Усі компоненти будматеріалу мають природне походження. Вони не токсичні і не виділяють небезпечні для здоров'я мікрочастинки, що провокують алергію та хвороби.
• Міцність. У сегменті пористих матеріалів арболіт має гарну структурну міцність, що дозволяє використовувати його як матеріал для несучих конструкцій будівель, що не перевищують у висоту трьох поверхів.

• Негорючість. При виготовленні бетонно-стружкових блоків використовують синтетичні добавки, що забезпечують хорошу вогнестійкість матеріалу. Він здатний витримати температуру близько 1200° протягом 2 годин без займання.
• Висока паропроникність. Пориста структура забезпечує вільне проникнення свіжого повітря всередину будинку, що створює комфортну атмосферу. Крім того, паропроникність дозволяє випаровуватися вологи, що потрапила в стіну, тим самим перешкоджаючи її накопиченню і відволоженню стін.
• Стійкість до перепаду температури. Матеріал стійкий до циклів заморожування та розморожування, не руйнується при змінах пори року, коли замерзла стіна починає нагріватися.
• Прийнятна ціна. Арболітові блоки дещо дорожчі за газобетон, проте їх можна використовувати як матеріал для несучих конструкцій малоповерхових будівель і не вдаватися до допомоги цегли і йому подібних матеріалів, що здешевлює конструкцію в цілому.

• Висока шумоізоляція. Пористість матеріалу забезпечує значне поглинання звуку, знижуючи рівень як надходить, так і вихідного шуму.
• Легка обробка. Матеріал легко піддається розпилу, свердлінню та іншим методам обробки без розтріскування та сколів, зберігає конструкційну цілісність при механічному впливі.
• Використання вторинної сировини. Основна частина маси деревно-цементних матеріалів – стружка чи тріска, які є відходами деревообробної промисловості. Навіть за відсутності власного джерела сировини його можна придбати за низькою ціною та застосувати для створення будматеріалу, що зменшить його і без того невисоку ціну.
• Простота у роботі. Блоки досить об'ємні і при цьому легкі, стіни створюються швидко та без суттєвих витрат фізичної сили.
• Довговічність. За умови захисту арболітових блоків від попадання вологи вони служитимуть довгі десятиліття без руйнування від усихання, корозії та інших уповільнених процесів.

Крім позитивних моментів, арболітові блоки мають деякі недоліки:

• Тривале провадження. Після заливання у форму матеріал повинен тверднути протягом трьох місяців до моменту використання у будівництві.
• Слабка вологостійкість, високе вологопоглинання. Більшість деревно-цементних блоків боїться вологи і активно її вбирає. Захист від води – основне завдання для тих, хто хоче використовувати цементно-стружкові матеріали для будівництва.
• Обмеженість порід дерева як сировина.

Технологія застосування

При спорудженні зовнішньої стінибудови з використанням арболіту, щоб запобігти проникненню вологи, облаштовується цоколь із цегли або бетонуз висотою не менше півметра від вимощення. З цією ж метою виліт карнизів за фасадні стіниповинен становити як мінімум півметра з обов'язковим встановленням системи відведення зливової та талої води.

• Шви між блоками повинні мати товщину 10-15 мм.
• Арболітові блоки часто використовуються для кладки лише внутрішнього шару з метою утеплення.

• При використанні цементно-стружкових блоків як матеріал для дверних та віконних перемичок необхідне обов'язкове армування.
• Щільності та клас блоків за маркою:
  • М5- 400-500 кг/куб. м, 0,35;
  • М10- 450-500 кг/куб. м, В0,75;
  • М15- 500 кг/куб. м, В1;
  • М25- 500-700 кг/куб. м, В2;
  • М50- 700-800 кг/куб. м, В3,5.

Арболітові блоки використовуються в їжу гризунами, тому необхідно армувати стіну сіткою в зоні доступності шкідників або поєднувати кладку з іншим матеріалом.

склад

Основним компонентом будматеріалу є пісок, а також цемент та стружка (тріска). Цемент впливає на міцність, оброблюваність та деякі інші експлуатаційні якості. Марка цементу, що використовується для створення блоків, повинна бути не нижче М400.

Підвищений вміст тирси посилює шумопоглинаючі та теплоізолюючі показники арболітових блоків. Перед використанням тріска повинна ретельно просушуватись.

Зі зростанням частки піску збільшується міцність, але знижується теплоізоляція матеріалу. Також при виготовленні використовуються хімічні добавки, що підсилюють різні якості.

Наприклад, практично обов'язково застосовується компонент, що підвищує вогнестійкість матеріалу. Крім того, може використовуватися речовина, що відштовхує гризунів та інших шкідників.

Види деревно-цементних матеріалів

Залежно від деревного наповнювача, що додається, виходять різноманітні за габаритами і структурою деревно-цементні матеріали. На результат впливає тип сполучного компонента.

Серед безлічі варіантів можна виділити такі широко застосовувані види:

• арболіт;
• фіброліт;
• опілкобетон;
• цементно-стружкова плита;
• ксилоліт.

Арболіт

Це матеріал з високим вмістом деревної тріски, води, в'яжучого компонента – переважно портландцементу – та хімічних добавок різного призначення. Для виготовлення використовуються відходи деревної промисловості від листяних та хвойних порід.. Альтернативою може служити лляна або конопляна багаття, солома-січка, подрібнений стеблами бавовник та подібна сировина.

Діляється на два основні класи: будівельний та теплоізоляційний. У другому збільшено відсотковий вміст деревного компонента, але знижено міцність.

Застосовується арболіт для створення виробів будь-якого призначення:

• блоків під вигонку зовнішніх та внутрішніх стін;
• плит для підлоги;
• перекриттів та покриттів;
• великих стінових панелей.

Фіброліт

Цей будматеріал випускається у формі плит на основі стружкових відходів та сполучної речовини. За параметрами сировина для деревного наповнювача - це стружка довжиною 35 см і більше шириною від 5 до 10 см, розмелена в шерсть.

На наступному етапі відбувається мінералізація наповнювача хлористим калієм, він зволожується водою в певній пропорції і замішується цементним розчином, а після пресується в плити під тиском в 0,4 МПа. Потім відбувається термообробка та сушіння готових виробів.

Матеріал буває двох видів: теплоізоляційним та ізоляційно-конструкційним.

Характерними властивостями цього матеріалу є:

• сильна шорсткість- Визначає його високі адгезійні властивості з оздоблювальними матеріалами;
• пожежна безпека– матеріал не горить відкритим полум'ям;
• високі теплоізоляційні показники- Теплопровідність складає всього 0.08-0.1 Вт/кв. м;
• легкість обробки- Розпил, свердління, забивання дюбелів і цвяхів здійснюється без особливих проблем;
• вологопоглинанняу діапазоні від 35 до 45%;
• вразливий до ураження грибкової пліснявипри вологості понад 35%.

Опилкобетон

Цей матеріал схожий з арболітом, однак він не має таких суворих критеріїв до наповнювача деревини. Матеріал так називається завдяки своєму складу – він складається з піску, бетону та тирси різної фракції. Крім того, цей матеріал може містити вапно та глину, а відсотковий вміст піску може перевищувати аналогічний показник для арболіту. Таким чином, при однаковій щільності міцність тирси менше.

В результаті цього вага несучої конструкції з тирси буде більше, ніж у арболіту з однаковим класом конструкційної міцності - М. Теплоізолюючі властивості тирси також поступаються арболиту.

Головним плюсом є ціна матеріалу – про це також говорять і відгуки споживачів, що за відсутності особливих вимог робить його використання більш вигідним.

Крім того, міцність опілкобетону поступається арболіту, але значно перевершує міцність інших пористих блокових матеріалів не деревного походження.

Цементно-стружкові плити

Такий матеріал відноситься до широко поширеного виду, виготовляється з деревинно-стружкової суміші, замішаної на воді, цементі та мінеральних добавках з подальшим дозуванням, формуванням, пресуванням та термічною обробкою.

До характерних особливостей матеріалу відносяться:

• морозостійкість;
• негорючість;
• біологічна інертність.

Цей матеріал використовується у збірному будівництві. Область застосування – фасадні та внутрішні роботи.

Унікальність від інших деревинно-стружкових матеріалів полягає у високій вологостійкості плит. До недоліків цього матеріалу можна віднести порівняно велику вагу – 1.4 т/куб. м, що ускладнює роботу з ними вище за перший поверх. Другим мінусом є слабка еластичність, через що при невеликому згинанні плити відбувається її розлом. З іншого боку, плити стійкі до поздовжньої деформації та застосовуються для посилення каркасу.

Ксилоліт

Відноситься до пісочних матеріалів на основі магнезіальної в'яжучої речовини та деревних відходів: тирси та борошна. У складі присутні тонкодисперсні мінеральні речовини: тальк, мармурова мука та інші інгредієнти, а також лужні пігменти. У процесі виробництва застосовується високий тиск(10 МПа) і температура близько 90°, що забезпечує особливу міцність при затвердінні.

Застосовуються такі плити переважно виготовлення статей.

До характерних особливостей ксилоліту належать:

• висока міцність на стиск залежно від конкретного виду (від 5 до 50 МПа);
• відмінна стійкість до ударних навантажень - матеріал при цьому не сколюється, а вминається;
• високі шумо- та теплоізоляційні властивості;
• негорючий;
• морозостійкий;
• вологостійкий.

Про те, як зробити блоки з цементу та тирси своїми руками, дивіться у наступному відео.

Будівельні стінові блоки, виготовлені з цементу та деревної стружки, згідно з ГОСТ 19222-84 називаються «вироби з арболіту» і при необхідності можуть бути виготовлені в домашніх умовах власними силами.

Стінові блоки зі стружки та цементу

Технологію виготовлення будівельних блоків з арболіту було розроблено в СРСР ще в 60-х роках минулого століття. Було побудовано та запущено низку заводів. Однак у зв'язку з «перемогою» технології панельного будівництва, про арболит забули та повернулися до нього зовсім недавно. Це унікальний будівельний матеріал, що поєднує в собі чудові теплоізоляційні властивості, дешевизну та простоту виготовлення.

Блоки зі стружки та цементусвоїми силами – рекомендації спеціалістів:

• Як сировину слід використовувати суміш стружки і тріски. У цьому регламентується зміст шкідливих домішок: хвоя і листя трохи більше 5%, кора трохи більше 10%. Допускається застосування стружки та тріски з фракцією частинок 40х10х5 міліметрів та співвідношенням «стружка: тріска» – від 1:1 до 2:1;
• Свіжа стружка і тріска містить у своєму складі цукор, тому щоб уникнути гниття і руйнування блоку, перед застосуванням потребує спеціальної підготовки. Існує два варіанти - витримка на відкритому повітріпротягом 4 місяців при регулярному перелопачуванні, або обробка спеціальним розчином: 200 літрів 1,5% вапняного розчину на 1 м3 тирси. Обробити тирсу та залишити на кілька днів при регулярному перелопачуванні;
• Якісні блоки можна отримати, використовуючи механічний бетонозмішувач;
• В якості сполучного слід використовувати звичайний портландцемент марки не нижче М400, а як присадки застосовувати: рідке скло, вапно пушонку, сірчанокислий кальцій і сірчанокислий алюміній. При цьому загальна кількість присадок не повинна перевищувати 4% від ваги цементу;
• Перевірена і найкраща комбінація присадок для виробництва арболітових блоків: суміш сірчанокислого алюмінію та сірчанокислого калію в пропорції 50:50, або суміш окису кальцію та рідкого скла у пропорції 50:50%.

Особливості виробництва блоків зі стружки та цементу

• Перед застосуванням стружка та тріска має бути пропущена через рубальну машину та молоткову дробарку, а також відсортована на вібраційному гуркоті або через ручне сито;
• Готову масу з присадками слід ретельно перемішати з цементом в механічному бетонозмішувачі і потім подавати в приготовані форми. Пропорції компонентів різні. У загальному випадку рекомендується рецепт: 1 частина портландцементу, 6 частин суміші стружки зі тріскою, 2 частини піску + присадки;
• Технологія виготовлення форми чи кількох форм. З обрізних дощокта дерев'яних брусків збивається або скручується (саморізами) рамка розмірами 600х300х240 міліметрів. По протилежним бокам рамки прибиваються ручки (бруски 250х50х50 мм). До кожної форми з дощок і брусків збивається або скручується піддон. Для зручності виїмки блоку, внутрішню поверхню рамки та піддону оббивають оцинкованою сталлю або лінолеумом.

Технологія формування виробів

Перед початком заливання внутрішні поверхніформи змащують солідолом, машинною олією або спеціальним розділовим розчином. Далі у форму, пошарово завантажують суміш цементу з тирсою та присадками. Кожен черговий шар трамбується шматком бруска, оббитим оцинкованою сталлю або механічною вібротрамбовкою.

Заповнені та утрамбовані форми залишають на добу, після чого блоки акуратно виймають, поміщають у прохолодне місце та вкривають поліетиленовою плівкою. У спекотні дні, щоб уникнути пересихання, блоки збризкують водою. Через 14-20 діб (за умови температури навколишнього середовища 20 і більше градусів за Цельсієм) блоки готові до застосування.

Особливості застосування

• При зведенні зовнішніх стін будівель з арболітових блоків для запобігання попаданню вологи рекомендується облаштувати цегляний або бетонний цоколь, висотою не менше 0,5 метра від рівня вимощення. З цієї причини виліт карнизу покрівлі за зовнішню поверхню стін також повинен становити не менше 0,5-0,6 метра за обов'язкового встановлення системи відведення дощової та талої води;
• Для кладки блоків застосовують цементний розчинмаркою не менше ніж 10;
• Міжблочні шви повинні становити 10-15 мм;
• Блоки зі стружки та цементу можна використовувати як внутрішній утеплюючий шар за аналогією з саманом (блоків із суміші глини, соломи та тирси);
• Арболітові блоки або арболітну масу можна використовувати як заповнювач колодязної цегляної кладки. Допускається укладання на всю висоту поверху без перев'язки цеглою або армування;
• При необхідності з арболіту можна будувати перемички віконних та дверних отворів. Потрібне обов'язкове армування.

Пошук універсального будівельного матеріалу, оптимального за своїми теплотехнічними, міцнісними та екологічними характеристиками увінчався винаходом арболіту. Сталося це у 50-ті роки минулого століття у колишньому СРСР.

Всебічно вивчивши унікальні властивостідревобетону (друга назва арболіту) радянські вчені дали йому «зелене світло». Основним замовником нового конструкційно-теплоізоляційного матеріалу стали північні райониРадянського Союзу, де будівництво будинків із арболіту просувалося прискореними темпами.

На жаль, наприкінці 90-х років 20 століття використання цього унікального матеріалупішло на спад, оскільки житлові будинки стало вигідніше зводити із великорозмірних керамзитобетонних панелей.

Сьогодні арболіт переживає друге народження і його з кожним роком все активніше використовують у індивідуальному будівництві. Тому ми не маємо права пройти повз цей цікавий матеріал і не розглянути докладно всі його плюси та мінуси.

Переваги та недоліки арболітових блоків

Слід зазначити, що в минулому столітті арболіт використовувався не тільки для виготовлення стінових блоків, але також випускався у вигляді листів, які застосовували для утеплення та звукоізоляції підлоги.

Сьогодні в цій якості деревобетон практично не використовується, тому що його основні переваги розкриваються при зведенні малоповерхових будівель. Перерахуємо їх докладніше.

- Низька теплопровідність

Стінові блоки з арболіту належать до категорії ефективних теплоізолюючих матеріалів. Про це говорить наступний факт: стіна з арболіту товщиною всього 30 см так само добре утримує тепло, як цегляна кладкаметрової товщини.

Тому у відгуках власників будинків з арболітових блоків насамперед відзначається суттєва економія палива навіть у найхолодніші зими.

- Міцність

Міцність арболітових блоків безпосередньо залежить від їхньої щільності. Для конструкційно-теплоізоляційного древобетону густиною 600-650 кг/м3 вона становить від 20 до 35 кг/см2. За цим показником арболіт практично не відрізняється від своїх головних конкурентів – піно та газобетону.

Важливим плюсом є пластичність цього матеріалу. Цей факт пояснюється тим, що до складу арболітових блоків входить деревна тріска, що армує цей матеріал. Тому під навантаженням древобетон не тріскається, а трохи деформується без втрати цілісності.

Зводячи будинок з арболіту, вам не доведеться витрачати зайві гроші і час на заливку армованого бетонного поясу, який необхідний для крихких стін з газо і пінобетонних блоків.

- Морозостійкість

У арболіту морозостійкість (кількість циклів замерзання-відтавання у водонасиченому стані) становить від 25 до 50. На практиці це означає, що будинок із цього матеріалу простоїть не менше 50 років (підтверджено дослідженнями існуючих будівель). У піноблоків опір заморожуванню та відтаванню не перевищує 35 циклів.

Говорячи про плюси арболіту, слід також сказати про його низьку карбонізаційну усадку. Цим терміном позначають процес втрати міцності цементним каменем через реакцію з атмосферним вуглекислим газом, в результаті якої виходить м'яка крейда.

- Гарна звукоізоляція

У арболітових блоків в акустичному діапазоні від 125 до 2000 Гц коефіцієнт звукопоглинання становить від 0,17 до 0,6. У цегли цей показник гірший майже вчетверо. У деревини він знаходиться в межах від 0,06 до 0,1, що так само значно менше, ніж у древобетону.

- Легка вага

1 м3 блоків із конструкційно-теплоізоляційного арболіту важить майже в 3 рази менше цеглиі майже в 1,5 рази менше за керамзитобетон. Це дозволяє значно знизити витрати на зведення фундаментів під арболітові стіни.

— Екологічність та довговічність

Древобетон - один з найбільш екологічних будівельних матеріалів, оскільки до його складу входять тільки натуральні компоненти - цементний камінь, тріска, вода, хлористий кальцій (використовується в харчовій промисловості) або звичайне вапняне молоко.

У стіні цей матеріал поводиться чудово, оскільки не гниє, не боїться цвілевих грибків і не горить. Крім цього, древобетон добре дихає та регулює вологість повітря в приміщенні, поглинаючи надлишок вологи та віддаючи її при нестачі.

- Негорючість

Арболіт відноситься до групи важкогорючих матеріалів(Група горючості Г1). Крім цього, древобетон є займистим (група займистості В1) і малодимообразующим матеріалом (Д1).

- Легкість обробки

Древобетон легко обробляється будь-яким механічним інструментом. Його можна пиляти і свердлити, він добре тримає цвяхи та шурупи. Шорстка поверхня блоків є ідеальною основою для нанесення штукатурних розчинів без використання армуючих сіток.

До мінусів арболітових блоків можна віднестиневисоку точність геометричних розмірів. Тому стіни цього матеріалу вимагають вирівнювання штукатурними розчинами або листовими оздоблювальними матеріалами (гіпсокартон, магнезит, вагонка, сайдинг).

Оскільки технологія виготовлення арболіту заснована на використанні тріски – досить дорогого матеріалу, то вартість блоків з древобетону перевищує ціну газобетону в середньому на 15-20%.

1м3 арболітових блоків (500х250х400 мм) коштує від 4000 до 5200 рублів, тоді як газобетонні блокивиробники пропонують за ціною від 3400 до 3800 руб.

Бізнес з виробництва арболіту є одним із найцікавіших на поточний момент часу. Це пов'язано з високою (і зростаючою) популярністю матеріалу кінцевих замовників, з простотою виготовлення арболітових блоків, нарешті, не останню роль грає брак перевірених часом виробників.

Федеральна роздрібна « » пропонує вам розглянути можливість придбання. При цьому ми не тільки поставимо вам найкраще на даний момент обладнання на ринку (випускаємо його вже 10 років, колишня назва компанії «Російський Арболіт» — Дослідно-Конструкторське Бюро «Сфера»), але й забезпечимо повне завантаження ваших потужностей своїми замовленнями.

Арболітові блоки робимо самі

Враховуючи досить високу ціну якісного арболіту, у багатьох забудовників виникає природне питання можливості його самостійного виготовлення. На перший погляд здається, що нічого складного в цьому процесі немає: змішав цемент із дерев'яною тріскою, додав води та формуй собі блоки.

Однак зробити арболіт своїми руками на своїй ділянці буде набагато складніше, ніж у теоретичних міркуваннях.

По-перше, майже всі домашні умільці, які презентують власні технології виготовлення блоків з додаванням подрібненої деревини, насправді говорять не про арболит, а про тирсу. Це важлива різниця. Опілкобетон не тільки істотно відрізняється за складом від арболіту, але й гірше за своїми міцністю та теплотехнічними характеристиками.

По-друге, тріска для арболіту повинна відповідати досить жорстким вимогам. Її товщина має перевищувати 5 мм, а довжина – 25 мм.

Тому на виробництві вся деревина спочатку пропускається через дробильну машину і лише після цього поєднується з цементом.

По-третє, серйозним ворогом міцності арболітових блоків є сахароза. Вона міститься в деревині і обов'язково має бути нейтралізована. Для цього на підприємствах використовують безпечний хлорид кальцію або сірчанокислий алоюміній. У домашніх умовах у вас може виявитися цих речовин.

Якщо ж ви все-таки знайшли відповідну по фракції тріску для арболіту, то нейтралізатор сахарози можна замінити розчином вапна. У ньому тріску потрібно витримати не менше 3 годин. Іншим варіантом заміни нейтралізаторів сахарози є витримування подрібненої деревної маси просто неба протягом 3 місяців.

Найпростіше обладнання для виробництва арболітових блоків включає розчиномішалку і формувальний віброверстат. Вартість такого комплекту складає близько 58 000 рублів, тому окупиться він лише за умови великих обсягів виробництва (будівлі будинку чи приватний бізнес).

Вихідна суміш для виготовлення арболітових блоків готується у пропорції 4:3:3 (вода, тріска, цемент). Тирсу і стружку в арболіт додавати можна, але їх кількість не повинна перевищувати 5-10% від загального обсягу деревної сировини.

Деревно-цементний розчин перемішують у бетонозмішувачі до утворення однорідної маси. Вона повинна бути не водянистою, а розсипчастою. При стисканні її в кулаку отримана грудка повинна добре тримати форму і не розвалюватися.

Після укладання суміші металеву форму, її вібрують на верстаті, після чого готовий блок укладають під навіс на 3 тижні для набору марочної міцності.

Корисне відео

Ціни на енергоносії, на жаль, не показують тенденції до зниження, тому при будівництві житла питання по-справжньому ефективної термоізоляції будинків завжди виходять на один з перших планів. Існує дуже багато різних технологій утеплення будівель з використанням фасадних або матеріалів, що розміщуються всередині, застосуванням спеціальних навісна конструкціяі т.п . Однак багато питань вирішуються вже на стадії будівництва, якщо для зведення стін використовуються будівельні матеріали, що мають власні високі термоізоляційні якості. Одним із таких матеріалів є деревобетон, або, як найчастіше його називають, арболіт.

Колись, який широко застосовувався в будівництві, він згодом був незаслужено забутий, і багато потенційних забудовників часом навіть нічого про нього не знають. Проте, арболіт став відновлювати свої позиції затребуваності, став виявлятися у продажу. Але якщо придбати його можливості немає, зневірятися не варто - завжди є можливість виготовити арболітові блоки своїми руками.

Що таке арболіт і які його основні переваги

Матеріал, який прийнято називати арболітом, складається із двох основних інгредієнтів. Основна його маса – це наповнювач із деревної тріски та тирси, які пов'язані між собою другою фракцією – портландцементом. У загальну масу можуть включатися спеціальні хімічні добавки, що поліпшують якість деревини або підвищують пластичність суміші, що отримується, але їх питома кількість дуже невисоко.

Не слід думати, що такий деревобетон є якоюсь новинкою в сім'ї будматеріалів. Навпаки, використання рослинних компонентів із мінеральними сполучними має багатовікову історію – як тут не згадати про давню технологію саманного будівництва, де головними інгредієнтами є солома та глина. З розвитком силікатного виробництва, коли випуск цементу почався в масових масштабах, стали проводитися перші експерименти з деревобетоном.

У 50 – 60 роки сучасності арболіт став вироблятися у промислових масштабах. Матеріал пройшов всебічні випробування, отримав відповідний ГОСТ, Постійно модифікувався - над цим питанням працювали кілька наукових колективів. Яскравим доказом якості будматеріалу, що випускається, може служити той факт, що саме з арболіту було зведено кілька будівель на антарктичних станціях, у тому числі - будівлю їдальні та кухні. Розрахунок себе виправдав - доставити такий легкий матеріал на велику відстань не представило великої складності, а стінки завтовшки всього 30 см підтримували в цих екстремальних умовах комфортний режим.

На жаль, надалі основний наголос у промислове виробництвобудматеріалів було зроблено на залізобетон, проблеми енергозбереження та екології тоді мало, кого хвилювали, і арболіт незаслужено просто забули. Достатньо широка мережа підприємств із його випуску перестала існувати, розробок у цьому напрямі не проводилося.

У наші дні відбувається «реанімування» цього напряму виробництва стінових матеріалів. Арболіт знову став використовуватись у будівництві, підвищився попит на нього. Випуском деревобетону займаються багато приватних підприємців – машинобудівні підприємства навіть налагодили виробництво спеціальних міні-ліній. Дотримуючись певних технологій цілком можна виготовити арболітові блоки своїми руками і в домашніх умовах.

Які ж чудові якості має цей матеріал, і які вигоди дає від свого застосування:

• Перше, на що завжди звертається увага – відмінні термоізоляційні характеристики. Деревина "тепла" сама по собі, плюс велику роль відіграє "повітряність" арболіту. Порівняємо - всього 300 - 400 мм дерев'яної кладки так само ефективно протистоять холоду, як цегляна стіназавтовшки близько 2 метрів!

• Арболіт - відмінний звукоізолятор. До будинку, збудованого з нього, не проникатимуть вуличні шуми.

• Матеріал легкий – його густина від 400 до 850 кг/м³. А це і здешевлення перевезень, будівництва (не потрібна спеціальна підйомна техніка), зниження навантажень на основу будівлі, і є можливість застосувати простіший і недорогий фундамент.
• Легкість арболіту зовсім не означає його крихкість. Навпаки, у нього завидна пластичність та амортизаційні якості (стиснення – до 10 % об'єму) при гарній міцності на вигин. При навантаженнях він не трісне і не розкришиться, а після зняття зусилля намагається відновити колишню форму - позначається армуюча дія тріски. Сильні акцентовані удари, які руйнують інші стінові матеріали, на ньому обмежуються лише пром'ятою поверхнею, але без порушення загальної структури блоку.

Це особливо важливо при будівництві на проблемних ґрунтах або в регіонах з підвищеною сейсмічною активністю – стіни будинку не дадуть тріщин.

• Арболіт є екологічно чистим матеріалом. При правильній попередній обробці сировини він не стане живильним середовищем для мікроорганізмів, плісняви, комах або гризунів. У ньому не відбувається процесів дебатування та гниття матеріалу з виділенням шкідливих для здоров'я людини речовин. Разом з тим, у нього відмінна паропроникність, стіни отримують можливість "дихати", в них не накопичується конденсат.
• Матеріал практично негорючий, незважаючи на високий компонентний вміст деревини. При критично високих температурахнабагато довше утримує задану форму, ніж інші утеплювальні блоки на основі полімерів.
• Арболітові стіни легко піддаються будь-яким видам зовнішнього оздоблення, показуючи відмінну адгезію з більшістю використовуваних будівельних розчинів та сумішей, навіть без використання додаткових армуючих сіток.
• Пластичність вихідного матеріалу дозволяє формувати будівельні блоки практично будь-якої, навіть найхимернішої конфігурації, що відкриває широкий простірдля архітектурного проектування

• Одна з важливих переваг – простота обробки арболітових блоків. Вони легко ріжуться навіть звичайною пилкою, їх можна точно підігнати під необхідний розмір під час будівництва. Крім цього, в стінах їх цього матеріалу легко висвердлити отвір будь-якого діаметру, в них добре загвинчуються шурупи і утримуються забиті цвяхи.

Відео: позитивні якості арболіту

«Ази» технології виробництва арболіту

Насамперед, слід зазначити, що все сказане вище і те, про що йтиметься надалі, ставитися саме до арболіту, тобто деревобетону. Справа в тому, що під обнім терміном часто подають і опілкобетон (виготовляють з тирси дрібної фракції з додаванням піску), але між цими матеріалами більше, швидше, відмінностей, ніж подібності.

• Для виробництва арболита використовується тріска, одержувана методом дроблення деревини. На виході з дробильної машини одержують фрагменти довжиною 15 ÷20 мм, шириною близько 10 і товщиною 2 ÷3 мм. У промислових умовах це виконують спеціальні установки, що швидко переробляють нетоварну деревину – суки, горбиль, верхівки спиляних дерев, відходи деревообробних підприємств.

До речі, далеко не всі види деревини підходять для виробництва арболіту. Здебільшого це, звісно, хвойні породи- Сосна, ялиця, ялина, але ось модрина для цих цілей не застосовується. Гарний матеріалвиходить і з окремих листяних порід - тополя, осика, береза. Відходи бука для деревобетону застосовувати не можна.

• Отримана деревна маса в обов'язковому порядку зазнає спеціальної хімічної обробки. У структурі деревини міститься чимало водорозчинних речовин групи цукрів, які не тільки знижують експлуатаційні якості самого матеріалу і істотно подовжують терміни повного схоплювання цементу, але можуть і викликати процеси бродіння в товщі вже готових блоків. Це може закінчитися утворенням порожнин, спучуванням поверхні та іншими негативними наслідками.

Нейтралізацію цих речовин проводять розчинами хлористого кальцію, сірчанокислого алюмінію або «рідкого скла» у певній пропорції. Крім того, для запобігання розвитку різних форм біологічного життя в товщі матеріалу деревну тріску обробляють.

• Наступний етап виробництва - змішування стружкової маси з сполучною компонентом - портландцементом. Його питома маса становить приблизно від 10 до 15%. Можуть додаватись пластифікатори, але не більше 1 % маси.
• Отримана пластична маса надходить на ділянку формування. Технологія може бути різною - пресування або ущільнення на вібростенді, залежно від цільового призначення виробів, що отримуються.

• Після повного заповненняформ вони перелаяються на ділянку сушіння, де підтримується певний температурно-вологісний режим. Потім йде зняття форм (розпалубка), і отримані блоки висушуються ще теченийіє 2 доби за нормальної температури близько 60 ºС.
• За потреби готові виробипроходять механічне доопрацювання і потім надходять на склад для пакування та відправлення споживачам.

Відсотковий склад компонентів не є чітко позначеною величиною – він може змінюватись певнихмежах залежно від конкретних виробів та їх цільового призначення.

При виробництві великогабаритних деталей може застосовуватися їхнє додаткове армування, у тому числі із встановленням заставних технологічних платин та такелажних петель.

Арболіт, що випускається в промислових умовах (можна зустріти назви «урмаліт», «тимфорт», «вудстоун», «дюризол» — вони дещо різняться між собою відсотковим вмістом додаткових полімерних компонентів) поділяється на конструкційний і термоізоляційний:

• Щільність конструкційного деревобетону досягає 850 кг/м³, поверхнева міцність порядку М-50, термоізоляційні властивості не надто високі – теплопровідність 0,14 – 0,17 Вт/(м×° З).
• У термоізоляційного арболіту картина інша – щільність до 500 кг/м³, показник міцності в межах М-5 ÷ М-15, але теплопровідність дуже низька – 0,08 ÷0,1 Вт/(м×° З).

Як виготовити арболітові блоки самостійно

Кількість міні-підприємств з виробництва арболітових блоків зростає (для деяких майстрів-підприємців це стає вельми прибутковим бізнесом), і матеріал все частіше зустрічається у вільному продажу. Але ніколи не переведуться домашні умільці, які завжди і всі намагаються зробити самостійно.

Що необхідно для виготовлення арболітових будівельних деталей:

• Насамперед, необхідний найголовніший матеріал – деревна тріска. Зрозуміло, що її потрібно багато – починати процес через кілька блоків просто не має сенсу. Добре, якщо поблизу є деревообробні майстерні, де можна домовитися про недороге придбання таких відходів. Самостійне приготування тріски в великих масштабах- справа дуже непроста, якщо, звичайно, в господарстві немає спеціальної дробарки. Народні умільцізнаходять оригінальні рішення, конструюючи подібні установки самотужки.

Відео: саморобний верстат для подрібнення деревини

• Обов'язково потрібно - вручну приготувати значну кількість якісної деревно-цементної суміші не вийде.
• Наперед готується необхідна кількість форм. Їх можна виготовити з дерева (дошки, товстої фанери або ОСП), причому краще, якщо вони будуть розбірними – набагато спроститься процес розпалубки. Зазвичай роблять довгу форму з перемичками, щоб у ній одразу виготовляти кілька блоків. Для того щоб розчин не приставав до дерев'яні поверхні, Внутрішні стінки можна обшити старим лінолеумом.

Інший підхід - зварна або теж розбірна конструкція з листового металуз осередками бля блоків певної конфігурації та розміру. За бажанням, можна придбати або замовити заводські форми, часто навіть, з пристосуваннями для формування та пресування – вони дозволять виготовити блоки складної конфігурації, у тому числі – порожнисті.

• Для ущільнення сирої маси у формах необхідно підготувати трамбування. Можна застосувати і методику вібропресування. Найпростіший спосіб – використання з цією метою перфоратора з передачею його вібрації на стенд з підпружиненою поверхнею. Інший метод – виготовлення стенда із встановленим на ньому електродвигуном, на ротор якого встановлено маховик-ексцентрик.

• Для обробки деревини можуть знадобитися певні хімікати – про них йдеться трохи пізніше.
• Потрібно підготувати майданчик під навісом для розміщення заповнених форм і виготовлених блоків для проходження циклу сушіння.

В якій послідовності виконується робота з виготовлення арболітових блоків:

1. Готують деревну масу. Вона має бути очищена від бруду, землі, потерті. Загальний об'ємний вміст побічних компонентів (кори, хвої або листя) не повинен перевищувати 5%.

Відмінний засіб для попередньої обробки тріски - хлористий кальцій

Деревну тріску необхідно звільнити від розчинених цукрів. Найпростіший спосіб – витримати їїна свіжому повітрі, періодично перемішуючи. Однак це вимагатиме чимало часу – близько 3 місяців. Щоб прискорити процес, краще її обробити 1,5% розчином технічного хлористого кальцію з розрахунку 200 л розчину на 1 м³ деревини. Витримують масу в такому стані до 3 діб із регулярним щоденним перемішуванням. Однак слід пам'ятати, що цей метод підходить тільки для хвойних порід.

Інший спосіб - обробка "рідким склом", але її слід проводити вже при замішуванні розчину, оскільки силікатні компонентиможуть призвести до спікання стружкової маси. І тут є нюанс – «рідке скло» може застосовуватися з будь-яким типом деревини, але воно суттєво знизить пластичність одержуваних блоків, підвищить їхню крихкість.

"Рідке скло" - прискорює застигання розчину, але підвищує крихкість виробів

2. Перед початком подальших робітслід обробити деревну тріску вапняним розчином. Він повинен до кінця нейтралізувати всі хімічні складові дерева, плюс до цього надати йому антисептичні властивості.

Стружку замочують у розчині гашеного вапна (5÷10%) на 3 години. Потім її викладають на сітку, щоб дати стекти воді. Сира деревина вже не висушується, а відразу використовується для подальшого приготування робочої маси.

3. Готується суміш для формування. Для цього в бетонозмішувачі спочатку перемішуються тріска з водою, з додаванням«рідкого скла» (не більше 1% від загальної маси запланованої кількості розчину). При отриманні напіврідкої кашки починають додавати цемент (не нижче за М-400) і поступово збільшувати кількість води. Загальна пропорція повинна витримуватись у таких межах: 4 частини води на 3 частини деревини та 3 частини цементу.

Тут слід відразу застерегти від поширеноюпомилки майстрів-початківців, які починають відмірювати компоненти в об'ємному співвідношенні. Наведені пропорції стосуються виключно маси матеріалів, що вводяться в суміш.

Розчин перемішується до повної однорідності та розбивання всіх можливих грудок. У результаті одержувана маса має бути пластичною, але досить розсипчастою. При стисканні грудки в долоні він повинен зберегти форму, не розсипаючись після зняття зусилля.

4. Наступний етап – формування. Коли суміш повністю готова, форми необхідно трохи промазати рідким цементним молочком або масляним відпрацюванням. Деревно-цементна маси викладається в них поетапно, в 3-4 заходи, з ретельним трамбуванням кожного шару. Якщо є вібростенд, це значно спростить завдання. Має сенс при трамбуванні кілька разів проткнути суміш заточеною арматурою, щоб полегшити вихід повітряним бульбашкам.

Можна залишити зверху вільний простір приблизно 20 мм, і заповнити його штукатурним розчином, розрівнявши шпателем поверхню. Це дозволить отримати блоки з вже оштукатуреною рівною стороною.

Одну зі сторін можна одразу робити «оштукатуреною»

Є й інший метод декорування блоків. На дно форм укладають камінці, плитку - цілу або фрагментами, потім заливають звичайним щільним бетонним розчиномна товщину близько 20 мм, і лише потім проводять остаточне формування блоку.

Якщо потрібно армування блоку, то спочатку укладається шар арболіту, потім встановлюється арматурна сіткаі заливається шар бетону, що повністю покриває її, і зверху знову йде шар деревобетону.

Заповнені масою форми відправляються до місця попереднього сушіння.

5. Через добу можна проводити розпалубку або вилучення блоків, що схопилися, з форм. Вони укладаються під навісом для подальшого висихання та зміцнення. Зазвичай це займає два - три тижні, залежно від температури повітря та вологості.

Відео — Приклад виробництва арболіту в домашніх умовах

Грамотно організований процес, за наявності достатньої кількості форм і засобів «малої механізації» дозволить випускати при такому ручному формуванні до 80-100 блоків на день. Це має повністю забезпечити безперебійність будівництва будинку, який зводиться з арболіту.