Detalye ng isang adaptor sa mechanical engineering drawing. Pag-unlad ng mga teknolohikal na proseso para sa pagproseso ng bahagi ng "adapter" sa mga awtomatikong lugar
Panimula
Ang pangunahing kalakaran sa pag-unlad ng modernong paggawa ng paggawa ng makina ay ang automation nito upang makabuluhang mapataas ang produktibidad ng paggawa at ang kalidad ng mga produkto.
Ang pag-automate ng mekanikal na pagproseso ay isinasagawa sa pamamagitan ng malawakang paggamit ng kagamitan na may CNC at ang paglikha sa batayan nito ng HPS, na kinokontrol ng isang computer.
Kapag bumubuo ng mga teknolohikal na proseso para sa pagproseso ng mga bahagi sa mga awtomatikong lugar, kinakailangan upang malutas ang mga sumusunod na gawain:
pagpapabuti ng paggawa ng mga bahagi;
pagpapabuti ng katumpakan at kalidad ng mga workpiece; tinitiyak ang katatagan ng stock; pagpapabuti ng umiiral at paglikha ng mga bagong pamamaraan para sa pagkuha ng mga blangko na nagpapababa sa kanilang gastos at pagkonsumo ng metal;
isang pagtaas sa antas ng konsentrasyon ng mga operasyon at ang nauugnay na komplikasyon ng mga istruktura ng mga teknolohikal na sistema ng mga makina;
pagbuo ng mga progresibong teknolohikal na proseso at istrukturang layout ng mga kagamitan, pagbuo ng mga bagong uri at disenyo kasangkapan sa paggupit at mga device na nagsisiguro ng mataas na produktibidad at kalidad ng pagproseso;
pagbuo ng modular at modular na prinsipyo ng paglikha ng mga machine-tool system, loading at transport device, mga robot na pang-industriya, mga control system.
Ang mekanisasyon at automation ng mga teknolohikal na proseso ng machining ay nagbibigay para sa pag-aalis o maximum na pagbawas ng manu-manong paggawa na nauugnay sa transportasyon, pag-load, pagbabawas at pagproseso ng mga bahagi sa lahat ng mga yugto ng produksyon, kabilang ang mga operasyon ng kontrol, pagbabago at pagtatakda ng mga tool, pati na rin ang trabaho sa pagkolekta. at pagproseso ng mga chips.
Ang pag-unlad ng teknolohiya sa produksyon na may mababang basura ay nagbibigay ng isang komprehensibong solusyon sa problema ng pagmamanupaktura ng mga blangko at machining na may kaunting mga allowance sa pamamagitan ng radikal na muling pag-equip ng mga procurement at machining shop gamit ang mga pinaka-advanced na teknolohikal na proseso, na lumilikha ng awtomatiko at komprehensibong automated na mga linya batay sa modernong kagamitan .
Sa ganitong produksyon, ang isang tao ay pinalaya mula sa direktang pakikilahok sa paggawa ng isang produkto. Ang mga pag-andar ng paghahanda ng tooling, pagsasaayos, programming, pagpapanatili ng mga kagamitan sa computer ay nananatili sa likod niya. Ang proporsyon ng mental na paggawa ay tumataas at ang proporsyon ng pisikal na paggawa ay nabawasan sa pinakamababa. Bumababa ang bilang ng mga manggagawa. Ang mga kinakailangan para sa mga kwalipikasyon ng mga manggagawa na naglilingkod sa awtomatikong produksyon ay tumataas.
1. Pagkalkula ng dami ng output at pagpapasiya ng uri ng produksyon
Paunang data para sa pagtukoy ng uri ng produksyon:
a) Ang dami ng produksyon ng mga bahagi bawat taon: N = 6500 mga PC / taon;
b) Porsiyento ng mga ekstrang bahagi: c = 5%;
c) Ang porsyento ng hindi maiiwasang pagkalugi sa teknolohiya b = 5%;
d) Kabuuang dami ng paggawa ng mga bahagi bawat taon:
e) bahagi ng masa: m = 3.15 kg.
Ang uri ng produksyon ay tinutukoy ng humigit-kumulang ayon sa talahanayan 1.1
Talahanayan 1.1 Organisasyon ng produksyon ayon sa timbang at dami ng produksyon
Timbang ng bahagi, kg Uri ng produksyon <1,0<1010-20002000-7500075000-200000>2000001,0-2,5<1010-10001000-5000050000-100000>1000002,5-5,0<1010-500500-3500035000-75000>750005,0-10<1010-300300-2500025000-50000>50000>10<1010-200200-1000010000-25000>25000
Alinsunod sa talahanayan, ang pagproseso ng mga bahagi ay isasagawa sa mga kondisyon ng medium-scale na produksyon na may diskarte sa maliit na produksyon.
Ang serial production ay nailalarawan sa pamamagitan ng paggamit ng mga dalubhasang kagamitan, pati na rin ang mga tool sa makina na kinokontrol ayon sa numero at mga awtomatikong linya at seksyon batay sa mga ito. Ang mga attachment, pagputol at mga tool sa pagsukat ay maaaring maging espesyal at pangkalahatan. Ang siyentipiko at metodolohikal na batayan para sa pag-aayos ng serial production ay ang pagpapakilala ng teknolohiya ng grupo batay sa disenyo at teknolohikal na pagkakaisa. Ang pag-aayos ng kagamitan, bilang panuntunan, sa kurso ng proseso ng teknolohikal. Ang mga awtomatikong troli ay ginagamit bilang paraan ng interoperational na transportasyon.
Sa mass production, ang bilang ng mga bahagi sa isang batch para sa sabay-sabay na paglulunsad ay maaaring matukoy sa isang pinasimpleng paraan:
kung saan ang N ay ang taunang programa para sa produksyon ng mga bahagi, mga pcs;
a - ang bilang ng mga araw kung saan kinakailangan na magkaroon ng isang stock ng mga bahagi (ang dalas ng paglulunsad - paglabas, naaayon sa mga pangangailangan ng pagpupulong);
Ang F ay ang bilang ng mga araw ng trabaho sa isang taon.
2. Pangkalahatang katangian ng bahagi
1 Layunin ng serbisyo ng bahagi
"Adapter". Gumagana ang adaptor sa ilalim ng mga kondisyon ng static na pagkarga. Materyal - Bakal 45 GOST 1050-88.
Marahil, ang bahaging ito ay hindi gumagana sa mahirap na mga kondisyon - ito ay nagsisilbi upang ikonekta ang dalawang flanges na may iba't ibang mga mounting hole. Ang bahagi ay maaaring bahagi ng isang pipeline na nagpapalipat-lipat ng mga gas o likido. Sa bagay na ito, medyo mataas na mga kinakailangan ang ipinapataw sa kagaspangan ng karamihan panloob na ibabaw(Ra 1.6-3.2). Ang mga ito ay makatwiran, dahil ang mababang pagkamagaspang ay binabawasan ang posibilidad na lumikha ng karagdagang foci ng mga proseso ng oxidative at nag-aambag sa walang harang na daloy ng mga likido, nang walang malakas na alitan at magulong eddies. Ang mga dulong ibabaw ay may magaspang na pagkamagaspang, dahil malamang na ang koneksyon ay gagawin sa pamamagitan ng isang gasket ng goma.
Ang mga pangunahing ibabaw ng bahagi ay: mga cylindrical na ibabaw Æ 70h8; Æ 50H8 + 0.039, Æ 95H9; sinulid na mga butas М14х1.5-6Н.
2.2 Uri ng bahagi
Ang bahagi ay tumutukoy sa mga bahagi ng uri ng mga katawan ng rebolusyon, ibig sabihin, isang disk (Larawan 1). Ang mga pangunahing ibabaw ng bahagi ay ang panlabas at panloob na cylindrical na ibabaw, ang panlabas at panloob na dulo na ibabaw, ang panloob na sinulid na ibabaw, iyon ay, ang mga ibabaw na tumutukoy sa pagsasaayos ng bahagi at ang mga pangunahing teknolohikal na gawain para sa paggawa nito. Ang iba't ibang mga chamfer ay tinutukoy bilang mga hindi pangunahing ibabaw. Ang pag-uuri ng mga ginagamot na ibabaw ay ipinakita sa talahanayan. 2.1
kanin. 1. Sketch ng detalye
Talahanayan 2.1 Pag-uuri ng mga ibabaw
Hindi. Laki ng executive Tinukoy na mga parameter Ra, μmTf, μmTras, μm1NTP, IT = 12, Lus = 1012.5-2NCP Æ 70 h81.6-3NTP, IT = 12, Lus = 2512.5-0.14NTSP Æ 120 h1212.5-5NTP, IT = 12, Lus = 1412.5-6FP IT = 10, L = 16.3-7NTSP Æ 148 h1212.5-8FP IT = 10, L = 16.3-9 NTP, IT = 12, Lus = 26.512.5-10VCP Æ 12 Н106,3-11ВЦП Æ 95 N93.2-12VTP, IT = 12, Lus = 22.512.5-13VTSP Æ 50 N81.6-14VTSP Æ 36 N1212.5-15VTP, IT = 12, Lus = 1212.5-16VTSP Æ 12.50.01-17FP IT = 10, L = 1.56.3-18FP IT = 10, L = 0.56.3-19 VRP, M14x1.5 - 6H6.30.01-20VCP R = 9 H1212.5 - Ang mga tampok na katangian ng pagproseso ng bahaging ito ay ang mga sumusunod:
ang paggamit ng mga turn at grinding machine na may CNC bilang pangunahing pangkat ng kagamitan;
ang pagproseso ay isinasagawa kapag naka-install sa isang kartutso o sa isang aparato;
ang mga pangunahing pamamaraan ng pagproseso ay ang pag-ikot at paggiling ng panlabas at panloob na cylindrical at dulo na mga ibabaw, pag-tap;
paghahanda ng mga base (paggugupit ng mga dulo) para sa ng ganitong uri produksyon ay ipinapayong gumawa sa makinang panlalik.
mataas na mga kinakailangan para sa pagkamagaspang ay nangangailangan ng paggamit ng mga pamamaraan ng pagtatapos ng pagproseso - paggiling.
2.3Pagsusuri ng kakayahang makagawa ng isang bahagi
Ang layunin ng pagsusuri ay upang matukoy ang mga bahid ng disenyo ayon sa impormasyon mula sa pagguhit ng bahagi, pati na rin ang posibleng pagpapabuti sa disenyo.
Bahagi "Adapter" - may mga cylindrical na ibabaw, na humahantong sa isang pagbawas sa mga kagamitan, tool at fixtures. Sa panahon ng pagproseso, ang prinsipyo ng katatagan at pagkakaisa ng mga base, na kung saan ay ang ibabaw, ay sinusunod Æ 70 h8 at ang dulo ng butt ng bahagi.
lahat ng mga ibabaw ay madaling ma-access para sa pagproseso at kontrol;
ang pag-alis ng metal ay pare-pareho at walang shock;
walang malalim na butas;
posibleng iproseso at suriin ang lahat ng mga ibabaw gamit ang karaniwang mga tool sa paggupit at pagsukat.
Ang bahagi ay matibay at hindi nangangailangan ng paggamit ng mga karagdagang device sa panahon ng pagproseso - lunettes - upang madagdagan ang tigas ng teknolohikal na sistema. Bilang hindi teknolohikal, mapapansin ng isa ang kakulangan ng pag-iisa ng mga elemento tulad ng panlabas at panloob na mga chamfer - mayroong tatlong karaniwang sukat para sa sampung chamfers, na humahantong sa isang pagtaas sa bilang ng mga tool sa pagputol at pagsukat.
2.4Norm control at metrological na pagsusuri ng isang pagguhit ng isang bahagi
2.4.1 Pagsusuri ng mga pamantayang inilapat sa pagguhit
Alinsunod sa mga kinakailangan ng ESKD, ang pagguhit ay dapat maglaman ng lahat ng kinakailangang impormasyon na nagbibigay ng kumpletong larawan ng bahagi, mayroong lahat ng kinakailangang mga seksyon at teknikal na kinakailangan. Ang mga espesyal na bahagi ng form ay naka-highlight nang hiwalay. Ang orihinal na pagguhit ay ganap na nakakatugon sa mga kinakailangang ito. Ang isang uka ay naka-highlight at naka-reference sa drawing. Ang mga kinakailangan sa teksto para sa mga pagpapaubaya sa hugis ay ipinahiwatig mga kombensiyon direkta sa pagguhit, at hindi sa mga teknikal na kinakailangan. Ang pinuno ay nakikilala sa pamamagitan ng isang titik, hindi isang Roman numeral. Dapat pansinin ang pagtatalaga ng pagkamagaspang sa ibabaw, na ginawa na isinasaalang-alang ang pagbabago No. 3 ng 2003, pati na rin ang hindi natukoy na mga pagpapahintulot ng mga sukat, hugis at lokasyon. Ang mga limitasyon ng paglihis ng mga sukat ay pangunahing ipinahiwatig ng mga kwalipikasyon at mga numerical na halaga ng mga paglihis, tulad ng kaugalian sa medium-batch na produksyon, dahil ang kontrol ay maaaring isagawa ng parehong espesyal at unibersal na mga instrumento sa pagsukat. Ang inskripsiyon na "Hindi natukoy na maximum na mga paglihis ayon sa OST 37.001.246-82" sa mga teknikal na kinakailangan ay dapat mapalitan ng inskripsyon na "Hindi natukoy na mga sukat at maximum na mga paglihis ng mga sukat, hugis at lokasyon ng mga naprosesong ibabaw - ayon sa GOST 30893.2-mK"
4.2 Sinusuri ang pagsunod sa tinukoy na maximum na mga paglihis na may karaniwang mga patlang ng pagpapaubaya alinsunod sa GOST 25347
Sa pagguhit mayroong mga maximum na paglihis ng mga sukat, na ipinahiwatig lamang ng mga numerical na halaga ng maximum na mga paglihis. Hanapin natin ang kaukulang tolerance field ayon sa GOST 25347 (Talahanayan 2.2).
Talahanayan 2.2. Pagsunod sa mga tinukoy na paglihis ng numero sa mga karaniwang field ng pagpapaubaya
Sukat Tolerance js10 Æ H13
Pagsusuri ng talahanayan 2.2. ay nagpapakita na ang ganap na mayorya ng mga sukat ay may pinakamataas na paglihis na tumutugma sa mga karaniwang sukat.
4.3 Pagpapasiya ng limitasyon ng mga paglihis ng mga sukat na may hindi natukoy na mga pagpapaubaya
Talahanayan 2.3. Limitahan ang mga paglihis ng mga sukat na may hindi natukoy na mga pagpapaubaya
Sukat Saklaw ng pagpapaubaya Limitahan ang mga paglihis 57js12 5js12 Æ 36H12-0,1258js12 R9H12-0,1592js12 Æ 148h12 + 0.4 Æ 118H12-0.35 Æ120h12 + 0.418js12 62js12
2.4.4 Pagsusuri ng pagsunod sa mga kinakailangan para sa hugis at pagkamagaspang sa sukat
Talahanayan 2.4. Pagsunod sa mga kinakailangan sa hugis at pagkamagaspang
Hindi. Laki ng executive Tinukoy na mga parameter Mga kinakalkula na parameter Ra, μmTf, μmTras, μmRa, μmTf ,. μm Tras, μm1NTP, IT = 12, Lus = 1012.5--3.2--2NCP Æ 70 h81.6-1.6-3NTP, IT = 12, Lus = 2512.5-0.11.6-0.14NTSP Æ 120 h1212.5-1.6-5NTP, IT = 12, Lus = 1412.5-1.6-6FP IT = 10, L = 16.3-6.3-7NTSP Æ 148 h1212.5-12.5-8FP IT = 10, L = 16.3-6.3-9 NTP, IT = 12, Lus = 26.5 12.5-3.2-10VCP Æ 12 H106.3-3.2-11VTSP Æ 95 N93.2-1.6-12VTP, IT = 12, Lus = 22.5 12.5-6.3-13VTSP Æ 50 N81.6-1.6-14VTSP Æ 36 N1212.5-12.5-15VTP, IT = 12, Lus = 1212.5-6.3-16VTSP Æ 12.50.01-250.01-17 FP IT = 10, L = 1.56.3-6.3-18 FP IT = 10, L = 0.56.3-6.3-19 GRP , М14х1.5 - 6Н6.30.01-6.30.01-6.30.01 R = 9 Н1212.5-6.3--
Mga konklusyon sa talahanayan: ang kinakalkula na pagkamagaspang para sa isang bilang ng mga sukat ay mas mababa kaysa sa tinukoy. Samakatuwid, para sa mga libreng ibabaw 5,10,12,15,16,20 itinatalaga namin ang kinakalkula na pagkamagaspang bilang mas naaangkop. Ang kinakalkula na mga tolerance ng lokasyon para sa surface 3 ay pareho sa mga tinukoy sa drawing. Ginagawa namin ang naaangkop na pagwawasto sa pagguhit.
2.4.5 Pagsusuri ng kawastuhan ng pagpili ng mga base at lokasyon tolerance
Sa nasuri na pagguhit, dalawang posisyon tolerances ay nakatakda na may kaugnayan sa cylindrical ibabaw at ang kanang dulo: posisyon at perpendicularity tolerances ng sinulid butas at flange butas 0.01 mm, pati na rin ang isang tolerance ng parallelism ng dulo mukha 0.1 mm. Dapat kang pumili ng iba pang mga base, dahil ang mga ito ay hindi maginhawa upang ibabase ang bahagi sa kabit kapag gumagawa ng mga butas sa radial. Baguhin ang base B sa axis ng symmetry.
cutting lathe adapter workpiece
3. Ang pagpili ng uri ng workpiece at katwiran nito
Ang paraan ng pagkuha ng blangko ng isang bahagi ay natutukoy sa pamamagitan ng disenyo, layunin, materyal, teknikal na mga kinakailangan para sa pagmamanupaktura at ang pagiging epektibo nito sa gastos, pati na rin ang dami ng produksyon. Ang paraan ng pagkuha ng workpiece, ang uri at katumpakan nito ay direktang tinutukoy ang katumpakan ng machining, produktibidad ng paggawa at ang halaga ng tapos na produkto.
Para sa isang serial na uri ng produksyon, ipinapayong magtalaga ng blangko - panlililak, mas malapit hangga't maaari sa pagsasaayos ng bahagi.
Ang forging ay isa sa mga pangunahing pamamaraan ng metal forming (PMD). Ang pagbibigay sa metal ng kinakailangang hugis, mas malapit hangga't maaari sa pagsasaayos ng hinaharap na bahagi at nakuha na may pinakamababang gastos sa paggawa; pagwawasto ng mga depekto sa istraktura ng cast; pagpapabuti ng kalidad ng metal sa pamamagitan ng pag-convert ng istraktura ng cast sa isang deformed at, sa wakas, ang mismong posibilidad ng plastic deformation ng metal-plastic alloys - ang mga pangunahing argumento para sa paggamit ng mga proseso ng pagbuo ng metal.
Kaya, ang isang pagpapabuti sa kalidad ng metal ay nakamit hindi lamang sa panahon ng pagtunaw, paghahagis at kasunod na paggamot sa init, kundi pati na rin sa proseso ng paghahagis ng metal. Ito ay plastic deformation, sa pamamagitan ng pagwawasto ng mga depekto sa cast metal, at sa pamamagitan ng pagbabago ng cast structure, na nagbibigay ng pinakamataas na katangian dito.
Kaya, ang paggamit ng mga proseso ng pagbuo ng metal sa industriya ng paggawa ng makina ay nagbibigay-daan hindi lamang sa makabuluhang pag-save ng metal at dagdagan ang pagiging produktibo ng pagproseso ng workpiece, ngunit ginagawang posible upang madagdagan ang mapagkukunan. mga katangian ng pagganap mga bahagi at istruktura.
Ang mga teknolohikal na proseso ng mababang-basura na produksyon ng mga blangko ay kinabibilangan ng: pagkuha ng katumpakan na hot-stamped na mga blangko na may kaunting basura sa flare, paggawa ng mga blangko sa pamamagitan ng cold forging o pag-init. Ang mga talahanayan 3.1 at 3.2 ay nagpapakita ng mga mekanikal na katangian at kemikal na komposisyon ng materyal na workpiece.
Talahanayan 3.1 - Kemikal na komposisyon ng materyal na Bakal 45 GOST 1050-88
Elemento ng kemikal% Silicon (Si) 0.17-0.37 Copper (Cu), hindi hihigit sa 0.25 Arsenic (As), hindi hihigit sa 0.08 Manganese (Mn) 0.50-0.80 Nickel (Ni), hindi hihigit sa 0.25 Phosphorus (P), hindi hihigit sa 0.035 Chromium (Cr ), hindi hihigit sa 0.25 Sulfur (S), hindi hihigit sa 0.04
Talahanayan 3.2 - Mga mekanikal na katangian ng materyal ng workpiece
Steel grade Hard-worked state Pagkatapos ng pagsusubo o high tempering uv, MPad,% w,% uv, MPad,% w,% Steel 456406305401340
Ang isang blangkong disc ay maaaring makuha sa maraming paraan.
Malamig na pagpilit sa mga pagpindot. Ang proseso ng cold extrusion ay sumasaklaw sa kumbinasyon ng limang uri ng deformation:
direct extrusion, reverse extrusion, upsetting, trimming at pagsuntok. Para sa malamig na pagpilit ng mga workpiece, ginagamit ang mga hydraulic press, na nag-automate sa proseso. Ang pagtatatag ng pinakamataas na puwersa sa anumang punto sa stroke ng slide sa hydraulic presses ay nagbibigay-daan sa pagtatatak ng mga bahagi na may malaking haba.
Forging sa isang horizontal forging machine (HCM), na isang pahalang mekanikal na pindutin, kung saan, bilang karagdagan sa pangunahing deforming slider, mayroong isang clamping, na humahawak sa deformable na bahagi ng bar, na tinitiyak ang pagkabalisa nito. Ang mga stop sa dies ng GCM ay adjustable, na ginagawang posible na linawin ang deformable volume sa panahon ng pagsasaayos at makakuha ng forging nang walang pagsabog. Ang sukat ng katumpakan ng mga forging ng bakal ay maaaring umabot sa 12-14 na mga pamantayan ng kalidad, ang parameter ng pagkamagaspang sa ibabaw ay Ra12.5-Ra25.
Ang pagtukoy ng mga kadahilanan para sa pagpili ng isang paraan para sa paggawa ng mga blangko ay:
ang katumpakan ng workpiece at ang kalidad ng ibabaw nito.
ang pinakamalapit na approximation ng mga sukat ng workpiece sa mga sukat ng bahagi.
Ang pagpili ng paraan para sa pagkuha ng workpiece ay batay sa pagsusuri mga posibleng paraan pagkuha, ang pagpapatupad nito ay maaaring mag-ambag sa pagpapabuti ng teknikal at pang-ekonomiyang mga tagapagpahiwatig, i.e. pagkamit ng pinakamataas na kahusayan habang tinitiyak ang kinakailangang kalidad ng produkto.
Ang nakuha na mga forging ay sumasailalim sa paunang paggamot sa init.
Ang layunin ng paggamot sa init ay:
pag-aalis ng mga negatibong epekto ng pag-init at paggamot sa presyon (pag-alis ng mga natitirang stress, pagsingaw ng sobrang pag-init);
pagpapabuti ng machinability ng workpiece na materyal sa pamamagitan ng pagputol;
paghahanda ng istraktura ng metal para sa pangwakas na pagpapanatili.
Pagkatapos ng pagpapanatili, ang mga forging ay ipinadala para sa paglilinis sa ibabaw. Ang isang sketch ng workpiece ay ipinakita sa graphic na bahagi ng proyekto ng diploma.
Bilang isa sa mga pagpipilian para sa pagkuha ng isang workpiece, gagawin namin ang paggawa ng mga workpiece sa pamamagitan ng paraan ng cold die forging. Ginagawang posible ng pamamaraang ito na makakuha ng mga stamping na mas malapit sa natapos na bahagi sa hugis at katumpakan ng dimensyon kaysa sa mga stamping na nakuha ng ibang mga pamamaraan. Sa aming kaso, kung kinakailangan na gumawa ng eksaktong bahagi, ang pinakamababang pagkamagaspang sa ibabaw na katumbas ng Ra1.6, ang pagkuha ng workpiece sa pamamagitan ng cold forging ay makabuluhang bawasan ang pagproseso ng talim, bawasan ang pagkonsumo ng metal at pagproseso ng tool sa makina. Ang average na rate ng paggamit ng metal para sa cold die forging ay 0.5-0.6.
4. Pagbuo ng isang ruta teknolohikal na proseso ng pagmamanupaktura ng isang bahagi
Ang pagtukoy sa kadahilanan sa pagbuo ng isang proseso ng teknolohikal na pagruruta ay ang uri at pang-organisasyon na anyo ng produksyon. Isinasaalang-alang ang uri ng bahagi at ang uri ng mga ibabaw na ipoproseso, ang isang nakapangangatwiran na pangkat ng mga makina ay itinatag para sa pagproseso ng mga pangunahing ibabaw ng bahagi, na nagpapataas ng pagiging produktibo at binabawasan ang oras ng pagproseso ng bahagi.
Sa pangkalahatang kaso, ang pagkakasunud-sunod ng pagproseso ay tinutukoy ng katumpakan, pagkamagaspang sa ibabaw at ang katumpakan ng kanilang magkaparehong posisyon.
Kapag pumipili ng isang karaniwang sukat at modelo ng isang makina, isinasaalang-alang namin ang mga sukat ng bahagi, mga tampok ng disenyo nito, ang mga nakatalagang base, ang bilang ng mga posisyon sa pag-install, ang bilang ng mga potensyal na posisyon at pag-install sa operasyon.
Para sa pagproseso ng mga pangunahing ibabaw ng isang pangkat ng mga tinukoy na bahagi, gagamitin namin ang kagamitan na may pag-aari ng mabilis na pagbabago para sa pagproseso ng alinman sa mga bahagi ng mga pangkat, i.e. pagkakaroon ng kakayahang umangkop at, sa parehong oras, mataas na produktibo, dahil sa posibleng konsentrasyon ng mga operasyon, na humahantong sa isang pagbawas sa bilang ng mga pag-install; ang appointment ng intensive cutting mode, dahil sa paggamit ng mga progresibong tool na materyales, ang posibilidad ng buong automation ng processing cycle, kabilang ang mga auxiliary operation, tulad ng pag-install at pag-alis ng mga bahagi, awtomatikong kontrol at pagpapalit ng mga cutting tool. Ang mga kinakailangang ito ay natutugunan ng mga tool sa makina na may kontrol sa numerical at, na binuo sa kanilang batayan, mga flexible na production complex.
Sa idinisenyong bersyon, kukunin namin ang mga sumusunod na teknikal na solusyon.
Para sa pagproseso ng panlabas at panloob na mga cylindrical na ibabaw, pinipili namin ang mga CNC lathes.
Para sa bawat ibabaw, ang isang tipikal at indibidwal na plano para sa pagproseso nito ay itinalaga, habang pumipili ng mga pamamaraan at uri ng pagproseso na magagawa sa ekonomiya, kapag nagsasagawa ng bawat teknolohikal na paglipat alinsunod sa pinagtibay na kagamitan.
Ang pag-unlad ng teknolohiya ng pagruruta ay nangangahulugang ang pagbuo ng nilalaman ng operasyon at ang pagkakasunud-sunod ng kanilang pagpapatupad ay tinutukoy.
Ang pangunahing at hindi pangunahing elementarya at tipikal na mga ibabaw ay nakilala, dahil ang pangkalahatang pagkakasunud-sunod ng pagproseso ng isang bahagi, at ang pangunahing nilalaman ng operasyon ay matutukoy ng pagkakasunud-sunod ng pagproseso lamang ng mga pangunahing ibabaw, pati na rin ang kagamitan na ginamit, katangian ng batch production at ang uri ng workpiece na nakuha sa pamamagitan ng hot forging.
Para sa bawat elementarya na ibabaw ng bahagi, ang karaniwang mga plano sa machining ay itinalaga alinsunod sa tinukoy na katumpakan at pagkamagaspang.
Ang mga yugto ng pagproseso ng isang bahagi ay tinutukoy ng plano para sa pagproseso ng pinakatumpak na ibabaw. Ang nakatalagang plano sa machining ng bahagi ay ipinakita sa talahanayan. 4.1. Ang pagproseso ng mga menor de edad na ibabaw ay isinasagawa sa isang semi-finishing na yugto.
Talahanayan 4.1 Teknolohikal na impormasyon sa workpiece
Surface no. Surface na gagawing makina at ang katumpakan nito, ITra, μm Variants Mga variant ng mga plano para sa surface treatment ng panghuling paraan at uri ng pagproseso Uri ng paggamot (mga yugto) EchrEpchEpEotd1NTP, IT = 12, Lus = 103.2 Tapusin ang pagliko (paggiling, paggiling ) Tchr (Fcr) (Fcr) Tpch (Шпч) Тч (Фч) (Шч) 2НЦП Æ ( paggiling, paggiling) ng tumaas na katumpakan Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shpch) Tch (Fch) (Shch) Tp (Fp) (Shp) 4NTsP Æ 120 h121.6 Pagpihit (paggiling, paggiling) ng tumaas na katumpakan Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shpch) Tch (Fch) (Shh) Tp (Fp) (Shp) 5NTP, IT = 12, Lus = 141.6 Pag-ikot ( paggiling, paggiling) ng tumaas na katumpakan Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shpch) Tch (Fch) (Shch) Tp (Fp) (Shp) 6FP IT = 10, L = 16.3 Semi-finishing na pagliko ( paggiling, paggiling) Tchr (Фчр) (Шчр) Тпч (Фпч) (Шпч) 7НЦП Æ 148 h1212.5 Magaspang na pagliko (paggiling, paggiling) Tchr (Fchr) (Shchr) 8FP IT = 10, L = 16.3 Semi-turning (paggiling, paggiling) Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (FPch) (Shpch) 9 NTP, IT = 12, Lus = 26.53.2 Magaspang na pag-ikot (paggiling, paggiling) Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shpch) Tch (Fch) (Shh) 10VTsP Æ 12 Н106.3 Re-boring (semi-finishing drilling) UHCR (UHF) 11VTsP Æ 95 Н91.6 Growing (paggiling, paggiling) ng tumaas na katumpakan Рчр (Фчр) Рпч (Фпч) (Шпч) Рч (Фч) (Шч) Рп (Фп) (Шп) 12ВТП, IT = 12, Lus = 22. Fchr) 13VTSP Æ 50 N81.6 Paglaki (paggiling, pagbabarena, paggiling) ng tumaas na katumpakan Rchr (Fchr) (Svchr) Rpch (Fpch) (Shpch) (Svpch) Rch (Fch) (Shch) (Svch) Rp (FP) (Shp) ( Svp) 14VTsP Æ 36 Н1212.5 Drilling (milling) roughingSvchr (Fchr) 15VTP, IT = 12, Lus = 1212.5 Countersinking (milling) Zchr (Fchr) 16VTsP Æ 12.5 Magaspang na pagbabarenaSvchr17FP IT = 10, L = 1.56.3 Countersinking Z18FP IT = 10, L = 0.56.3 CountersinkingZ 19 GRP, M14x1.5 - 6N6.3 Finishing threading N 20VTsP R129 Ipinapakita sa talahanayan 4.1 hindi lamang ang mga plano sa paggamot, ngunit ilang mga opsyon para sa mga plano. Ang lahat ng mga opsyon sa itaas ay maaaring maganap sa pagproseso ng isang partikular na bahagi, ngunit hindi lahat ng mga ito ay angkop para sa paggamit. Ang klasikong plano sa paggamot, na ipinapakita sa talahanayan na walang mga bracket, ay unibersal na opsyon pagproseso, kung saan mayroong lahat ng posibleng mga yugto para sa bawat ibabaw. Ang pagpipiliang ito ay angkop para sa mga kaso kapag ang mga kondisyon ng produksyon, kagamitan, workpiece, atbp. ay hindi alam. Ang ganitong plano sa pagpoproseso ay karaniwan sa hindi na ginagamit na produksyon, kapag ang mga bahagi ay ginawa sa pagod na kagamitan, kung saan mahirap mapanatili ang mga kinakailangang sukat at matiyak ang katumpakan at pagkamagaspang na mga parameter. Kami ay nahaharap sa gawain ng pagbuo ng isang promising teknolohikal na proseso. V modernong produksyon ang mga yugto ay hindi ginagamit sa klasikal na kahulugan nito. Sa ngayon, medyo tumpak na kagamitan ang ginagawa, ang pagproseso kung saan ay isinasagawa sa dalawang yugto: roughing at pagtatapos. Ang mga pagbubukod ay ginawa sa ilang mga kaso, halimbawa, kapag ang bahagi ay hindi matibay, ang mga karagdagang intermediate na hakbang ay maaaring ipakilala upang mabawasan ang presyon ng pagputol. Ang mga parameter ng pagkamagaspang, bilang panuntunan, ay ibinibigay ng mga kondisyon ng pagputol. Ang mga opsyon sa machining na ipinapakita sa talahanayan ay maaaring kahalili, halimbawa, pagkatapos ng magaspang na pagliko, pumunta sa semi-finishing milling o grinding. Isinasaalang-alang na ang workpiece ay nakuha sa pamamagitan ng cold forging, na nagbibigay ng 9-10 na antas ng kalidad, posible na ibukod ang roughing, dahil ang ibabaw ng workpiece ay magiging mas tumpak sa simula.
Talahanayan 4.2
Surface No. Ginawa ang ibabaw at ang katumpakan nito, ITra, μm Pangwakas na paraan at uri ng pagpoproseso Plano ng paggamot sa ibabaw Uri ng paggamot (mga yugto) EchrEpchEpEotd1NTP, IT = 12, Lus = 103.2 Pagtatapos ng pagliko TpchTch2NTSP Æ 70 h81.6 Pagliko ng tumaas na katumpakan TpchTp3NTP, IT = 12, Lus = 251.6 Pagliko ng tumaas na katumpakan TpchTp4NTSP Æ 120 h121.6 Pagliko ng tumaas na katumpakan TpchTp5NTP, IT = 12, Lus = 141.6 Pagliko ng tumaas na katumpakan TpchTp6FP IT = 10, L = 16.3 Semi-circular na pagliko Tpch7NTSP Æ 148 h1212.5 Magaspang na pagliko Tchr8FP IT = 10, L = 16.3 Semi-circular na pagliko Tpch9NTP, IT = 12, Lus = 26.53.2 Tapusin ang pagliko TpchTch10VTSP Æ 12 Н106.3 Semi-finishing na pagbabarena Æ 95 Н91.6 Pagpapalawak ng tumaas na katumpakan RpchRp12VTP, IT = 12, Lus = 22.5 12.5 Pagpapalawak ng magaspang Æ 50 N81.6 Tumaas na katumpakan ng pagkalat ng RpchRp14VTSP Æ 36 Н1212.5 Magaspang na paggiling Св15ВТП, IT = 12, Lus = 12 12.5 Paggiling Frch16ВЦП Æ 12.5 Magaspang na pagbabarena CW17FP IT = 10, L = 1.56.3 Countersinking Z18FP IT = 10, L = 0.56.3 CountersinkingZ 19 GRP, M14x1.5 - 6N6.3 Finishing threading N 20VTsP R = 9 N crugh2125 N cr.
Isinasaalang-alang ang lahat ng nasa itaas, maaaring mabuo ang isang potensyal na prosesong teknikal.
Matapos matukoy ang nilalaman ng mga potensyal na pagpapatakbo ng paglipat, ang kanilang nilalaman ay nilinaw ng bilang ng mga pag-install at ang nilalaman ng mga paglipat. Ang nilalaman ng mga potensyal na operasyon ay ipinapakita sa talahanayan. 4.3.
Talahanayan 4.3. Pagbubuo ng isang potensyal na ruta ng pagproseso
Mga yugto ng pagproseso ng bahagi Nilalaman ng isang potensyal na operasyon Uri ng makina sa isang yugto Bilang ng mga potensyal na pag-install Pag-install Operasyon EchrTchr7, Rchr12 CNC lathe, cl. N1A005Sv14, F15, Sv16, Fchr20 Vertical milling, class H2A B010EpchTpch1, Tpch2, Tpch3, Tpch4, Tpch5, Tpch6, Tpch8, Tpch9, Rpch11, Rpch13 CNC lathe, cl. Н2А Б015Св10, З17, З18Vertical drilling machine, klase N1A020EchTch1, Tch9 CNC lathe, klase. H2A B025EpTp2, Tp3, Tp4, Tp5, Rp11, Rp13 CNC lathe, cl. P2A B030
Ang nilalaman ng pagpapatakbo ng teknolohikal na ruta ay nabuo ayon sa prinsipyo ng maximum na konsentrasyon kapag nagsasagawa ng mga setting, posisyon at paglipat, samakatuwid, pinapalitan namin ang kagamitan na itinalaga sa potensyal na ruta ng pagproseso ng isang CNC machining center, kung saan ang bahagi ay magiging ganap na naproseso sa 2 mga setting. Ang mga OT ay pumili ng isang dalawang-spindle, ang pagbabago ng mga setting ay isinasagawa sa pamamagitan ng makina nang awtomatiko. Ang pagpoposisyon ng bahagi ayon sa lokasyon ng mga butas sa radial pagkatapos ng pag-install ay ibinibigay din sa pamamagitan ng tool ng makina gamit ang mga angular na sensor ng posisyon ng spindle.
Talahanayan 4.4. Pagbubuo ng isang tunay na paunang ruta para sa pagproseso ng isang bahagi sa isang batch na produksyon
Operation No.Mga Setting Bilang ng posisyon sa pag-installMga yugto ng pagprosesoBaseMga nilalaman ng operasyonPagwawasto ng kagamitan P II Rpch13IIIEchTch1IVEpTp2, Tp3, Tp4, Tp5 V Pp13VI EchrFchr20BIEchr1.4Tchr7 II Rchr12 III EpchTpch8, Tpch9 IV Ech Tch9 VEPch Rpch11, Rp11 VIEchrFchrS
Pagkatapos pag-aralan ang data na ipinakita sa Talahanayan 4.5 at 4.6, gumawa kami ng isang pagpipilian pabor sa variant ng prosesong teknolohikal na ipinakita sa Talahanayan 4.7. Ang napiling opsyon ay nangangako, makabagong kagamitan at isang modernong tumpak na paraan ng pagkuha ng workpiece, na nagbibigay-daan upang bawasan ang dami ng machining sa pamamagitan ng pagputol. Batay sa nabuong tunay na ruta ng pagproseso, isusulat namin ang proseso ng teknolohikal na ruta sa mapa ng ruta.
Talahanayan 4.5. Mapa ng ruta teknolohikal na proseso
ang pangalan ng detalye Adapter
materyal Bakal 45
Blangkong uri: Pagtatatak
No. oper.Pangalan at isang buod ng operasyonBasesUri ng kagamitan005Turning machine na may CNC A. I. Sharpening 1,2,3,4,5,6 (EPCH) 7,9Turning-milling two-spindle machining center, class. P 1730-2M CNC lathe A. II. Bore 13 (EPCH) CNC Turning A. III. Turn 1 (Ech) CNC lathe A. IV. Grind 2,3,4,5 (EP) Turning with CNC A. V. Bore 13 (EP) Milling na may CNC A. VI. Upang gilingin ang isang cylindrical recess 20 (Echr) Turning with CNC B. I. Turn 7 (Echr) 1.4 Turning with CNC B. II. Bore 12 (Echr) CNC lathe B. III. Patalasin ang 8.9 (EPH) CNC lathe B. IV. To grind 9 (Ech) Turning with CNC B. V. To bore 11 (Ech, EP) Boring with CNC B. VI. Drilling 14 (ECHR) CNC milling B. VII. Paggiling 15 (ECHR) Pagbabarena gamit ang CNC B. VIII. Drill 16 (ECHR) Drill gamit ang CNC B. IX. Drilling 10 (Epch) Milling na may CNC B. X. Countersinking 17.18 (Epch) Pag-tap gamit ang CNC B. XI. Thread 19 (EPCH)
5. Pagbuo ng isang operational teknolohikal na proseso
1 Pagtutukoy ng kagamitan
Ang pangunahing uri ng kagamitan para sa pagproseso ng mga bahagi tulad ng mga katawan ng rebolusyon, sa partikular na mga shaft, sa mga kondisyon ng medium-scale na produksyon ay mga turn at cylindrical grinding machine na may numerical control (CNC). Para sa mga sinulid na ibabaw - thread rolling, para sa milling grooves at flats - mga milling machine.
Para sa pagproseso ng pangunahing cylindrical at end surface, iniiwan namin ang pre-selected machining center, pag-ikot at paggiling ng dalawang-spindle 1730-2M, ng mas mataas na uri ng katumpakan. Ang mga teknolohikal na kakayahan ng naturang makina ay kinabibilangan ng pag-ikot ng cylindrical, conical, hugis na ibabaw, processing center at radial hole, milling surface, pagputol ng mga thread sa maliit na diameter na butas. Kapag nag-install ng bahagi, ang scheme ng paghahanap ay isinasaalang-alang, na tumutukoy sa dimensyon. Ang mga katangian ng tinatanggap na kagamitan ay ipinapakita sa Talahanayan 5.1.
Talahanayan 5.1. Mga teknikal na parameter ng napiling kagamitan
Pangalan ng makina max, min-1Ndw, kW Tool magazine capacity, pcs Maximum na sukat ng bahagi, mm Pangkalahatang sukat ng makina, mm Timbang, kg Accuracy class ng makina 1730-2М350052-800х6002600x3200x39007800П
5.2Paglilinaw ng scheme ng pag-install ng bahagi
Ang mga diagram ng pag-install na napili sa pagbuo ng isang tunay na proseso ng teknolohikal na pagpoproseso ay hindi nagbabago pagkatapos na pinuhin ang kagamitan, dahil sa scheme ng lokasyon na ito posible na ipatupad ang makatwirang sukat, na isinasaalang-alang ang pagproseso ng bahagi sa isang CNC machine, at ang mga ito ang mga base ay may pinakamalaking lugar sa ibabaw, na nagbibigay ng pinakamalaking katatagan ng bahagi sa panahon ng pagproseso. Ang bahagi ay ganap na naproseso sa isang makina sa isang operasyon, na binubuo ng dalawang pag-install. Kaya, posibleng mabawasan ang mga error sa pagproseso na dulot ng akumulasyon ng mga error sa sunud-sunod na pag-reset mula sa yugto hanggang sa yugto.
5.3Paghirang ng mga tool sa paggupit
Ang mga tool sa paggupit ay ginagamit upang mabuo ang kinakailangang hugis at sukat ng mga ibabaw ng workpiece sa pamamagitan ng pagputol, pagputol ng medyo manipis na mga layer ng materyal (chips). Sa kabila ng malaking pagkakaiba ibang mga klase mga tool para sa kanilang nilalayon na layunin at disenyo, marami silang pagkakatulad:
mga kondisyon sa pagtatrabaho, pangkalahatang mga elemento ng istruktura at mga pamamaraan ng kanilang pagpapatunay, mga prinsipyo ng pagkalkula.
Ang lahat ng mga tool sa pagputol ay may gumagana at pangkabit na bahagi. Ang gumaganang bahagi ay gumaganap ng pangunahing layunin ng serbisyo - pagputol, pag-alis ng labis na layer ng materyal. Ang bahagi ng pangkabit ay ginagamit upang i-install, hanapin at ayusin ang tool sa nagtatrabaho na posisyon sa makina (teknolohikal na kagamitan), dapat itong maramdaman pagkarga ng kuryente ang proseso ng pagputol, upang matiyak ang vibration resistance ng cutting part ng tool.
Ang pagpili ng uri ng tool ay depende sa uri ng makina, paraan ng pagproseso, materyal ng workpiece, laki at pagsasaayos nito, ang kinakailangang katumpakan at pagkamagaspang ng pagproseso, at ang uri ng produksyon.
Ang pagpili ng materyal ng pagputol na bahagi ng tool ay may malaking kahalagahan para sa pagtaas ng produktibo at pagbabawas ng gastos sa pagproseso at depende sa pinagtibay na paraan ng pagproseso, ang uri ng materyal na pinoproseso at mga kondisyon ng pagtatrabaho.
Karamihan sa mga disenyo ng mga metal-cutting tool ay ginawa - ang gumaganang bahagi ng tool na materyal, ang pangkabit na bahagi - mula sa ordinaryong structural steel 45. Ang gumaganang bahagi ng tool - sa anyo ng mga plates o rods - ay konektado sa pangkabit na bahagi sa pamamagitan ng hinang.
Ang mga matigas na haluang metal sa anyo ng mga multifaceted carbide insert ay naayos na may mga clamp, turnilyo, wedges, atbp.
Isaalang-alang natin ang paggamit ng tool sa pamamagitan ng mga operasyon.
Sa pagliko ng mga operasyon ng pagproseso ng isang bahagi, gumagamit kami ng mga cutter (contour at boring) bilang isang tool sa paggupit.
Sa mga cutter, ang paggamit ng multifaceted carbide non-regrowth insert ay nagbibigay ng:
nadagdagan ang tibay ng 20-25% kumpara sa mga brazed cutter;
ang posibilidad ng pagtaas ng mga kondisyon ng pagputol dahil sa kadalian ng pagpapanumbalik ng mga katangian ng pagputol ng mga multifaceted plate sa pamamagitan ng pag-on sa kanila;
pagbawas: mga gastos sa tool ng 2-3 beses; pagkalugi ng tungsten at kobalt ng 4-4.5 beses; pantulong na oras para sa pagbabago at muling paghasa ng mga pamutol;
pagpapasimple ng pamamahala ng tool;
pagbabawas ng nakasasakit na pagkonsumo.
Bilang isang materyal ng maaaring palitan na mga pagsingit ng cutter para sa pagproseso ng bakal 45 para sa magaspang, semi-finishing na pagliko, ang matigas na haluang metal na T5K10 ay ginagamit, para sa pagtatapos ng pagliko - T30K4. Ang pagkakaroon ng mga butas sa pagsira ng chip sa ibabaw ng plato ay nagpapahintulot sa mga nagresultang chips na durugin sa panahon ng pagproseso, na nagpapadali sa kanilang pagtatapon.
Pinipili namin ang paraan ng pag-fasten ng plato - isang wedge na may tack para sa magaspang at semi-finishing na yugto ng pagproseso at isang dalawang-braso na tack para sa pagtatapos ng yugto.
Sa pamamagitan ng tinanggap, isang contour cutter na may c = 93 ° na may triangular plate para sa semi-finishing na yugto ng pagproseso at may c = 95 ° na may rhombic plate (e = 80 °) na gawa sa matigas na haluang metal (TU 2-035-892 ) para sa yugto ng pagtatapos (Larawan 2.4). Maaaring gamitin ang cutter na ito kapag pinipihit ang NCP, kapag nagtatapos ang trimming, kapag pinipihit ang isang inverse taper na may drop angle na hanggang 30 0, kapag pinoproseso ang radius at transition surface.
Figure 4. Sketch ng cutter
Para sa mga butas ng pagbabarena, ang mga spiral drill ay ginagamit alinsunod sa GOST 10903-77 mula sa high-speed steel R18.
Para sa pagproseso ng mga sinulid na ibabaw - mga gripo na gawa sa high-speed na bakal P18.
4 Pagkalkula ng mga sukat ng pagpapatakbo at sukat ng workpiece
Ang isang detalyadong pagkalkula ng mga diametrical na sukat ay ibinibigay para sa ibabaw Æ 70h8 -0,046... Para sa kalinawan, ang pagkalkula ng diametrical na mga sukat ng pagpapatakbo ay sinamahan ng pagtatayo ng isang diagram ng mga allowance at mga sukat ng pagpapatakbo (Larawan 2).
Blangko ang baras - panlililak. Teknolohikal na ruta ng paggamot sa ibabaw Æ 70h8 -0,046 binubuo ng semi-finishing at high precision turning.
Kinakalkula namin ang mga diametrical na sukat alinsunod sa diagram ayon sa mga formula:
dpmax = dpov max + 2Z pov min + Tzag.
Ang pinakamababang halaga ng 2Zimin stock kapag ang paggawa ng panlabas at panloob na cylindrical na ibabaw ay tinutukoy ng:
2Z imin = 2 ((R Z + h) i-1 + ?D 2S i-1 + e 2 i ), (1)
kung saan si R Zi-1 - ang taas ng mga iregularidad ng profile sa nakaraang paglipat; h i-1 - ang lalim ng may sira na layer ng ibabaw sa nakaraang paglipat; ; D S i-1 - kabuuang mga paglihis ng lokasyon sa ibabaw (mga paglihis mula sa parallelism, perpendicularity, alignment, symmetry, axis intersections, positional) at, sa ilang mga kaso, mga deviations ng surface shape; c - ang error sa pag-install ng workpiece sa patuloy na paglipat;
halaga ng R Z at h, na nagpapakilala sa kalidad ng ibabaw ng mga naselyohang blangko, ay 150 at 150 μm, ayon sa pagkakabanggit. Mga halaga ng R Z at h, na nakamit pagkatapos ng machining, ay matatagpuan mula sa Ang kabuuang halaga ng spatial deviations para sa mga workpiece ng ganitong uri ay tinutukoy ng:
kung saan ang pangkalahatang paglihis ng lokasyon ng workpiece, mm; - paglihis ng posisyon ng workpiece kapag nakasentro, mm.
Ang warpage ng workpiece ay matatagpuan sa pamamagitan ng formula:
kung saan ang paglihis ng axis ng bahagi mula sa straightness, μm bawat 1 mm (tiyak na curvature ng workpiece); l ay ang distansya mula sa seksyon kung saan tinutukoy namin ang halaga ng paglihis ng lokasyon sa lugar ng pangkabit ng workpiece, mm;
kung saan ang Tz = 0.8 mm ay ang tolerance para sa diametral na laki ng base ng workpiece na ginagamit para sa pagsentro, mm.
μm = 0.058 mm;
Para sa mga intermediate na yugto:
kung saan ang Ku ay ang refinement factor:
semi-finishing turning K = 0.05;
pag-ikot ng mas mataas na katumpakan K = 0.03;
Nakukuha namin:
pagkatapos ng semi-finishing:
r2 = 0.05 * 0.305 = 0.015 mm;
pagkatapos lumiko nang may tumaas na katumpakan:
r2 = 0.03 * 0.305 = 0.009 mm.
Ang mga halaga ng mga pagpapaubaya ng bawat paglipat ay kinuha ayon sa mga talahanayan alinsunod sa kalidad ng uri ng pagproseso.
Ang mga halaga ng error sa pag-install ng workpiece ay tinutukoy ayon sa "Handbook ng Technologist-Mechanical Engineer" para sa naselyohang workpiece. Kapag naka-install sa isang three-jaw lathe chuck na may hydraulic power unit e i = 300 microns.
Sa graph, ang mga naglilimita sa mga dimensyon na dmin ay nakuha mula sa mga kinakalkula na dimensyon, na bilugan sa katumpakan ng tolerance ng kaukulang transition. Ang pinakamalaking naglilimita sa mga dimensyon na dmax ay tinutukoy mula sa pinakamaliit na naglilimita sa mga dimensyon sa pamamagitan ng pagdaragdag ng mga tolerance ng kaukulang mga transition.
Tukuyin ang laki ng mga allowance:
Zminpch = 2 × ((150 + 150) + (3052 + 3002) 1/2) = 1210 μm = 1.21 mm
Zmin d.t. = 2 × ((10 + 15) + (152 + 3002) 1/2) = 80 μm = 0.08 mm
Tukuyin ang Zmax para sa bawat yugto ng pagproseso gamit ang formula:
Zmaxj = 2Zminj + Tj + Tj-1
Zmaxpch = 2Zmincher + Tzag + Tcher = 1.21 + 0.19 + 0.12 = 1.52 mm.
Zmax d.t. = 0.08 + 0.12 +0.046 = 0.246 mm.
Ang lahat ng mga resulta ng mga kalkulasyon ay buod sa Talahanayan 5.2.
Talahanayan 5.2. Ang mga resulta ng pagkalkula ng mga allowance at paglilimita sa mga sukat para sa mga teknolohikal na paglipat sa pagproseso ng Æ 70h8 -0,046
Mga teknolohikal na transition ng surface treatment. Mga elemento ng allowance, μm Design allowance 2Z min, μm Error sa pag-install e i, μm Start-up tolerance , mm Laki ng limitasyon, mm Mga halaga ng limitasyon ng mga allowance, mm Laki ng pagpapatupad dRZT dmindmax Billet (stamping) 1501503053000.1971.4171.6--71.6-0.19 Semi-finishing turning 15015030512103000.1270.0870.21,211.5270.6-0.19 Semi-finishing turning 15015030512103000.1270.0870.21,211.5270.6-0.12
Ang mga diametrical na sukat para sa natitirang mga cylindrical na ibabaw ay tinutukoy sa katulad na paraan. Ang huling resulta ng pagkalkula ay ibinibigay sa Talahanayan 5.3.
Figure 2. Scheme ng mga diametrical na sukat at allowance
Talahanayan 5.3. Operating diametrical na sukat
Surface na gagawing makina Mga transition ng proseso ng pagproseso Error sa pag-install e i, μm Minimum diameter Dmin, mm Maximum diameter Dmax, mm Minimum allowance Zmin, mm Tolerance T, mm Operating size, mm NCP Æ 118h12 Blank-stamping Turning semi-finishing Ang pagliko ay tumaas na katumpakan 300 120.64 118.5 117.94120.86 18.64 118- 2 0.50.22 0.14 0.054120.81-0.22 4.10-0.22 Æ 148h12 Blank-stamping Magaspang na pagliko 0152 147.75 152.4 148- 40.4 0.25 152.4-0.4 148-0.25 VCP Æ 50H8 + 0.039 Blank-stamping Semi-finish boring Boring na may tumaas na katumpakan 30047.34 49.39 50.03947.5 49.5 50- 2 0.50.16 0.1 0.03947.5-0.16 , 49.0.0 Æ 95Н9 + 0.087 Blank-stamping Semi-finish boring Nakakabagot na may tumaas na katumpakan 092.33 94.36 95.08792.5 94.5 95- 2 0.50.22 0.14 0.05492.5-0.5-0.94 ,94
Pagkalkula ng mga linear na sukat ng pagpapatakbo
Ibinibigay namin ang pagkakasunud-sunod ng pagbuo ng mga linear na sukat sa anyo ng talahanayan 5.4
Talahanayan 5.4. Ang pagkakasunud-sunod ng pagbuo ng mga linear na sukat
Bilang ng oper.Pag-installPosisyonMga nilalaman ng operasyonKagamitanSketch ng pagpoproseso005АI Upang gumiling 1,2,3,4,5,6 (EPCH), pinapanatili ang mga sukat na A1, A2, A3 Machining center turning at milling duplex, cl. P 1730-2M II Waste 13 (Epch) 005АIII Turn 1 (Ech), pinapanatili ang A4 size na Center na lumiliko at milling ng two-spindle, cl. P 1730-2M IV Grind 2,3,4,5 (EP), pinapanatili ang laki A5, A6 005AV Spread 13 (EP) Two-spindle turning-milling machining center, cl. P 1730-2M VI Mill ng isang cylindrical groove 20 (Echr), pinapanatili ang A7 na dimensyon 005BITchit 7 (ECHR) Two-spindle turning-milling machining center, cl. P 1730-2M II Spread 12 (Echr), pinapanatili ang sukat na A8 005BIII Grind 8.9 (EPCH), pinapanatili ang laki ng A9 Machining center turning at milling duplex, class. P 1730-2M IV Grind 9 (Eh), pinapanatili ang sukat na a10 005BV To spread 11 (Epch, Ep) Two-spindle turning-milling machining center, cl. P 1730-2M VI Drill 14 (EHR), pinapanatili ang laki A11 005BVII Mill 15 (Echr), pinapanatili ang sukat na A12 Two-spindle turning at milling machining center, klase P 1730-2M VIII Drill 16 (ECHR) 005BIXDrill 10 (EPCH) Two-spindle turning-milling machining center, cl. P 1730-2M X Countersink 17 (Epch) 005BX Rebore 18 (Epch) Two-spindle turning-milling machining center, cl. P 1730-2M XI Cut thread 19 (EPCH)
Ang pagkalkula ng mga linear na sukat ng pagpapatakbo ay sinamahan ng pagtatayo ng isang diagram ng mga allowance at mga sukat ng pagpapatakbo sa Fig. 3, pagguhit ng mga equation ng mga dimensional na chain, pagkalkula ng mga ito, at nagtatapos sa pagpapasiya ng lahat ng mga sukat ng workpiece. Ang pinakamaliit na allowance na kinakailangan para sa pagkalkula ay kinukuha ng.
Buuin natin ang mga equation ng dimensional chain:
D5 = A12- A4 + A6
Z A12 = A11- A12
Z A11 = A10- A11
Z A10 = A9- A10
Z A9 = A4- A9
Z A8 = A4 - A8 - Z4
Z A7 = A5- A7
Z A6 = A2- A6
Z A5 = A1- A5
Z A4 = A3- A4
Z A3 = З3- A3
Z A2 = Z2- A2
Z A1 = З1- A1
Magbigay tayo ng isang halimbawa ng pagkalkula ng mga sukat ng pagpapatakbo para sa mga equation na may closing link - dimensyon ng disenyo at para sa tatlong dimensional na chain na may closing link - allowance.
Isulat natin ang mga equation ng dimensional chain na may closing link - dimensyon ng disenyo.
D5 = A12 - A4 + A6
Bago lutasin ang mga equation na ito, kailangan mong tiyakin na tama ang mga pagpapaubaya sa disenyo. Upang gawin ito, ang equation ng ratio ng tolerances ay dapat matupad:
Magtalaga tayo ng matipid na mga tolerance sa mga sukat ng pagpapatakbo:
para sa high-precision stage - grade 6 bawat isa;
para sa yugto ng mas mataas na katumpakan - grade 7 bawat isa;
para sa yugto ng pagtatapos - grade 10 bawat isa;
ang haba ng semi-finishing stage - 11 grade bawat isa;
Para sa magaspang na yugto - grade 13 bawat isa.
TA12 = 0.27mm
T A11 = 0.27 mm,
TA10 = 0.12 mm,
TA9 = 0.19 mm,
TA8 = 0.46 mm,
T A7 = 0.33 mm,
T A6 = 0.03 mm,
T A5 = 0.021 mm,
TA4 = 0.12 mm,
T A3 = 0.19 mm,
T A2 = 0.19 mm,
T A1 = 0.13 mm.
D5 = A12 - A4 + A6,
TD5 = 0.36 mm
36> 0.27 + 0.12 + 0.03 = 0.42 mm (ang kundisyon ay hindi natutugunan), hinihigpitan namin ang mga pagpapaubaya sa mga link ng nasasakupan sa loob ng mga teknolohikal na kakayahan ng mga makina.
Kunin natin: TA12 = 0.21 mm, TA4 = 0.12 mm.
360.21 + 0.12 + 0.03 - natugunan ang kundisyon.
Niresolba namin ang mga equation para sa mga dimensional na chain na may closing link - isang allowance. Tukuyin ang mga sukat ng pagpapatakbo na kinakailangan upang makalkula ang mga equation sa itaas. Isaalang-alang ang isang halimbawa ng pagkalkula ng tatlong equation na may closing link - isang allowance na nililimitahan ng pinakamababang halaga.
) Z A12 = A11 - A12, (rough milling op.005).
Z A12 min = A 11 min - A 12 max .
Kalkulahin ang Z A12 min ... Z A12 min natutukoy sa pamamagitan ng mga error na lumitaw kapag nagpapaikut-ikot ng isang cylindrical recess sa yugto ng roughing.
Italaga ang Rz = 0.04 mm, h = 0.27 mm, = 0.01 mm, = 0 mm (pag-install sa cartridge). Ang halaga ng allowance ay tinutukoy ng formula:
Z12 min = (RZ + h) i-1 + D2Si-1 + e 2i;
Z12 min = (0.04 + 0.27) + 0.012+ 02 = 0.32 mm.
pagkatapos Z12 min = 0.32 mm.
32 = A11 min-10.5
А11 min = 0.32 + 10.5 = 10.82 mm
А11 max = 10.82 + 0.27 = 11.09mm
A11 = 11.09-0.27.
) ZA11 = A10 - A11, (magaspang na pagbabarena, operasyon 005).
ZА11 min = А10 min - А11 max.
Ang minimum na allowance ay isinasaalang-alang ang lalim ng pagbabarena ZA11 min = 48.29 mm.
29 = A10 min - 11.09
A10 min = 48.29 + 11.09 = 59.38mm
A10max = 59.38 + 0.12 = 59.5mm
) ZА10 = А9 - А10, (pagtatapos ng pagliko, operasyon 005).
ZА10 min = А9 min - А10 max.
Kalkulahin natin ang ZА10 min. Ang ZА10 min ay tinutukoy ng mga error na nagmumula sa pagtatapos ng pagliko.
Italaga ang Rz = 0.02 mm, h = 0.12 mm, = 0.01 mm, = 0 mm (pag-install sa chuck). Ang halaga ng allowance ay tinutukoy ng formula:
ZA10 min = (RZ + h) i-1 + D2Si-1 + e 2i;
ZА10 min = (0.02 + 0.12) + 0.012+ 02 = 0.15 mm.
pagkatapos ay ZА10 min = 0.15 mm.
15 = A9 min-59.5
A9 min = 0.15 + 59.5 = 59.65 mm
A9 max = 59.65 + 0.19 = 59.84mm
) D5 = A12 - A4 + A6
Isulat natin ang sistema ng mga equation:
D5min = -A4max + A12min + A6min
D5max = -A4min + A12max + A6max
82 = -59.77 + 10.5 + A6 min
18 = -59.65 + 10.38+ A6 max
А6 min = 57.09 mm
А6 max = 57.45 mm
TA6 = 0.36 mm. Nagtatalaga kami ng admission ayon sa kalidad na magagawa sa ekonomiya. TA6 = 0.03 mm.
Sa wakas ay isulat natin:
A15 = 57.45h7 (-0.03)
Ang mga resulta ng pagkalkula ng natitirang mga teknolohikal na dimensyon na nakuha mula sa mga equation na may pagsasara ng link - isang allowance na limitado ng pinakamaliit na halaga ay ipinakita sa Talahanayan 5.5.
Talahanayan 5.5. Mga resulta ng pagkalkula ng mga linear na sukat ng pagpapatakbo
Equation No.EquationHindi kilalang laki ng pagpapatakbo Ang pinakamaliit na allowance Pagpaparaya sa hindi kilalang laki ng pagpapatakbo Ang halaga ng hindi kilalang laki ng pagpapatakbo Ang tinatanggap na halaga ng laki ng pagpapatakbo1D5 = A12 - A4 + A6 A12-0.2710.5-0.2710.5-0.272ZA12 = A11 - A12 09-0.273ZA11 = A10 - A11 A1040.1259.5-0.1259.5-0.124ZA10 = A9 - A10 A910.1959.84-0.1959.84-0.195ZA9 = A4 - A9 A104. A8 - Z4A840.3355.23-0.3355.23-0.337ZA7 = A5 - A7A540.02118.521-0.02118.52-0.0218ZA6 = A2 - A6 A20 , 50.1957.909 = A2 - A6 A20 , 50.1957.909 0,1318 2119.232-0.2119.23-0.21
Pagpili ng mga gumaganang attachment
Isinasaalang-alang ang tinatanggap na uri at anyo ng samahan ng produksyon batay sa paraan ng pagpoproseso ng grupo, masasabi na ipinapayong gumamit ng dalubhasang, mataas na bilis, awtomatikong readjustable na mga aparato. Ginagamit ang mga self-centering chuck para sa mga operasyon ng pagliko. Ang lahat ng mga aparato ay dapat na naglalaman ng kanilang disenyo pangunahing bahagi(karaniwan ayon sa locating scheme para sa lahat ng bahagi ng grupo) at mga mapapalitang pagsasaayos o adjustable na elemento para sa mabilis na pagbabago kapag lumipat sa pagproseso ng alinman sa mga bahagi ng grupo. Sa pagproseso ng bahaging ito, ang tanging aparato ay isang self-centering three-jaw lathe chuck.
Larawan 3
5.5 Pagkalkula ng mga kondisyon ng pagputol
5.1 Pagkalkula ng mga kondisyon ng pagputol para sa pagpapatakbo ng 005 gamit ang CNC
Kalkulahin natin ang mga mode ng pagputol para sa semi-finishing ng bahagi - pag-trim ng mga dulo, pag-ikot ng mga cylindrical na ibabaw (tingnan ang sketch ng graphic na bahagi).
Para sa semi-finishing na yugto ng pagproseso, kumukuha kami ng: isang cutting tool - isang contour cutter na may tatsulok na plato na may tuktok na anggulo e = 60 0gawa sa hard alloy, tool material - T15K6 fastening - wedge-clutch, na may anggulo sa plan c = 93 0, na may pantulong na anggulo sa plano - c1 =320 .
anggulo sa likod q = 60;
anggulo ng rake - r = 100 ;
ang hugis ng front surface ay flat na may chamfer;
radius ng rounding ng cutting edge c = 0.03 mm;
radius ng dulo ng pamutol - rв = 1.0 mm.
Para sa semi-finishing na yugto ng pagproseso, ang feed ay pinili ayon sa S 0t = 0.16 mm / rev.
S 0= S 0T Ks at Ks p Ks d Ks h Ks l Ks n Ks c Ksj K m ,
Ks at =1.0 - koepisyent depende sa materyal ng tool;
Ks p = 1.05 - mula sa paraan ng pag-mount ng plato;
Ks d = 1.0 - mula sa seksyon ng may hawak ng tool;
Ks h = 1.0 - mula sa lakas ng bahagi ng pagputol;
Ks l = 0.8 - mula sa scheme ng pag-install ng workpiece;
Ks n = 1.0 - mula sa estado ng ibabaw ng workpiece;
Ks c = 0.95 - mula sa mga geometric na parameter ng pamutol;
Ks j = 1.0 ng tigas ng makina;
K sm = 1.0 - sa mga mekanikal na katangian ng naprosesong materyal.
S 0= 0.16 * 1.1 * 1.0 * 1.0 * 1.0 * 0.8 * 1.0 * 0.95 * 1.0 * 1.0 = 0.12 mm / rev
Vt = 187 m / min.
Sa wakas, ang bilis ng pagputol para sa semi-finishing na yugto ng pagproseso ay tinutukoy ng formula:
V = V T Kv at Kv kasama Kv O Kv j Kv m Kv cKv T Kv f
Kv at - koepisyent depende sa materyal ng tool;
Kv kasama - mula sa pangkat ng kakayahang magamit ng materyal;
Kv O - mula sa uri ng pagproseso;
Kv j - tigas ng makina;
Kv m - sa mga mekanikal na katangian ng naprosesong materyal;
Kv c - sa mga geometric na parameter ng pamutol;
Kv T - mula sa panahon ng tibay ng bahagi ng pagputol;
Kv f - mula sa pagkakaroon ng paglamig.
V = 187 * 1.05 * 0.9 * 1 * 1 * 1 * 1 * 1 * 1 = 176.7 m / min;
Ang bilis ng pag-ikot ay kinakalkula ng formula:
Ang mga resulta ng pagkalkula ay ipinapakita sa talahanayan.
Sinusuri ang pagkalkula ng cutting power Npez, kW
kung saan si N T . - tabular na halaga ng kapangyarihan, kN;
Natutugunan ang kundisyon ng kuryente.
Talahanayan 5.6. Pagputol ng data para sa operasyon 005. A. Posisyon I. T01
Mga elemento ng cutting mode Worked surface T. Æ 118/ Æ 148Æ 118T. Æ 70h8 / Æ 118Æ 70h8T. Æ 50h8 / Æ 70h8 Lalim ng cut t, mm 222222 Tabular feed Sfrom, mm / rev0,160,160,160,160,16 Tinatanggap na feed Sо, mm / rev0,120,120,120,120,12 Tabular cutting speed Vt, m / min 18718 na bilis ng paggupit Vt, m / min 18718 Correct 18718 spindle nph, rpm 380.22476.89476.89803.91803.91 Tinatanggap na bilis ng spindle nп, rpm 400 500 500 800 800 Aktwal na bilis ng pagputol Vph, m / min 185.8185.26 185.26 NT. 185.26 NT. aktwal na kapangyarihan ng pagputol. --- 3.4-Minutong feed Sм, mm / min 648080128128
5.2 Magsagawa tayo ng analytical na pagkalkula ng cutting mode ayon sa halaga ng tinatanggap na buhay ng tool para sa operasyon 005 (rough turning Æ 148)
Tool - isang contour cutter na may maaaring palitan na multi-faceted plate na gawa sa T15K6 hard alloy.
Ang bilis ng pagputol para sa panlabas na longitudinal at transverse na pagliko ay kinakalkula gamit ang empirical formula:
kung saan ang T ay ang average na halaga ng buhay ng tool, para sa pagpoproseso ng solong tool ay kinukuha ito ng 30-60 minuto, pipiliin namin ang halaga T = 45 minuto;
Сv, m, x, y - tabular coefficients (Сv = 340; m = 0.20; x = 0.15; y = 0.45);
t - lalim ng hiwa (kumuha kami ng t = 4mm para sa magaspang na pag-ikot);
s - feed (s = 1.3 mm / rev);
Kv = Kmv * Kpv * Kiv,
kung saan ang Kmv ay isang coefficient na isinasaalang-alang ang impluwensya ng workpiece material (Kmv = 1.0), ang Kpv ay isang coefficient na isinasaalang-alang ang epekto ng surface state (Kpv = 1.0), ang Kpv ay isang coefficient na isinasaalang-alang ang epekto ng materyal ng tool (Kpv = 1.0). Kv = 1.
5.3 Pagkalkula ng mga kondisyon ng pagputol para sa operasyon 005 (pagbabarena ng mga radial hole Æ36)
Tool - drill R6M5.
Ang pagkalkula ay isinasagawa ayon sa pamamaraan na tinukoy sa Art. Tukuyin ang halaga ng drill feed bawat rebolusyon mula sa talahanayan. Kaya = 0.7 mm / rev.
Ang bilis ng pagputol kapag nag-drill:
kung saan ang T ay ang average na halaga ng buhay ng tool, ayon sa talahanayan ay pinili namin ang halaga T = 70 min;
SA v , m, q, y - mga tabular na koepisyent (С v = 9.8; m = 0.20; q = 0.40; y = 0.50);
D - diameter ng drill (D = 36 mm);
s - feed (s = 0.7 mm / rev);
SA v = K mv * Kpv * K at v ,
kung saan si K mv - koepisyent na isinasaalang-alang ang impluwensya ng materyal ng workpiece (K mv = 1.0), K pv ay ang koepisyent na isinasaalang-alang ang epekto ng estado sa ibabaw (K pv = 1.0), K pv - koepisyent na isinasaalang-alang ang impluwensya ng materyal ng tool (K nv = 1.0). SA v = 1.
6.1 Pagtukoy sa mga oras ng pagkalkula ng piraso para sa operasyon ng pagliko ng CNC 005
Ang rate ng yunit ng oras para sa mga CNC machine ay tinutukoy ng formula:
kung saan si T Ts.A. - oras awtomatikong operasyon makina ayon sa programa;
Pantulong na oras.
0.1 min - pantulong na oras para sa pag-install at pag-alis ng bahagi;
Kasama sa pantulong na oras na nauugnay sa operasyon ang oras para sa pag-on at off ng makina, pagsuri sa pagbabalik ng tool sa set point pagkatapos ng pagproseso, pag-install at pag-alis ng isang kalasag na nagpoprotekta laban sa pag-splash ng isang emulsion:
Ang pantulong na oras para sa mga pagsukat ng kontrol ay naglalaman ng limang mga sukat na may isang caliper at limang mga sukat na may isang bracket:
= (0.03 + 0.03 + 0.03 + 0.03 + 0.03) + (0.11 + 0.11 + 0.11 + 0.11 + 0.11) = 0.6 min.
0.1 + 0.18 + 0.6 = 0.88 min.
Tinatanggap namin na ang remote control ay isinasagawa sa site.
Ang pagkalkula ng oras ng awtomatikong operasyon ng makina ayon sa programa (Tts.a.) ay ipinakita sa talahanayan 5.7.
Ang pagpapasiya ng pangunahing oras na To ay ginawa ayon sa pormula:
kung saan ang L p.x. - ang haba ng working stroke;
Sм - feed.
Ang pagpapasiya ng idle time ay kinakalkula ng formula:
kung saan L х.x. - haba ng idle;
Sхх - idle speed feed.
Talahanayan 5.7. Oras ng awtomatikong pagpapatakbo ng makina ayon sa programa (setting A)
GCP coordinates Z-axis increment, DZ, mm X-axis increment, DX, mm Haba ng i-th stroke, mm Minute feed bawat i-ika seksyon, Sм, mm / min Ang pangunahing oras ng awtomatikong operasyon ng makina ayon sa programang T0, min Machine-auxiliary time Tmv, min Tool T01 - Contour cutter SI0,010-1-81,31-2484,77100000,0081- 20-16,7516,75480 , 342-338,55038,55600,643-40-24,1924,19600,44-53,7803,78960,0395-60-35,0535,0535,3696 100109 Contour cutter SI0,010-11- 39,73-6475,32100000,007511-120-36361000,3612-039,98100107,69100000,0107 Tool T03 - Contour cutter-810,408-810,408 150-16161000,1615-1638,48038, 481000,38 16-17 0-24241000.24 17-18 4 041000.0418-0 39 6575.80100000.0075 Tool T04 - Mayamot cutter SI 0.010-19-39-7584.53100000.008419-20-600601000.620-210- 22100000, 0002 21-2260060100000.006 22-0 39 7786.31100000.0086 Tool T05 - Dulo milingkater SI0.010-23-40-129.5135.53100000.01723-24-420421000.002524-25420421000.0025 25-26,024.52 4,5100000.0024 26-27-420421000,4227-28420421000,4228-29034,534,5100000,003429-30-420421000,4230-31420421000,4231-320-24,524,5100000,002432-33-420421000,4233-34420421000,4234 -04095103.07100000.0103 Kabuuan7.330.18 Awtomatikong cycle time7.52
Upang itakda ang B: Tts.a = 10.21; = 0.1; = 0 min. Remote control.
Oras para sa organisasyon at Pagpapanatili lugar ng trabaho, pahinga at mga personal na pangangailangan ay ibinibigay bilang isang porsyento ng oras ng pagpapatakbo [4, mapa 16]:
Panghuli, ang rate ng oras ng piraso ay:
Tsh = (7.52 + 10.21 + 0.1 + 0.1) * (1 + 0.08) = 19.35 min.
Ang rate ng paghahanda at huling oras para sa isang CNC machine ay tinutukoy ng formula:
Тпз = Тпз1 + Тпз2 + Тпз3,
kung saan ang Тпз1 ay ang pamantayan ng oras para sa pagsasanay sa organisasyon;
Тпз2 - ang pamantayan ng oras para sa pag-set up ng machine tool, device, tool, software device, min;
Ang Tpz3 ay ang pamantayan ng oras para sa pagpoproseso ng pagsubok.
Ang pagkalkula ng paghahanda at huling oras ay ipinakita sa talahanayan 5.8.
Talahanayan 5.8. Ang istraktura ng paghahanda at huling oras
. ang chuck 4, 04. Mag-install ng mga cutting tool 1.0 * 2 = 2.05 Ipasok ang program sa memorya ng CNC system 1.0 Total Tpz210.96 Trial machining Part ay tumpak (semi-finishing), ang mga ibabaw ay pinoproseso ayon sa grade 11 12 Total Tpz310 + tts Kabuuang paghahanda at huling oras para sa batch 36.3 na bahagi: Tpz = Tpz1 + Tpz2 + Tpz3
Tsht.k = Tsht + Tpz = 19.35 + = 19.41min.
6. Metrological na suporta ng teknolohikal na proseso
Sa modernong produksyon ng paggawa ng makina, ang kontrol sa mga geometric na parameter ng mga bahagi sa proseso ng kanilang produksyon ay sapilitan. Ang mga gastos sa pagsasagawa ng mga pagpapatakbo ng kontrol ay makabuluhang nakakaapekto sa gastos ng mga produktong mekanikal na inhinyero, at ang katumpakan ng kanilang pagtatasa ay tumutukoy sa kalidad ng mga ginawang produkto. Kapag nagsasagawa ng mga operasyong teknikal na kontrol, dapat matiyak ang prinsipyo ng pagkakapareho ng mga sukat - ang mga resulta ng pagsukat ay dapat na ipahayag sa mga legal na yunit at ang error sa pagsukat ay dapat malaman na may tinukoy na posibilidad. Ang kontrol ay dapat na layunin at maaasahan.
Uri ng produksyon - serial - tinutukoy ang anyo ng kontrol - pumipili na kontrol sa istatistika ng mga parameter na tinukoy ng pagguhit. Ang laki ng sample ay 1/10 ng laki ng lot.
Mga panlahat na remedyo nahanap ang mga sukat malawak na aplikasyon sa lahat ng uri ng produksyon, dahil sa kanilang mababang halaga.
Ang kontrol sa chamfering ay isinasagawa gamit ang mga espesyal na instrumento sa pagsukat: mga template. Ang paraan ng pagsukat ay passive, contact, direct, portable na instrumento sa pagsukat. Kinokontrol namin ang panlabas na cylindrical na ibabaw na may indicator bracket sa SI-100 stand GOST 11098.
Ang inspeksyon ng mga panlabas na dulo na ibabaw sa magaspang at semi-finishing na mga yugto ay isinasagawa ng ШЦ-11 GOST 166, at sa pagtatapos at mataas na katumpakan na mga yugto na may isang espesyal na template.
Ang kontrol sa pagkamagaspang sa mga yugto ng magaspang at semi-finishing ay isinasagawa ayon sa mga sample ng roughness GOST 9378. Ang paraan ng pagsukat ay isang passive contact comparative, portable na instrumento sa pagsukat. Naka-on ang kontrol sa pagkamagaspang yugto ng pagtatapos isinagawa ng MII-10 interferometer. Ang paraan ng pagsukat ay passive contact, portable na instrumento sa pagsukat.
Ang pangwakas na kontrol ay isinasagawa ng departamento ng teknikal na kontrol sa negosyo.
7. Kaligtasan ng teknolohikal na sistema
Ang pagbuo ng teknolohikal na dokumentasyon, organisasyon at pagpapatupad ng mga teknolohikal na proseso ay dapat sumunod sa mga kinakailangan ng GOST 3.1102. Ang kagamitan sa produksyon na ginagamit sa pagputol ay dapat sumunod sa mga kinakailangan ng GOST 12.2.003 at GOST 12.2.009. Ang mga cutting device ay dapat sumunod sa mga kinakailangan ng GOST 12.2.029. Ang maximum na pinapayagang konsentrasyon ng mga sangkap na nabuo sa panahon ng pagputol ay hindi dapat lumampas sa mga halaga na itinatag ng GOST 12.1.005 at mga dokumento ng regulasyon Ministri ng Kalusugan ng Russia.
2 Mga kinakailangan para sa mga teknolohikal na proseso
Ang mga kinakailangan sa kaligtasan para sa proseso ng pagputol ay dapat itakda sa mga teknolohikal na dokumento alinsunod sa GOST 3.1120. Ang pag-install ng mga workpiece na ipoproseso at pag-alis ng mga natapos na bahagi sa panahon ng pagpapatakbo ng kagamitan ay pinapayagan sa paggamit ng mga espesyal na kagamitan sa pagpoposisyon na nagsisiguro sa kaligtasan ng mga manggagawa.
3 Mga kinakailangan para sa pag-iimbak at transportasyon ng mga hilaw na materyales, workpiece, semi-tapos na mga produkto, coolant, mga natapos na bahagi, basura sa produksyon at mga tool
Mga kinakailangan sa kaligtasan para sa transportasyon, imbakan at pagpapatakbo ng mga abrasive at elbor na tool alinsunod sa GOST 12.3.028.
Mga lalagyan para sa transportasyon at pag-iimbak ng mga bahagi, workpiece at basura ng produksyon alinsunod sa GOST 14.861, GOST 19822 at GOST 12.3.020.
Paglo-load at pagbaba ng mga kalakal - alinsunod sa GOST 12.3.009, paggalaw ng mga kalakal - alinsunod sa GOST 12.3.020.
4 Pagsubaybay sa pagsunod sa mga kinakailangan sa kaligtasan
Ang pagkakumpleto ng mga pagmuni-muni ng mga kinakailangan sa kaligtasan ay dapat na kontrolin sa lahat ng mga yugto ng pag-unlad ng mga teknolohikal na proseso.
Kontrol ng mga parameter ng ingay sa mga lugar ng trabaho - alinsunod sa GOST 12.1.050.
Sa proyektong ito ng kurso, ang dami ng output ay kinakalkula at ang uri ng produksyon ay limitado. Sinuri ang kawastuhan ng pagguhit mula sa punto ng view ng pagsunod sa mga naaangkop na pamantayan. Ang isang ruta para sa pagproseso ng isang bahagi ay idinisenyo, mga kagamitan, mga tool sa pagputol at mga fixture ay napili. Ang mga sukat ng pagpapatakbo at ang mga sukat ng workpiece ay kinakalkula. Ang mga kondisyon ng pagputol at ang rate ng oras para sa isang operasyon ng pagliko ay natukoy na. Ang mga isyu ng metrological na suporta at pag-iingat sa kaligtasan ay isinasaalang-alang.
Panitikan
- Gabay ng teknologo para sa mga awtomatikong linya. / A.G. Kosilova, A.G. Lykov, O.M. Deev at iba pa; Ed. A.G. Kosilova. - M: Mechanical Engineering, 1982.
- Handbook ng isang mechanical engineer. / Ed. A.G. Kosilova at R.K. Meshcheryakov. - M .: Mechanical Engineering, 1985.
- Timofeev V.N. Pagkalkula ng mga linear na sukat ng pagpapatakbo at ang kanilang nakapangangatwiran na setting. Pagtuturo... Gorky: GPI, 1978.
- Gorbatsevich A.F., Shkred V.A. Disenyo ng kurso sa teknolohiya ng mechanical engineering: [Textbook para sa mechanical engineering. espesyalista. mga unibersidad]. - Mn .: Mas mataas. paaralan, 1983.
- Mga mode ng pagputol ng mga metal: Handbook / Ed. Yu.V. Baranovsky. - M .: Mechanical Engineering, 1995.
- Pinag-isang unit at bahagi ng modular machine tools at mga awtomatikong linya... Direktoryo-sanggunian.
- Pangkalahatang mga pamantayan ng oras ng paggawa ng makina at mga kondisyon ng pagputol para sa standardisasyon ng trabaho sa mass production. Sa 2 bahagi. - M .: Economics, 1990
- Ordinartsev I.A., Filipov G.V., Shevchenko A.N. Handbook ng Toolmaker. / Sa ilalim ng General. ed. I.A. Ordinartseva - L .: Mechanical Engineering, 1987.
- GOST 16085-80 Gauges para sa kontrol ng lokasyon sa ibabaw.
- GOST 14.202 - 73. Mga panuntunan para sa pagtiyak ng kakayahang makagawa ng mga istruktura ng produkto. - M. Publishing house of standards, 1974.
- Zazersky V.I. Zholnerchik S.I. Teknolohiya ng pagproseso ng mga bahagi sa mga tool sa makina na may naka-program na kontrol. - L. Mechanical Engineering, 1985.
- Orlov P.I. Mga pangunahing kaalaman sa disenyo. Book 1, 2, 3. - M. Mechanical Engineering, 1977.
- Handbook ng controller ng machine-building plant. Mga tolerance, akma, mga linear na sukat. Ed. A.I. Yakusheva. Ed. 3rd-M. Mechanical engineering, 1985.
- Pagkalkula ng allowance: Paraan. mga tagubilin para sa pagpapatupad ng mga praktikal na gawain at mga seksyon sa coursework at mga proyekto ng diploma para sa mga mag-aaral ng mga espesyalidad ng mechanical engineering ng lahat ng anyo ng edukasyon / NSTU; Compiled by: D.S. Pakhomov, N, Novgorod, 2001.24 p.
- Metelev B.A., Kulikova E.A., Tudakova N.M. Mechanical engineering technology, Bahagi 1.2: Kumplikado ng mga materyal na pang-edukasyon at pamamaraan; Nizhny Novgorod State Technical University Nizhny Novgorod, 2007 -104s.
16. Metelev B.A. Mga pangunahing probisyon sa pagbuo ng pagproseso sa isang metal-cutting machine: aklat-aralin / B.A. Metelev. - NSTU. Nizhny Novgorod, 1998
Pagtuturo
Kailangan ng tulong sa pag-explore ng isang paksa?
Ang aming mga eksperto ay magpapayo o magbibigay ng mga serbisyo sa pagtuturo sa mga paksang interesado ka.
Magpadala ng kahilingan na may indikasyon ng paksa ngayon upang malaman ang tungkol sa posibilidad na makakuha ng konsultasyon.
(3000 )
Detalye "Adapter"
ID: 92158Petsa ng Pag-upload: 24 Pebrero 2013
Salesman: Hautamyak ( Sumulat kung mayroon kang anumang mga katanungan)
Uri ng trabaho: Diploma at kaugnay
Mga format ng file: T-Flex CAD, Microsoft Word
Naihatid sa isang institusyong pang-edukasyon: Ri (F) MGOU
Paglalarawan:
Ang bahaging "Adapter" ay ginagamit sa deep hole drilling machine RT 265, na ginawa ng JSC RSZ.
Ito ay dinisenyo para sa paglakip ng cutting tool sa "Stem", na isang nakapirming axis na naayos sa tailstock ng makina.
Sa istruktura, ang "Adapter" ay isang katawan ng rebolusyon at may isang hugis-parihaba na tatlong-simulang panloob na thread para sa paglakip ng tool sa paggupit, pati na rin ang isang hugis-parihaba na panlabas na thread para sa koneksyon sa "Stalk". Ang isang through hole sa "Adapter" ay nagsisilbing:
para sa pag-alis ng mga chips at coolant mula sa cutting zone kapag nag-drill ng mga blind hole;
para sa pagbibigay ng coolant sa cutting zone kapag nag-drill sa mga butas.
Ang paggamit ng, lalo, ang isang tatlong-simulang thread ay dahil sa ang katunayan na sa proseso ng machining upang mabilis na baguhin ang tool, kinakailangan upang mabilis na i-unscrew ang isang tool at balutin ang isa pa sa katawan ng "Adapter".
Ang workpiece para sa bahaging "Adapter" ay pinagsamang bakal na gawa sa AC45 TU14-1-3283-81 na bakal.
NILALAMAN
sheet
Panimula 5
1 Analytical na bahagi 6
1.1 Layunin at disenyo ng bahagi 6
1.2 Pagsusuri sa kakayahang maproseso 7
1.3 Mga katangiang pisikal at mekanikal ng materyal ng bahagi 8
1.4 Pagsusuri ng pangunahing teknolohikal na proseso 10
2 Teknolohikal na bahagi 11
2.1 Pagtukoy sa uri ng produksyon, pagkalkula ng laki ng batch ng paglulunsad 11
2.2 Pagpili ng paraan ng pagkuha ng workpiece 12
2.3 Pagkalkula ng pinakamababang allowance sa machining 13
2.4 Pagkalkula ng kadahilanan ng katumpakan ng weighting 17
2.5 Ang kaso ng negosyo para sa pagpili ng stock 18
2.6 Disenyong bersyon ng teknolohikal na proseso 20
2.6.1 Pangkalahatan 20
2.6.2 Pagkakasunod-sunod at pagkakasunud-sunod ng TP 20
2.6.3 Ruta ng isang bagong teknolohikal na proseso 20
2.6.4 Pagpili ng kagamitan, paglalarawan ng mga teknolohikal na kakayahan
at teknikal na katangian ng mga makina 21
2.7 Pagbibigay-katwiran ng paraan ng pagbabatayan 25
2.8 Pagpili ng mga fastener 25
2.9 Pagpili ng mga kasangkapan sa paggupit 26
2.10 Pagkalkula ng mga kondisyon ng pagputol 27
2.11 Pagkalkula ng piraso at piraso - oras ng pagkalkula 31
2.12 Espesyal na isyu sa teknolohiya ng mechanical engineering 34
3 Bahagi ng disenyo 43
3.1 Paglalarawan ng fastener 43
3.2 Pagkalkula ng fixing device 44
3.3 Paglalarawan ng cutting tool 45
3.4 Paglalarawan ng test fixture 48
4. Pagkalkula ng mechanical shop 51
4.1 Pagkalkula ng mga kinakailangang kagamitan para sa tindahan 51
4.2 Pagpapasiya ng lugar ng paggawa ng workshop 52
4.3 Pagpapasiya ng kinakailangang bilang ng mga empleyado 54
4.4 Pagpili ng solusyon sa disenyo gusaling pang-industriya 55
4.5 Disenyo mga lugar ng serbisyo 56
5. Kaligtasan at pagiging magiliw sa kapaligiran ng mga solusyon sa disenyo 58
5.1 Mga katangian ng bagay ng pagsusuri 58
5.2 Pagsusuri ng potensyal na panganib ng inaasahang lugar
mechanical workshop para sa mga manggagawa at kapaligiran 59
5.2.1 Pagsusuri ng mga potensyal na panganib at mapanganib na trabaho
salik 59
5.2.2 Pagsusuri ng epekto ng workshop sa kapaligiran 61
5.2.3 Pagsusuri ng posibilidad ng paglitaw
emergency 62
5.3 Pag-uuri ng mga lugar at produksyon 63
5.4 Pagtitiyak na ligtas at malinis
malinis na kondisyon sa pagtatrabaho sa tindahan 64
5.4.1 Mga hakbang at hakbang sa kaligtasan 64
5.4.1.1 Automation ng mga proseso ng produksyon 64
5.4.1.2 Lokasyon ng kagamitan 64
5.4.1.3 Pagbakod sa mga mapanganib na lugar, ipinagbabawal,
mga kagamitang pangkaligtasan at pang-lock 65
5.4.1.4 Pagtitiyak sa kaligtasan ng kuryente 66
5.4.1.5 Pagtatapon ng basura sa pagawaan 66
5.4.2 Mga sukat at paraan para sa produksyon
kalinisan 67
5.4.2.1 Microclimate, bentilasyon at pag-init 67
5.4.2.2 Pang-industriya na ilaw 68
5.4.2.3 Proteksyon laban sa ingay at panginginig ng boses 69
5.4.2.4 Pantulong sanitary - sambahayan
lugar at ang kanilang kaayusan 70
5.4.2.5 Personal na kagamitan sa proteksyon 71
5.5 Mga hakbang at paraan upang protektahan ang kapaligiran
kapaligiran mula sa epekto ng inaasahang machine shop 72
5.5.1 Pagtatapon ng solidong basura 72
5.5.2 Paglilinis ng mga maubos na gas 72
5.5.3 Paggamot ng waste water 73
5.6 Mga panukala at paraan upang matiyak
kaligtasan sa mga emerhensiya 73
5.6.1 Kaligtasan sa sunog 73
5.6.1.1 Sistema sa pag-iwas sa sunog 73
5.6.1.2 Sistema proteksyon sa sunog 74
5.6.2 Pagbibigay ng proteksyon sa kidlat 76
5.7. Pag-unlad ng engineering upang matiyak
kaligtasan sa paggawa at pangangalaga sa kapaligiran 76
5.7.1 Pagkalkula ng kabuuang pag-iilaw 76
5.7.2 Pagkalkula ng mga piece noise absorbers 78
5.7.3 Pagkalkula ng Bagyo 80
6. Bahagi ng organisasyon 83
6.1 Paglalarawan ng automated system
inaasahang lugar 83
6.2 Paglalarawan ng awtomatikong transportasyon at imbakan
mga sistema ng inaasahang lugar 84
7. Bahagi ng ekonomiya 86
7.1 Background 86
7.2 Pagkalkula ng mga pamumuhunan sa kapital sa mga fixed asset 87
7.3 Mga gastos sa materyal 90
7.4 Pagdidisenyo ng istraktura ng organisasyon ng palapag ng tindahan 91
7.5 Pagkalkula ng taunang payroll ng mga empleyado 92
7.6 Pagtatantya ng hindi direkta at mga gastos sa sahig ng tindahan 92
7.6.1 Tinantyang mga gastos sa pagpapanatili at pagpapatakbo
kagamitan 92
7.6.2 Tinantyang pangkalahatang gastos sa workshop 99
7.6.3 Paglalaan ng mga gastos sa pagpapanatili at pagpapatakbo
kagamitan at pampublikong gastos para sa halaga ng mga produkto 104
7.6.4 Tinantyang gastos sa produksyon 104
7.6.4.1 Paghahalaga sa Kit 104
7.6.4.2 Pagkalkula ng mga halaga ng yunit 105
7.7 Bahagi 105 ng Resulta
Konklusyon 108
Mga Sanggunian 110
Mga aplikasyon
Laki ng file:
2,1 MB
File: (.rar)
-------------------
tala na ang mga guro ay madalas na muling ayusin ang mga opsyon at baguhin ang orihinal na data!
Kung gusto mong eksaktong tumugma ang trabaho, sa tingnan ang source data... Kung hindi, makipag-ugnayan
1.1 Layunin ng serbisyo at teknikal na katangian ng bahagi
Upang gumuhit ng isang de-kalidad na teknolohikal na proseso para sa pagmamanupaktura ng isang bahagi, kinakailangan na maingat na pag-aralan ang disenyo at layunin nito sa makina.
Ang bahagi ay isang cylindrical axis. Ang pinakamataas na kinakailangan para sa katumpakan ng hugis at posisyon, pati na rin ang pagkamagaspang, ay ipinapataw sa mga ibabaw ng mga axle journal na nilayon para sa bearing seating. Kaya ang katumpakan ng mga bearing journal ay dapat na tumutugma sa grade 7. Ang mataas na mga kinakailangan para sa katumpakan ng pagpoposisyon ng mga journal na ito na nauugnay sa bawat isa ay nagreresulta mula sa mga kondisyon ng pagpapatakbo ng ehe.
Ang lahat ng mga axle journal ay mga ibabaw ng rebolusyon na medyo mataas ang katumpakan. Tinutukoy nito ang pagiging advisability ng paggamit ng mga operasyon sa pagliko para lamang sa kanilang paunang pagproseso, at ang panghuling pagproseso upang matiyak ang tinukoy na katumpakan ng dimensyon at pagkamagaspang sa ibabaw ay dapat isagawa sa pamamagitan ng paggiling. Upang matiyak ang mataas na mga kinakailangan para sa katumpakan ng posisyon ng mga axle journal, ang kanilang panghuling pagproseso ay dapat isagawa sa isang setup o, sa matinding mga kaso, sa parehong mga base.
Ang mga axes ng disenyo na ito ay malawakang ginagamit sa mechanical engineering.
Ang mga axle ay idinisenyo upang magpadala ng mga torque at i-mount ang iba't ibang bahagi at mekanismo sa mga ito. Ang mga ito ay kumbinasyon ng makinis na landing at non-landing surface, pati na rin ang transitional surface.
Ang mga teknikal na kinakailangan para sa mga axle ay nailalarawan sa pamamagitan ng sumusunod na data. Ang mga diametric na dimensyon ng mga landing journal ay ginawa ayon sa IT7, IT6, at iba pang mga journal ayon sa IT10, IT11.
Ang disenyo ng ehe, mga sukat at katigasan nito, mga teknikal na kinakailangan, programa ng produksyon ay ang pangunahing mga kadahilanan na tumutukoy sa teknolohiya ng pagmamanupaktura at kagamitan na ginamit.
Ang bahagi ay isang katawan ng rebolusyon at binubuo ng mga simpleng elemento ng istruktura na ipinakita sa anyo ng mga katawan ng rebolusyon ng isang pabilog na cross-section na may iba't ibang diameter at haba. May sinulid sa axle. Ang haba ng ehe ay 112 mm, ang maximum na diameter ay 75 mm at ang minimum na diameter ay 20 mm.
Batay nakabubuo layunin mga bahagi sa makina, ang lahat ng mga ibabaw ng bahaging ito ay maaaring nahahati sa 2 grupo:
pangunahing o trabaho ibabaw;
libre o hindi gumagana na mga ibabaw.
Halos lahat ng mga ibabaw ng axle ay nabibilang sa mga pangunahing, dahil sila ay nakikipag-ugnay sa kaukulang mga ibabaw ng iba pang mga bahagi ng makina o direktang lumahok sa proseso ng pagtatrabaho ng makina. Ipinapaliwanag nito ang medyo mataas na mga kinakailangan para sa katumpakan ng pagproseso ng bahagi at ang antas ng pagkamagaspang na ipinahiwatig sa pagguhit.
Mapapansin na ang disenyo ng bahagi ay ganap na nakakatugon sa layunin ng serbisyo nito. Ngunit ang prinsipyo ng paggawa ng disenyo ay hindi lamang upang matugunan ang mga kinakailangan sa pagpapatakbo, kundi pati na rin ang mga kinakailangan ng pinaka-makatuwiran at matipid na paggawa ng produkto.
Ang bahagi ay may mga ibabaw na madaling ma-access para sa pagproseso; sapat na tigas ng bahagi ay nagbibigay-daan ito upang maproseso sa mga makina na may pinaka-produktibong mga kondisyon ng pagputol. Ang bahaging ito ay teknolohikal na advanced, dahil naglalaman ito ng mga simpleng profile sa ibabaw, ang pagproseso nito ay hindi nangangailangan ng espesyal na idinisenyong mga aparato at makina. Ang mga ibabaw ng axle ay ginagawang makina sa isang turn, drilling at grinding machine. Ang kinakailangang dimensional na katumpakan at pagkamagaspang sa ibabaw ay nakakamit sa isang medyo maliit na hanay ng mga simpleng operasyon, pati na rin ang isang hanay ng mga karaniwang cutter at paggiling ng mga gulong.
Ang paggawa ng isang bahagi ay matrabaho, na nauugnay, una sa lahat, sa pagkakaloob ng mga teknikal na kondisyon para sa gawain ng bahagi, ang kinakailangang katumpakan ng dimensyon, at ang pagkamagaspang ng mga gumaganang ibabaw.
Kaya, ang bahagi ay teknolohikal na advanced sa mga tuntunin ng disenyo at mga pamamaraan ng pagproseso.
Ang axle material, steel 45, ay kabilang sa grupo ng medium-carbon structural steels. Ito ay ginagamit para sa medium loaded na mga bahagi na tumatakbo sa mababang bilis at medium specific pressures.
Komposisyong kemikal ng materyal na ito ibuod natin sa talahanayan 1.1.
Talahanayan 1.1
| 7 | ||||||||
| SA | Si | Mn | Cr | S | P | Cu | Ni | Bilang |
| 0,42-05 | 0,17-0,37 | 0,5-0,8 | 0,25 | 0,04 | 0,035 | 0,25 | 0,25 | 0,08 |
Isaalang-alang natin nang kaunti ang mga mekanikal na katangian ng mga pinagsamang produkto at forging na kinakailangan para sa karagdagang pagsusuri, na ibubuod din natin sa Talahanayan 1.2.
Talahanayan 1.2
Narito ang ilan sa mga teknolohikal na katangian.
Ang temperatura ng simula ng forging ay 1280 ° C, at ang temperatura ng pagtatapos ng forging ay 750 ° C.
Ang bakal na ito ay may limitadong weldability
Workability sa pamamagitan ng pagputol - sa hot-rolled na estado sa HB 144-156 at σ B = 510 MPa.
1.2 Pagtukoy sa uri ng produksyon at laki ng batch ng bahagi
Sa pagtatalaga para sa proyekto ng kurso, ang taunang programa para sa pagpapalabas ng produkto sa halagang 7000 piraso ay ipinahiwatig. Gamit ang pinagmulang pormula, tinutukoy namin ang taunang programa para sa paggawa ng mga bahagi sa mga piraso, na isinasaalang-alang ang mga ekstrang bahagi at posibleng pagkalugi:
kung saan ang P ay ang taunang programa sa pagpapalabas ng produkto, mga pcs;
P 1 - ang taunang programa para sa paggawa ng mga bahagi, mga pcs. (Tumatanggap kami ng 8000 pcs.);
b - ang bilang ng mga karagdagang ginawang bahagi para sa mga ekstrang bahagi at upang mabayaran ang mga posibleng pagkalugi, sa porsyento. Maaari kang kumuha ng b = 5-7;
m - ang bilang ng mga bahagi ng pangalang ito sa produkto (tinatanggap namin ang 1 piraso).
PCS.
Ang laki ng programa ng produksyon sa pisikal na dami ng mga termino ay tumutukoy sa uri ng produksyon at may mapagpasyang impluwensya sa likas na katangian ng pagtatayo ng proseso ng teknolohikal, sa pagpili ng kagamitan at tooling, sa organisasyon ng produksyon.
Sa mechanical engineering, mayroong tatlong pangunahing uri ng produksyon:
Single o indibidwal na produksyon;
Maramihang paggawa;
Maramihang paggawa.
Batay sa programa ng paglabas, maaari tayong makarating sa konklusyon na sa kasong ito mayroon tayong mass production. Sa serial production, ang paggawa ng mga produkto ay isinasagawa sa mga batch, o sa serye, pana-panahong paulit-ulit.
Depende sa laki ng mga batch o serye, may tatlong uri ng batch production para sa mga medium-sized na makina:
Maliit na produksyon na may bilang ng mga produkto sa isang serye hanggang sa 25 mga PC;
Katamtamang batch production na may bilang ng mga item sa serye 25-200 pcs;
Malaking produksyon na may higit sa 200 mga item sa isang batch;
Ang isang katangian ng produksyon ng batch ay ang paggawa ng mga produkto ay isinasagawa sa mga batch. Ang bilang ng mga bahagi sa isang batch para sa sabay-sabay na paglulunsad ay maaaring matukoy gamit ang sumusunod na pinasimpleng formula:
kung saan ang N ay ang bilang ng mga blangko sa batch;
Ang P ay ang taunang programa para sa paggawa ng mga bahagi, mga pcs.;
Ang L ay ang bilang ng mga araw kung saan kinakailangan na magkaroon ng stock ng mga bahagi sa bodega upang matiyak ang pagpupulong (kumuha kami ng L = 10);
Ang F ay ang bilang ng mga araw ng trabaho sa isang taon. Maaari mong kunin ang F = 240.
PCS.
Alam ang taunang dami ng produksyon ng mga bahagi, tinutukoy namin na ang produksyon na ito ay kabilang sa malakihang produksyon (5000 - 50,000 na mga PC.).
Sa serial production, ang bawat operasyon ng teknolohikal na proseso ay itinalaga sa isang partikular na lugar ng trabaho. Sa karamihan ng mga lugar ng trabaho, ilang mga operasyon ang ginagawa, pana-panahong umuulit.
1.3 Pagpili ng paraan ng pagkuha ng workpiece
Ang paraan ng pagkuha ng mga paunang blangko ng mga bahagi ng makina ay tinutukoy ng disenyo ng bahagi, ang dami ng produksyon at ang plano ng produksyon, pati na rin ang ekonomiya ng paggawa. Sa una, mula sa buong iba't ibang mga pamamaraan para sa pagkuha ng mga paunang blangko, maraming mga pamamaraan ang napili na teknolohikal na nagbibigay ng posibilidad na makakuha ng isang blangko ng isang naibigay na bahagi at pinapayagan ang pagsasaayos ng orihinal na blangko na mas malapit hangga't maaari sa pagsasaayos ng natapos. bahagi. Upang pumili ng isang workpiece ay nangangahulugang pumili ng isang paraan ng pagkuha nito, magbalangkas ng mga allowance para sa pagproseso ng bawat ibabaw, kalkulahin ang mga sukat at ipahiwatig ang mga pagpapahintulot para sa mga kamalian sa pagmamanupaktura.
Ang pangunahing bagay kapag pumipili ng isang blangko ay upang matiyak ang nais na kalidad ng natapos na bahagi sa pinakamababang gastos nito.
Ang tamang solusyon sa isyu ng pagpili ng mga blangko, kung, mula sa punto ng view ng mga teknikal na kinakailangan at kakayahan, ang kanilang iba't ibang uri ay naaangkop, ay maaaring makuha lamang bilang isang resulta ng teknikal at pang-ekonomiyang mga kalkulasyon sa pamamagitan ng paghahambing ng mga opsyon para sa gastos ng tapos na bahagi na may isa o ibang uri ng blangko. Ang mga teknolohikal na proseso para sa pagkuha ng mga blangko ay tinutukoy ng mga teknolohikal na katangian ng materyal, mga istrukturang hugis at sukat ng mga bahagi at ang programa ng paglabas. Ang kagustuhan ay dapat ibigay sa isang workpiece na may mas mahusay na paggamit ng metal at mas mababang gastos.
Kumuha tayo ng dalawang paraan ng pagkuha ng mga blangko at pag-aralan ang bawat isa, pipiliin natin ang nais na paraan para sa pagkuha ng mga blangko:
1) pagkuha ng billet mula sa mga produktong pinagsama
2) pagkuha ng isang blangko sa pamamagitan ng panlililak.
Dapat mong piliin ang pinaka "matagumpay" na paraan ng pagkuha ng workpiece sa pamamagitan ng analytical na pagkalkula. Ihambing natin ang mga opsyon para sa pinakamababang halaga ng mga pinababang gastos para sa paggawa ng isang bahagi.
Kung ang billet ay ginawa mula sa rolled stock, ang halaga ng blangko ay tinutukoy ng bigat ng rolled stock na kinakailangan para sa paggawa ng bahagi at ang bigat ng mga chips. Ang halaga ng billet na nakuha sa pamamagitan ng rolling ay tinutukoy ng sumusunod na formula:
,
kung saan ang Q ay ang masa ng workpiece, kg;
S - presyo ng 1 kg ng materyal na workpiece, rubles;
q ay ang masa ng natapos na bahagi, kg;
Q = 3.78 kg; S = 115 rubles; q = 0.8 kg; S ex = 14.4 kg.
Palitan natin ang paunang data sa formula:
Isaalang-alang ang opsyon ng pagkuha ng blangko sa pamamagitan ng pagtatatak sa GCM. Ang halaga ng pagkuha ay tinutukoy ng expression:
Kung saan ang C i ay ang presyo ng isang tonelada ng mga stamping, rubles;
К Т - koepisyent depende sa klase ng katumpakan ng stamping;
К С - koepisyent depende sa pangkat ng pagiging kumplikado ng panlililak;
K B - koepisyent depende sa masa ng mga forging;
K M - koepisyent depende sa tatak ng panlililak na materyal;
К П - koepisyent depende sa taunang programa ng paggawa ng mga stamping;
Ang Q ay ang masa ng workpiece, kg;
q ay ang masa ng natapos na bahagi, kg;
S basura - ang presyo ng 1 tonelada ng basura, kuskusin.
Sa i = 315 rubles; Q = 1.25 kg; K T = 1; K C = 0.84; K B = 1; K M = 1; K P = 1;
q = 0.8 kg; S ex = 14.4 kg.
Ang pang-ekonomiyang epekto para sa paghahambing ng mga pamamaraan ng pagkuha ng mga workpiece, kung saan ang teknolohikal na proseso ng machining ay hindi nagbabago, ay maaaring kalkulahin ng formula:
,
kung saan S E1, S E2 - ang halaga ng inihambing na mga workpiece, rubles;
N - taunang programa, mga pcs.
Tinutukoy namin:
Mula sa mga resultang nakuha, makikita na ang opsyon ng pagkuha ng blangko sa pamamagitan ng pagtatak ay matipid sa ekonomiya.
Paggawa ng blangko sa pamamagitan ng pagtatatak sa iba't ibang uri Ang kagamitan ay isang progresibong pamamaraan, dahil makabuluhang binabawasan nito ang mga allowance para sa machining kumpara sa pagkuha ng billet mula sa mga rolled na produkto, at nailalarawan din ng mas mataas na antas ng katumpakan at mas mataas na produktibo. Sa proseso ng panlililak, ang materyal ay siksik din at ang direksyon ng hibla ng materyal kasama ang tabas ng bahagi ay nilikha.
Ang pagkakaroon ng paglutas ng problema sa pagpili ng isang paraan para sa pagkuha ng isang blangko, maaari kang magpatuloy sa mga susunod na yugto ng gawaing kurso, na unti-unting magdadala sa atin sa direktang pagguhit ng teknolohikal na proseso ng pagmamanupaktura ng isang bahagi, na siyang pangunahing layunin ng ang gawaing kurso. Ang pagpili ng uri ng workpiece at ang paraan ng paggawa nito ay may pinakadirekta at napaka makabuluhang epekto sa likas na katangian ng pagtatayo ng teknolohikal na proseso para sa pagmamanupaktura ng isang bahagi, dahil, depende sa napiling paraan ng pagkuha ng workpiece, ang halaga ng allowance para sa pagproseso ng isang bahagi ay maaaring magbago sa loob ng makabuluhang mga limitasyon at, samakatuwid, ang hanay ng mga pamamaraan ay hindi nagbabago, na ginagamit para sa paggamot sa ibabaw.
1.4 Layunin ng mga pamamaraan at yugto ng pagproseso
Ang pagpili ng paraan ng pagproseso ay naiimpluwensyahan ng mga sumusunod na salik na dapat isaalang-alang:
hugis at sukat ng bahagi;
katumpakan ng pagproseso at kalinisan ng mga ibabaw ng mga bahagi;
pagiging posible ng ekonomiya ng napiling paraan ng pagproseso.
Ginagabayan ng mga punto sa itaas, magsisimula kaming kilalanin ang isang hanay ng mga pamamaraan ng pagproseso para sa bawat ibabaw ng bahagi.
Figure 1.1 Sketch ng bahagi na may pagtatalaga ng mga layer na inalis sa panahon ng machining
Ang lahat ng mga ibabaw ng ehe ay may medyo mataas na mga kinakailangan sa pagkamagaspang. Hinahati namin ang pag-ikot ng mga ibabaw A, B, C, D, D, E, Z, I, K sa dalawang operasyon: magaspang (preliminary) at pagtatapos (panghuling) pag-ikot. Para sa magaspang na pagliko, alisin ang karamihan sa allowance; ang pagproseso ay ginagawa mula sa napakalalim pagputol at mataas na feed. Ang pamamaraan na nagbibigay ng pinakamaikling oras ng pagpoproseso ay ang pinaka-kapaki-pakinabang. Kapag tinatapos ang pag-ikot, inaalis namin ang isang maliit na bahagi ng allowance, at ang pagkakasunud-sunod ng pagproseso sa ibabaw ay napanatili.
Kapag nag-machining sa isang lathe, kinakailangang bigyang-pansin ang matatag na pag-aayos ng workpiece at ang pamutol.
Upang makuha ang tinukoy na pagkamagaspang at ang kinakailangang kalidad ng mga ibabaw G at I, kinakailangan na mag-aplay ng pagtatapos ng paggiling, kung saan ang katumpakan ng pagproseso ng mga panlabas na cylindrical na ibabaw ay umabot sa ikatlong klase, at ang pagkamagaspang sa ibabaw ay 6-10 na mga klase.
Para sa higit na kalinawan, eskematiko naming isinulat ang mga napiling pamamaraan ng pagproseso sa bawat ibabaw ng bahagi:
A: magaspang na pagliko, pagtatapos ng pagliko;
B: magaspang na pag-ikot, pagtatapos ng pag-ikot, pag-thread;
B: magaspang na pagliko, pagtatapos ng pagliko;
D: magaspang na pag-ikot, pagtatapos ng pag-ikot, pagtatapos ng paggiling;
D: magaspang na pagliko, pagtatapos ng pagliko;
E: magaspang na pagliko, pagtatapos ng pagliko;
W: pagbabarena, countersinking, reaming;
З: magaspang na pagliko, pagtatapos ng pagliko;
At: magaspang na pagliko, pagtatapos ng pagliko, pagtatapos ng paggiling;
K: magaspang na pagliko, pagtatapos ng pagliko;
L: pagbabarena, countersinking;
M: pagbabarena, countersinking;
Ngayon ay maaari kang magpatuloy sa susunod na yugto ng gawaing kurso, na nauugnay sa pagpili ng mga teknikal na base.
1.5 Pagpili ng mga base at pagkakasunud-sunod ng pagproseso
Ang blangkong bahagi sa proseso ng pagproseso ay dapat kumuha at magpanatili sa buong oras ng pagproseso ng isang tiyak na posisyon na may kaugnayan sa mga bahagi ng makina o kabit. Upang gawin ito, kinakailangan upang ibukod ang posibilidad ng tatlong rectilinear na paggalaw ng workpiece sa direksyon ng mga napiling coordinate axes at tatlong rotational na paggalaw sa paligid ng mga ito o parallel axes (ibig sabihin, upang alisin ang workpiece ng isang bahagi ng anim na antas ng kalayaan) .
Upang matukoy ang posisyon ng isang matibay na workpiece, anim na reference point ang kinakailangan. Upang ilagay ang mga ito, tatlong mga ibabaw ng coordinate ang kinakailangan (o tatlong kumbinasyon ng mga ibabaw ng coordinate na pinapalitan ang mga ito), depende sa hugis at sukat ng workpiece, ang mga puntong ito ay maaaring matatagpuan sa ibabaw ng coordinate sa iba't ibang paraan.
Inirerekomenda na pumili ng mga base ng disenyo bilang mga teknolohikal na base upang maiwasan ang muling pagkalkula ng mga sukat ng pagpapatakbo. Ang axis ay isang cylindrical na bahagi, ang mga base ng disenyo kung saan ay mga dulong ibabaw. Sa karamihan ng mga operasyon, ang pagbabase ng bahagi ay isinasagawa ayon sa mga sumusunod na scheme.
Figure 1.2 Diagram ng pag-install ng workpiece sa isang three-jaw chuck
Sa kasong ito, kapag ini-install ang workpiece sa chuck: 1, 2, 3, 4 - isang double guide base, na nag-aalis ng apat na degree ng kalayaan - displacement na nauugnay sa OX axis at OZ axis at pag-ikot sa paligid ng OX at OZ axes ; 5 - inaalis ng base ng suporta ang workpiece ng isang antas ng kalayaan - paggalaw sa kahabaan ng axis ng OY;
6 - base ng suporta, inaalis ang workpiece ng isang antas ng kalayaan, ibig sabihin, pag-ikot sa paligid ng axis ng OY;
Figure 1.3 Diagram ng pag-install ng workpiece sa isang vice
Isinasaalang-alang ang hugis at sukat ng bahagi, pati na rin ang katumpakan ng pagproseso at pagtatapos ng ibabaw, isang hanay ng mga pamamaraan ng pagproseso ang napili para sa bawat ibabaw ng baras. Maaari naming tukuyin ang pagkakasunud-sunod ng mga pang-ibabaw na paggamot.
Figure 1.4 Sketch ng bahagi na may pagtatalaga ng mga ibabaw
1. Pag-andar ng pag-ikot. Ang workpiece ay nakalagay sa ibabaw na 4 in
self-centering 3-jaw chuck na may end stop 5 para sa magaspang na pagliko ng dulong mukha 9, surface 8, end face 7, surface 6.
2. Pag-andar ng pag-ikot. Ibinabalik namin ang workpiece at ini-install ito sa isang self-centering 3-jaw chuck sa kahabaan ng surface 8 na may diin sa dulong mukha 7 para sa magaspang na pagliko ng dulong mukha 1, surface 2, dulong mukha 3, surface 4, dulong mukha 5.
3. Pag-andar ng pag-ikot. Ang workpiece ay nakalagay sa ibabaw na 4 in
self-centering 3-jaw chuck na may stop sa face 5 para sa pagtatapos ng pagliko ng mukha 9, face 8, face 7, face 6, chamfer 16 at groove 19.
4. Pag-andar ng pag-ikot. Ibinabalik namin ang workpiece at ini-install ito sa isang self-centering 3-jaw chuck sa kahabaan ng surface 8 na may diin sa dulong mukha 7 para sa pagtatapos ng pagliko ng dulong mukha 1, surface 2, dulong mukha 3, surface 4, dulong mukha 5, chamfers 14, 15 at mga grooves 17, 18.
5. Pag-andar ng pag-ikot. Ini-install namin ang workpiece sa isang self-centering 3-jaw chuck sa kahabaan ng surface 8 na may diin sa dulong mukha 7 para sa drilling at countersinking surface 10, pagputol ng mga thread sa surface 2.
6. Operasyon ng pagbabarena. Ang bahagi ay naka-install sa isang vice sa surface 6 na may diin sa dulo 9 para sa pagbabarena, countersinking at reaming surface 11, drilling at countersinking surface 12 at 13.
7. Paggiling na operasyon. Ang bahagi ay naka-install sa kahabaan ng surface 4 sa isang self-centering 3-jaw chuck na may diin sa dulo 5 para sa grinding surface 8.
8. Paggiling na operasyon. Ang bahagi ay naka-install sa kahabaan ng surface 8 sa isang self-centering 3-jaw chuck na may diin sa dulo 7 para sa grinding surface 4.
9. Alisin ang bahagi mula sa kabit at ipadala ito para sa inspeksyon.
Ang mga ibabaw ng workpiece ay ginagawang makina sa sumusunod na pagkakasunud-sunod:
ibabaw 9 - magaspang na pag-ikot;
ibabaw 8 - magaspang na pag-ikot;
ibabaw 7 - magaspang na pag-ikot;
ibabaw 6 - magaspang na pag-ikot;
ibabaw 1 - magaspang na pag-ikot;
ibabaw 2 - magaspang na pag-ikot;
ibabaw 3 - magaspang na pag-ikot;
ibabaw 4 - magaspang na pag-ikot;
ibabaw 5 - magaspang na pag-ikot;
ibabaw 9 - pagtatapos ng pagliko;
ibabaw 8 - pagtatapos ng pagliko;
ibabaw 7 - pagtatapos ng pag-ikot;
ibabaw 6 - pagtatapos ng pagliko;
ibabaw 16 - chamfer;
ibabaw 19 - patalasin ang isang uka;
ibabaw 1 - pagtatapos ng pag-ikot;
ibabaw 2 - pagtatapos ng pag-ikot;
ibabaw 3 - pagtatapos ng pagliko;
ibabaw 4 - pagtatapos ng pag-ikot;
ibabaw 5 - pagtatapos ng pagliko;
ibabaw 14 - chamfer;
ibabaw 15 - chamfer;
ibabaw 17 - patalasin ang uka;
ibabaw 18 - patalasin ang uka;
ibabaw 10 - pagbabarena, countersinking;
ibabaw 2 - threading;
ibabaw 11 - pagbabarena, countersinking, reaming;
ibabaw 12, 13 - pagbabarena, countersinking;
ibabaw 8 - pinong paggiling;
ibabaw 4 - pinong paggiling;
Tulad ng nakikita mo, ang paggamot sa ibabaw ng workpiece ay isinasagawa sa pagkakasunud-sunod mula sa mas magaspang hanggang sa mas tumpak na mga pamamaraan. Ang huling paraan ng pagproseso sa mga tuntunin ng katumpakan at kalidad ay dapat sumunod sa mga kinakailangan ng pagguhit.
1.6 Pag-unlad ng proseso ng teknolohikal na ruta
Ang bahagi ay kumakatawan sa isang axis at tumutukoy sa mga katawan ng rebolusyon. Pinoproseso namin ang workpiece na nakuha sa pamamagitan ng panlililak. Kapag nagpoproseso, ginagamit namin ang mga sumusunod na operasyon.
010. Paglingon.
1. gilingin ang ibabaw 8, gupitin ang dulo ng mukha 9;
2. I-charge ang ibabaw 6, gupitin ang dulong mukha 7
Materyal ng pamutol: CT25.
Brand ng coolant: 5% emulsion.
015. Paglingon.
Isinasagawa ang pagproseso sa isang 1P365 turret lathe.
1. gilingin ang ibabaw 2, gupitin ang dulo ng mukha 1;
2. gilingin ang ibabaw 4, gupitin ang dulo ng mukha 3;
3. gupitin ang puwit 5.
Materyal ng pamutol: CT25.
Brand ng coolant: 5% emulsion.
Ang bahagi ay nakabatay sa isang three-jaw chuck.
Gumagamit kami ng bracket bilang isang tool sa pagsukat.
020. Paglingon.
Isinasagawa ang pagproseso sa isang 1P365 turret lathe.
1. gilingin ang mga ibabaw 8, 19, gupitin ang dulo ng mukha 9;
2. gilingin ang mga ibabaw 6, gupitin ang dulo ng puwit 7;
3. Alisin ang chamfer 16.
Materyal ng pamutol: CT25.
Brand ng coolant: 5% emulsion.
Ang bahagi ay nakabatay sa isang three-jaw chuck.
Gumagamit kami ng bracket bilang isang tool sa pagsukat.
025. Paglingon.
Isinasagawa ang pagproseso sa isang 1P365 turret lathe.
1. gilingin ang mga ibabaw 2, 17, gupitin ang dulo ng mukha 1;
2. gilingin ang mga ibabaw 4, 18, gupitin ang dulo ng mukha 3;
3. gupitin ang dulo ng puwit 5;
4. Alisin ang chamfer 15.
Materyal ng pamutol: CT25.
Brand ng coolant: 5% emulsion.
Ang bahagi ay nakabatay sa isang three-jaw chuck.
Gumagamit kami ng bracket bilang isang tool sa pagsukat.
030. Paglingon.
Isinasagawa ang pagproseso sa isang 1P365 turret lathe.
1. drill, countersink hole - ibabaw 10;
2. gupitin ang mga thread - ibabaw 2;
Materyal sa pag-drill: CT25.
Brand ng coolant: 5% emulsion.
Ang bahagi ay nakabatay sa isang three-jaw chuck.
035. Pagbabarena
Ang pagproseso ay isinasagawa sa isang coordinate drilling machine 2550F2.
1. Mag-drill, countersink ng 4 stepped hole Ø9 - surface 12 at Ø14 - surface 13;
2. pagbabarena, countersinking, reaming Ø8 hole - ibabaw 11;
Materyal sa pag-drill: R6M5.
Brand ng coolant: 5% emulsion.
Ang bahagi ay batay sa isang bisyo.
Ginagamit namin ang kalibre bilang isang tool sa pagsukat.
040. Paggiling
1. Gilingin ang ibabaw 8.
Ang bahagi ay nakabatay sa isang three-jaw chuck.
Gumagamit kami ng bracket bilang isang tool sa pagsukat.
045. Paggiling
Ang pagproseso ay isinasagawa sa isang 3T160 cylindrical grinding machine.
1. Gilingin ang ibabaw 4.
Para sa pagproseso, piliin ang grinding wheel
PP 600 × 80 × 305 24А 25 Н СМ1 7 К5А 35 m / s. GOST 2424-83.
Ang bahagi ay nakabatay sa isang three-jaw chuck.
Gumagamit kami ng bracket bilang isang tool sa pagsukat.
050. Vibro-abrasive
Ang pagproseso ay isinasagawa sa isang vibro-abrasive machine.
1. Mapurol na matutulis na mga gilid, alisin ang mga burr.
055. Namumula
Ang paghuhugas ay ginagawa sa banyo.
060. Kontrol
Kinokontrol nila ang lahat ng mga sukat, suriin ang pagkamagaspang ng mga ibabaw, ang kawalan ng mga nicks, dullness ng matalim na mga gilid. Ginagamit ang control table.
1.7 Pagpili ng mga kagamitan, tooling, cutting at pagsukat ng mga kasangkapan
axis workpiece cutting machining
Ang pagpili ng mga tool sa makina ay isa sa pinakamahalagang gawain sa pagbuo ng isang teknolohikal na proseso para sa machining ng workpiece. Ang pagiging produktibo ng pagmamanupaktura ng isang bahagi, ang pang-ekonomiyang paggamit ng mga lugar ng produksyon, mekanisasyon at automation ng manu-manong paggawa, kuryente at, bilang resulta, ang halaga ng produkto ay nakasalalay sa tamang pagpili nito.
Depende sa dami ng produksyon, ang mga makina ay pinili ayon sa antas ng espesyalisasyon at mataas na produktibidad, pati na rin ang mga makina na may numerical control (CNC).
Kapag bumubuo ng isang teknolohikal na proseso para sa machining ng isang workpiece, kinakailangang pumili ng mga tamang device na dapat mag-ambag sa pagtaas ng produktibidad sa paggawa, katumpakan ng pagproseso, pagpapabuti ng mga kondisyon sa pagtatrabaho, pag-aalis ng paunang pagmamarka ng workpiece at pag-align sa kanila kapag naka-install sa isang makina.
Ang paggamit ng mga tool sa makina at mga pantulong na tool kapag nagpoproseso ng mga workpiece ay nagbibigay ng isang bilang ng mga pakinabang:
nagpapabuti sa kalidad at katumpakan ng pagproseso ng mga bahagi;
binabawasan ang pagiging kumplikado ng pagproseso ng mga workpiece dahil sa isang matalim na pagbaba sa oras na ginugol sa pag-install, pagkakahanay at pangkabit;
nagpapalawak ng mga teknolohikal na kakayahan ng mga kagamitan sa makina;
lumilikha ng posibilidad ng sabay-sabay na pagproseso ng ilang mga workpiece na naayos sa isang karaniwang kabit.
Kapag bumubuo ng isang teknolohikal na proseso para sa machining ng isang workpiece, ang pagpili ng isang cutting tool, ang uri nito, disenyo at mga sukat ay higit na natukoy ng mga pamamaraan ng pagproseso, ang mga katangian ng materyal na pinoproseso, ang kinakailangang katumpakan ng pagproseso at ang kalidad ng ibabaw ng workpiece pinoproseso.
Kapag pumipili ng isang tool sa paggupit, kinakailangang magsikap na tanggapin ang isang karaniwang tool, ngunit, kung naaangkop, isang espesyal, pinagsama, hugis na tool ang dapat gamitin, na nagpapahintulot sa pagproseso ng ilang mga ibabaw na pinagsama.
Ang pagpili ng tamang cutting edge ay mahalaga para sa pagtaas ng produktibidad at pagbabawas ng iyong machining cost.
Kapag nagdidisenyo ng isang teknolohikal na proseso para sa machining ng isang workpiece para sa interoperative at pangwakas na kontrol ng mga machined na ibabaw, kinakailangan na gumamit ng isang standard na tool sa pagsukat, na isinasaalang-alang ang uri ng produksyon, ngunit sa parehong oras, kung naaangkop, isang espesyal na tool sa pagsukat. o panukat na aparato ang dapat gamitin.
Ang paraan ng kontrol ay dapat makatulong upang madagdagan ang produktibidad ng paggawa ng controller at operator ng makina, lumikha ng mga kondisyon para sa pagpapabuti ng kalidad ng mga produkto at pagbawas ng gastos nito. Sa single at serial production, karaniwang ginagamit ang universal measurement tool (vernier caliper, depth gauge, micrometer, goniometer, indicator, atbp.)
Sa mass at malakihang produksyon, inirerekumenda na gumamit ng mga limitadong kalibre (staples, plugs, templates, atbp.) at mga aktibong paraan ng kontrol, na laganap sa maraming sangay ng mechanical engineering.
1.8 Pagkalkula ng mga sukat ng pagpapatakbo
Ang dimensyon ng pagpapatakbo ay nauunawaan bilang ang dimensyon na ipinahiwatig sa operational sketch at naglalarawan sa laki ng ibabaw na gagawing makina o ang relatibong posisyon ng mga machined surface, linya o punto ng bahagi. Ang pagkalkula ng mga sukat ng operating ay nabawasan sa problema ng wastong pagtukoy sa laki ng operating allowance at ang laki ng operating tolerance, na isinasaalang-alang ang mga kakaiba ng binuo na teknolohiya.
Ang mga mahahabang sukat ng pagpapatakbo ay nangangahulugang mga sukat na nagpapakilala sa pagproseso ng mga ibabaw na may isang panig na pag-aayos ng allowance, pati na rin ang mga sukat sa pagitan ng mga axes at mga linya. Ang pagkalkula ng mahabang mga sukat ng pagpapatakbo ay isinasagawa sa sumusunod na pagkakasunud-sunod:
1. Paghahanda ng paunang data (batay sa gumaganang pagguhit at mga mapa ng pagpapatakbo).
2. Pagbubuo ng isang pamamaraan sa pagproseso batay sa paunang data.
3. Pagbuo ng isang graph ng mga dimensional na kadena upang matukoy ang mga allowance, pagguhit at mga sukat ng pagpapatakbo.
4. Pagguhit ng isang pahayag ng pagkalkula ng mga laki ng pagpapatakbo.
Sa diagram ng pagproseso (Larawan 1.5), inilalagay namin ang isang sketch ng bahagi na nagpapahiwatig ng lahat ng mga ibabaw ng isang ibinigay na geometric na istraktura na nakatagpo sa panahon ng pagproseso mula sa workpiece hanggang sa natapos na bahagi. Sa itaas na bahagi ng sketch, ang lahat ng mahahabang dimensyon ng pagguhit ay ipinahiwatig, ang mga dimensyon sa pagguhit na may mga tolerance (C), at sa ibaba ng lahat ng mga allowance sa pagpapatakbo (1z2, 2z3,…, 13z14). Sa ilalim ng sketch sa talahanayan ng pagpoproseso, may mga linya ng dimensyon na nagpapakilala sa lahat ng mga sukat ng workpiece, na nakatuon sa isang panig na mga arrow, upang walang arrow na lumalapit sa isa sa mga ibabaw ng workpiece, at isang arrow lamang ang lumalapit sa natitirang bahagi ng ibabaw. Ang mga linya ng dimensyon sa ibaba ay nagpapahiwatig ng mga sukat ng machining. Ang mga sukat ng pagpapatakbo ay nakatuon sa direksyon ng mga machined na ibabaw.
Figure 1.5 Part processing scheme
Sa graph ng mga paunang istruktura na nagkokonekta sa mga ibabaw 1 at 2 na may kulot na mga gilid, na nagpapakilala sa laki ng allowance 1z2, mga ibabaw 3 at 4 na may karagdagang mga tadyang na nagpapakilala sa laki ng allowance na 3z4, atbp. At gumuhit din kami ng makapal na mga gilid ng mga sukat ng pagguhit 2c13, 4c6, atbp.
Figure 1.6 Graph ng mga unang istruktura
Ang tuktok ng graph. Nailalarawan ang ibabaw ng isang bahagi. Ang numero sa bilog ay nagpapahiwatig ng bilang ng ibabaw sa machining diagram.
Ang gilid ng graph. Nailalarawan nito ang uri ng mga koneksyon sa pagitan ng mga ibabaw.
"z" - Tumutugma sa laki ng operating allowance, at "c" - sa dimensyon ng pagguhit.
Sa batayan ng binuo na pamamaraan sa pagproseso, ang isang graph ng mga di-makatwirang istruktura ay itinayo. Ang pagtatayo ng nagmula na puno ay nagsisimula mula sa ibabaw ng workpiece, kung saan walang mga arrow ang iginuhit sa diagram ng pagproseso. Sa Figure 1.5, ang naturang ibabaw ay ipinahiwatig ng numerong "1". Mula sa ibabaw na ito iginuhit namin ang mga gilid ng graph na nakadikit dito. Sa dulo ng mga gilid na ito, ipinapahiwatig namin ang mga arrow at ang mga numero ng mga ibabaw kung saan iginuhit ang mga ipinahiwatig na sukat. Katulad nito, kinukumpleto namin ang graph ayon sa pamamaraan ng pagproseso.
Figure 1.7 Graph ng mga hinangong istruktura
Ang tuktok ng graph. Nailalarawan ang ibabaw ng isang bahagi.
Ang gilid ng graph. Ang constituent link ng dimensional chain ay tumutugma sa operating size o laki ng workpiece.
Ang gilid ng graph. Ang pagsasara ng link ng dimensional na chain ay tumutugma sa dimensyon ng pagguhit.
Ang gilid ng graph. Ang pagsasara ng link ng dimensional na chain ay tumutugma sa operating allowance.
Sa lahat ng mga gilid ng graph naglalagay kami ng isang senyas ("+" o "-"), na ginagabayan ng sumusunod na panuntunan: kung ang isang gilid ng graph ay pumasok kasama ang arrow nito sa isang vertex na may malaking bilang, pagkatapos ay sa gilid na ito ay inilalagay namin isang senyas na "+", kung ang gilid ng graph ay pumapasok sa vertex kasama ang arrow nito na may mas mababang numero, pagkatapos ay sa gilid na ito ay naglalagay kami ng isang "-" sign (Larawan 1.8). Isinasaalang-alang namin na hindi namin alam ang mga sukat ng operating, at ayon sa pamamaraan ng pagproseso (Figure 1.5), tinutukoy namin ang humigit-kumulang na halaga ng laki ng operating o ang laki ng workpiece, gamit para sa layuning ito ang mga sukat ng pagguhit at ang minimum mga operating allowance, na kung saan ay ang kabuuan ng mga halaga ng microroughness (Rz), ang lalim ng deformation layer (T) at spatial deviation (Δпр), na nakuha sa nakaraang operasyon.
Column 1. Sa random na pagkakasunud-sunod, muling isulat ang lahat ng mga dimensyon sa pagguhit at mga allowance.
Column 2. Ipinapahiwatig namin ang mga bilang ng mga operasyon sa pagkakasunud-sunod ng kanilang pagpapatupad ayon sa teknolohiya ng ruta.
Column 3. Ipinapahiwatig namin ang pangalan ng mga operasyon.
Hanay 4. Ipinapahiwatig namin ang uri ng makina at ang modelo nito.
Column 5. Naglalagay kami ng mga pinasimpleng sketch sa isang hindi nabagong posisyon para sa bawat operasyon, na nagpapahiwatig ng mga ibabaw na ipoproseso ayon sa teknolohiya ng ruta. Ang mga ibabaw ay binibilang alinsunod sa pamamaraan ng pagproseso (Larawan 1.5).
Column 6. Para sa bawat surface na naproseso sa operasyong ito, ipahiwatig ang laki ng operating.
Hanay 7. Hindi namin pinainit ang paggamot ng bahagi sa operasyong ito, samakatuwid ay iniiwan naming blangko ang hanay.
Column 8. Napunan sa mga pambihirang kaso kapag ang pagpili ng base ng pagsukat ay limitado sa pamamagitan ng kaginhawaan ng pagsubaybay sa laki ng pagpapatakbo. Sa aming kaso, ang graph ay nananatiling libre.
Column 9. Ipinapahiwatig namin ang mga posibleng opsyon para sa mga ibabaw na maaaring magamit bilang mga teknolohikal na base, na isinasaalang-alang ang mga rekomendasyong ibinigay sa Art.
Ang pagpili ng mga ibabaw na ginamit bilang teknolohikal at pagsukat na mga base, magsisimula kami sa huling operasyon sa reverse order ng teknolohikal na proseso. Isinulat namin ang mga equation ng mga dimensional na kadena ayon sa graph ng mga paunang istruktura.
Matapos ang pagpili ng mga base at mga sukat ng pagpapatakbo, nagpapatuloy kami sa pagkalkula ng mga nominal na halaga at ang pagpili ng mga pagpapaubaya para sa mga sukat ng pagpapatakbo.
Ang pagkalkula ng mahabang mga sukat ng pagpapatakbo ay batay sa mga resulta ng trabaho upang ma-optimize ang istraktura ng mga sukat ng pagpapatakbo at isinasagawa alinsunod sa pagkakasunud-sunod ng mga gawa. Ang paghahanda ng paunang data para sa pagkalkula ng mga laki ng operating ay ginagawa sa pamamagitan ng pagpuno sa mga hanay
13-17 na mga mapa para sa pagpili ng mga base at pagkalkula ng mga laki ng pagpapatakbo.
Hanay 13. Upang isara ang mga link ng mga dimensional na kadena, na kung saan ay pagguhit ng mga sukat, sumulat kami pinakamababang halaga ang mga sukat na ito. Upang isara ang mga link, na mga allowance sa pagpapatakbo, ipinapahiwatig namin ang halaga ng minimum na allowance, na tinutukoy ng formula:
z min = Rz + T,
kung saan ang Rz ay ang taas ng mga iregularidad na nakuha sa nakaraang operasyon;
Ang T ay ang lalim ng may sira na layer na nabuo sa nakaraang operasyon.
Ang mga halaga ng Rz at T ay tinutukoy mula sa mga talahanayan.
Hanay 14. Para sa pagsasara ng mga link ng mga dimensional na kadena, na kung saan ay gumuhit ng mga sukat, isinulat namin ang pinakamataas na halaga ng mga sukat na ito. Hindi pa namin ibinababa ang pinakamataas na halaga ng mga allowance.
Mga Hanay 15, 16. Kung ang pagpapaubaya para sa kinakailangang laki ng pagpapatakbo ay may tanda na "-", pagkatapos ay sa hanay 15 inilalagay namin ang numero 1, kung "+", pagkatapos ay sa hanay 16 inilalagay namin ang numero 2.
Column 17. Ibinaba namin ang tinatayang mga halaga ng natukoy na mga sukat ng operating, ginagamit namin ang mga equation ng mga dimensional na chain mula sa column 11.
1.9A8 = 8c9 = 12 mm;
2.9A5 = 3s9 - 3s5 = 88 - 15 = 73 mm;
3.9A3 = 3s9 = 88 mm;
4.7A9 = 7z8 + 9A8 = 0.2 + 12 = 12mm;
5.7A12 = 3c12 + 7A9 - 9A3 = 112 + 12 - 88 = 36 mm;
6.10A7 = 7A9 + 9z10 = 12 + 0.2 = 12 mm;
7.10A4 = 10A7 - 7A9 + 9A5 + 4z5 = 12 - 12 + 73 + 0.2 = 73 mm;
8.10A2 = 10A7 - 7A9 + 9A3 + 2z3 = 12 - 12 + 88 + 0.2 = 88 mm;
9.6A10 = 10A7 + 6z7 = 12 + 0.2 = 12 mm;
10.6A13 = 6A10 - 10A7 + 7A12 + 12z13 = 12 - 12 + 36 + 0.2 = 36 mm;
11.1A6 = 10A2 - 6A10 + 1z2 = 88 - 12 + 0.5 = 77 mm;
12.1A11 = 10z11 + 1A6 + 6A10 = 0.2 + 77 + 12 = 89 mm;
13.1A14 = 13z14 + 1A6 + 6A13 = 0.5 + 77 + 36 = 114 mm.
Haligi 18. Ibinaba namin ang mga halaga ng mga pagpapaubaya para sa mga sukat ng pagpapatakbo na pinagtibay ayon sa talahanayan ng katumpakan 7, na isinasaalang-alang ang mga rekomendasyong itinakda sa Art. Matapos itakda ang mga pagpapaubaya sa hanay 18, maaari mong matukoy ang halaga ng pinakamataas na halaga ng mga allowance at ilagay ang mga ito sa hanay 14.
Ang halaga ng ∆z ay tinutukoy mula sa mga equation sa column 11 bilang kabuuan ng mga tolerance para sa mga operating dimension na bumubuo sa dimensional chain.
Haligi 19. Sa hanay na ito kinakailangan na ilagay ang mga nominal na halaga ng mga sukat ng pagpapatakbo.
Ang kakanyahan ng pamamaraan para sa pagkalkula ng mga nominal na halaga ng mga sukat ng pagpapatakbo ay nabawasan sa paglutas ng mga equation ng mga dimensional na kadena na nakasulat sa haligi 11.
1.8s9 = 9A89A8 =
2.3s9 = 9A39A3 =
3.3s5 = 3s9 - 9A5
9A5 = 3s9 - 3s5 = 
Tinatanggap namin ang: 9A5 = 73 -0.74
3s5 = 
4.9z10 = 10A7 - 7A9
10A7 = 7A9 + 9z10 = 
Tinatanggap namin ang: 10A7 = 13.5 -0.43 (pagwawasto + 0.17)
9z10 = 
5.4z5 = 10A4 - 10A7 + 7A9 - 9A5
10A4 = 10A7 - 7A9 + 9A5 + 4z5 = 
Tinatanggap namin ang: 10A4 = 76.2 -0.74 (pagwawasto + 0.17)
4z5 = 
6.2z3 = 10A2 - 10A7 + 7A9 - 9A3
10A2 = 10A7 - 7A9 + 9A3 + 2z3 = 
Tanggapin: 10A2 = 91.2 -0.87 (pagsasaayos + 0.04)
2z3 = 
7. 7z8 = 7A9 - 9A8
7A9 = 7z8 + 9A8 = 
Tanggapin: 7A9 = 12.7 -0.43 (pagsasaayos: + 0.07)
7z8 = 
8.3c12 = 7A12 - 7A9 + 9A3
7A12 = 3s12 + 7A9 - 9A3 = 
Tinatanggap namin ang: 7A12 = 36.7 -0.62
3s12 = 
9.6z7 = 6A10 - 10A7
6A10 = 10A7 + 6z7 = 
Tanggapin: 6A10 = 14.5 -0.43 (pagwawasto + 0.07)
6z7 = 
10.12z13 = 6A13 - 6A10 + 10A7– 7A12
6A13 = 6A10 - 10A7 + 7A12 + 12z13 = 
Tanggapin: 6A13 = 39.9 -0.62 (pagsasaayos + 0.09)
12z13 = 
11.1z2 = 6A10 - 10A2 + 1A6
1A6 = 10A2 - 6A10 + 1z2 = 
Tanggapin: 1A6 = 78.4 -0.74 (pagwawasto + 0.03)
1z2 = 
12.13z14 = 1A14 - 1A6 - 6A13
1A14 = 13z14 + 1A6 + 6A13 = 
Tanggapin: 1A14 = 119.7 -0.87 (pagsasaayos + 0.03)
13z14 = 
13.10z11 = 1A11 - 1A6 - 6A10
1A11 = 10z11 + 1A6 + 6A10 = 
Tanggapin: 1A11 = 94.3 -0.87 (pagsasaayos + 0.03)
10z11 = 
Pagkatapos kalkulahin ang mga nominal na laki, ipinasok namin ang mga ito sa column 19 ng base selection card at, na may tolerance sa pagproseso, isulat ang mga ito sa column na "tala" ng Processing Schemes (Figure 1.5).
Matapos naming punan ang column 20 at ang column na "approx.", Ang nakuha na mga halaga ng mga sukat ng operating na may pagpapaubaya ay inilalapat sa mga sketch ng proseso ng teknolohikal na ruta. Kinukumpleto nito ang pagkalkula ng mga nominal na halaga ng mahabang sukat ng pagpapatakbo.
| Mapa para sa pagpili ng mga base at pagkalkula ng mga laki ng pagpapatakbo | ||||||||||||||||||
| Pagsasara ng mga link | Operation No. | ang pangalan ng operasyon | Mga kagamitan sa modelo |
pagpoproseso |
Nagpapatakbo |
Base | Mga dimensional na chain equation |
Ang pagsasara ng mga link ng mga dimensional na kadena | Mga sukat ng pagpapatakbo | |||||||||
| Mga ibabaw na dapat tratuhin | Lalim ng thermocontrol layer | Pinili mula sa mga kondisyon ng kaginhawaan ng pagsukat | Mga opsyon sa teknolohiya. mga base | Tinanggap ang tech-nol. at sukatin. base | Pagtatalaga | Limitahan ang mga sukat | Marka ng pagpapaubaya at tinatayang. halaga ng pagpapatakbo |
Ang magnitude |
Nominal ibig sabihin |
|||||||||
| min | max | |||||||||||||||||
|
magnitude |
||||||||||||||||||
| 5 | Maghanda. | GCM |
|
13z14 = 1A14-1A-6A13 10z11 = 1A11-1A6-6A10 1z2 = 6А10-10А2 + 1А6 |
||||||||||||||
| 10 | Lathe | 1P365 |  |
6 | 6 | 12z13 = 6A13–6A10 + 10A7–7A12 |
||||||||||||
Figure 1.9 Mapa ng pagpili ng base at pagkalkula ng mga sukat ng pagpapatakbo
Pagkalkula ng mga sukat ng pagpapatakbo na may dalawang panig na pag-aayos ng allowance
Kapag nagpoproseso ng mga ibabaw na may dalawang panig na pag-aayos ng allowance, ipinapayong kalkulahin ang mga sukat ng pagpapatakbo gamit ang isang istatistikal na paraan para sa pagtukoy ng laki ng allowance sa pagpapatakbo, depende sa napiling paraan ng pagproseso at sa mga sukat ng mga ibabaw.
Upang matukoy ang laki ng operating allowance sa pamamagitan ng static na paraan, depende sa paraan ng pagpoproseso, gagamitin namin ang mga source table.
Upang makalkula ang mga sukat ng pagpapatakbo na may dalawang panig na pag-aayos ng allowance, para sa mga naturang ibabaw ay iginuhit namin ang sumusunod na pamamaraan ng pagkalkula:
Figure 1.10 Layout ng mga operating allowance
Pagguhit ng isang pahayag ng pagkalkula ng diametrical na mga sukat ng pagpapatakbo.
Column 1: Isinasaad ang mga bilang ng mga operasyon ayon sa binuong teknolohiya kung saan pinoproseso ang surface na ito.
Column 2: Ipahiwatig ang paraan ng pagproseso alinsunod sa operational chart.
Mga Hanay 3 at 4: Ipahiwatig ang pagtatalaga at ang halaga ng nominal na diametrical operating allowance, na kinuha mula sa mga talahanayan alinsunod sa paraan ng pagproseso at mga sukat ng workpiece.
Column 5: Ipahiwatig ang pagtatalaga ng laki ng pagpapatakbo.
Column 6: Ayon sa pinagtibay na pamamaraan sa pagproseso, ang mga equation ay iginuhit upang kalkulahin ang mga sukat ng pagpapatakbo.
Ang pagpuno sa sheet ay nagsisimula sa panghuling operasyon.
Column 7: Ipahiwatig ang tinatanggap na laki ng pagpapatakbo na may tolerance. Ang tinantyang halaga ng kinakailangang laki ng pagpapatakbo ay tinutukoy sa pamamagitan ng paglutas ng equation mula sa column 6.
Listahan ng pagkalkula ng mga sukat ng pagpapatakbo kapag pinoproseso ang panlabas na diameter ng axis Ø20k6 (Ø20)
Pangalan mga operasyon |
Allowance sa pagpapatakbo | Laki ng pagpapatakbo | ||||
| Pagtatalaga | Ang magnitude | Pagtatalaga | Mga formula ng pagkalkula | Tinatayang laki | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Zag | Pagtatatak | Ø24 | ||||
| 10 | Pagpihit (roughing) | D10 | D10 = D20 + 2z20 | |||
| 20 | Pagliko (pagtatapos) | Z20 | 0,4 | D20 | D20 = D45 + 2z45 | |
| 45 | Paggiling | Z45 | 0,06 | D45 | D45 = sumpain. rr | |
Pahayag ng pagkalkula ng mga sukat ng pagpapatakbo kapag pinoproseso ang panlabas na diameter ng axis Ø75 -0.12
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Zag | Pagtatatak | Ø79 | ||||
| 10 | Pagpihit (roughing) | D10 | D10 = D20 + 2z20 | Ø75.8 -0.2 | ||
| 20 | Pagliko (pagtatapos) | Z20 | 0,4 | D20 | D20 = sumpain. rr |
Listahan ng pagkalkula ng mga sukat ng pagpapatakbo kapag pinoproseso ang panlabas na diameter ng axis Ø30k6 (Ø30)
Listahan ng pagkalkula ng mga sukat ng pagpapatakbo kapag pinoproseso ang panlabas na diameter ng baras Ø20h7 (Ø20 -0.021)
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Zag | Pagtatatak | Ø34 | ||||
| 15 | Pagpihit (roughing) | D15 | D15 = D25 + 2z25 | Ø20.8 -0.2 | ||
| 25 | Pagliko (pagtatapos) | Z25 | 0,4 | D25 | D25 = sumpain. rr | Ø20 -0.021 |
Pahayag ng pagkalkula ng mga sukat ng pagpapatakbo kapag gumagawa ng isang butas Ø8H7 (Ø8 +0.015)
Pahayag ng pagkalkula ng mga sukat ng pagpapatakbo kapag gumagawa ng isang butas Ø12 +0.07
Pahayag ng pagkalkula ng mga sukat ng pagpapatakbo kapag gumagawa ng isang butas Ø14 +0.07
Pahayag ng pagkalkula ng mga sukat ng pagpapatakbo kapag gumagawa ng isang butas Ø9 +0.058
Matapos kalkulahin ang diametrical na mga sukat ng pagpapatakbo, ilalapat namin ang kanilang mga halaga sa mga sketch ng kaukulang mga operasyon ng paglalarawan ng ruta ng proseso ng teknolohikal.
1.9 Pagkalkula ng mga kondisyon ng pagputol
Kapag nagtatalaga ng mga mode ng pagputol, ang likas na katangian ng pagproseso, ang uri at sukat ng tool, ang materyal ng bahagi ng pagputol nito, ang materyal at kondisyon ng workpiece, ang uri at kondisyon ng kagamitan ay isinasaalang-alang.
Kapag kinakalkula ang mga kondisyon ng pagputol, ang lalim ng hiwa, ang minutong feed, at ang bilis ng pagputol ay nakatakda. Magbigay tayo ng isang halimbawa ng pagkalkula ng mga kondisyon ng pagputol para sa dalawang operasyon. Para sa natitirang mga operasyon, ang mga kondisyon ng pagputol ay itinalaga ayon sa, vol. 2, p. 265-303.
010. Magaspang na pagliko (Ø24)
Mill model 1P365, naprosesong materyal - steel 45, tool material CT 25.
Ang pamutol ay nilagyan ng ST 25 carbide insert (Al 2 O 3 + TiCN + T15K6 + TiN). Ang paggamit ng isang carbide insert, na hindi nangangailangan ng muling paggiling, ay binabawasan ang oras na kinakailangan upang baguhin ang tool, bilang karagdagan, ang batayan ng materyal na ito ay pinabuting T15K6, na makabuluhang pinatataas ang wear resistance at temperatura resistance ng ST 25.
Pagputol ng geometry.
Pinipili namin ang lahat ng mga parameter ng bahagi ng pagputol mula sa pinagmumulan ng Through cutter: α = 8 °, γ = 10 °, β = + 3 °, f = 45 °, f 1 = 5 °.
2. Brand ng coolant: 5% emulsion.
3. Ang lalim ng hiwa ay tumutugma sa laki ng allowance, dahil ang allowance ay tinanggal sa isang pass.
4. Ang tinantyang feed ay tinutukoy batay sa mga kinakailangan sa pagkamagaspang (, pahina 266) at tinukoy ayon sa pasaporte ng makina.
S = 0.5 rpm.
5. Fortitude, p. 268.
6. Ang bilis ng pagputol ng disenyo ay tinutukoy mula sa tinukoy na buhay ng tool, feed at lalim ng hiwa mula sa, pahina 265.
kung saan ang C v, x, m, y - coefficients [5], p. 269;
T - buhay ng tool, min;
S - feed, rev / mm;
t ay ang lalim ng hiwa, mm;
Ang K v ay isang koepisyent na isinasaalang-alang ang impluwensya ng materyal na workpiece.
K v = K m v ∙ K p v ∙ K at v,
K m v - koepisyent na isinasaalang-alang ang epekto ng mga katangian ng naprosesong materyal sa bilis ng pagputol;
Ang K p v = 0.8 ay isang koepisyent na isinasaalang-alang ang epekto ng estado ng ibabaw ng workpiece sa bilis ng pagputol;
Ang K at v = 1 ay isang koepisyent na isinasaalang-alang ang impluwensya ng materyal ng tool sa bilis ng pagputol.
K m v = K g ∙,
kung saan ang K g ay isang koepisyent na nagpapakilala sa isang pangkat ng bakal sa mga tuntunin ng machinability.
K m v = 1 ∙
K v = 1.25 ∙ 0.8 ∙ 1 = 1,
7. Tinatayang bilis.
kung saan ang D ay ang naprosesong diameter ng bahagi, mm;
V Р - bilis ng pagputol ng disenyo, m / min.
Ayon sa pasaporte ng makina, kumukuha kami ng n = 1500 rpm.
8. Aktwal na bilis ng pagputol.
kung saan ang D ay ang naprosesong diameter ng bahagi, mm;
n - dalas ng pag-ikot, rpm.
9. Ang tangential component ng cutting force Pz, H ay tinutukoy ng formula ng source, p.271.
Р Z = 10 ∙ С р ∙ t х ∙ S у ∙ V n ∙ К р,
kung saan P Z - cutting force, N;
С р, х, у, n - coefficients, pahina 273;
S - feed, mm / rev;
t ay ang lalim ng hiwa, mm;
V - bilis ng pagputol, rpm;
К р - correction factor (К р = К мр ∙ К j р ∙ К g р ∙ К l р, - ang mga numerical na halaga ng mga coefficient na ito mula sa, pp. 264, 275).
K p = 0.846 ∙ 1 ∙ 1.1 ∙ 0.87 = 0.8096.
Р Z = 10 ∙ 300 ∙ 2.8 ∙ 0.5 0.75 ∙ 113 -0.15 ∙ 0.8096 = 1990 N.
10. Kapangyarihan mula sa, p. 271.
,
kung saan P Z - cutting force, N;
V - bilis ng pagputol, rpm.
.
Ang kapangyarihan ng de-koryenteng motor ng 1P365 machine ay 14 kW, kaya sapat ang lakas ng drive ng makina:
N res.< N ст.
3.67 kW<14 кВт.
035. Pagbabarena
Pagbabarena ng butas Ø8 mm.
Modelo ng makina 2550F2, naprosesong materyal - bakal 45, materyal na kasangkapan P6M5. Ang pagproseso ay isinasagawa sa isang pass.
1. Pagbibigay-katwiran ng grado ng materyal at geometry ng bahagi ng pagputol.
Materyal ng pagputol na bahagi ng tool na P6M5.
Katigasan 63 ... 65 HRCэ,
Ultimate baluktot na lakas s p = 3.0 GPa,
Lakas ng makunat s in = 2.0 GPa,
Compressive strength s compress = 3.8 GPa,
Pagputol ng bahagi ng geometry: w = 10 ° - anggulo ng pagkahilig ng helical tooth;
f = 58 ° - anggulo ng pagpasok,
a = 8 ° - anggulo sa likod na patalasin.
2. Lalim ng hiwa
t = 0.5 ∙ D = 0.5 ∙ 8 = 4 mm.
3. Ang tinantyang feed ay tinutukoy batay sa mga kinakailangan sa pagkamagaspang .s 266 at tinukoy ayon sa pasaporte ng makina.
S = 0.15 rpm.
4. Pagtitiyaga sa. 270.
5. Ang bilis ng pagputol ng disenyo ay tinutukoy mula sa tinukoy na buhay ng tool, feed at lalim ng hiwa.
kung saan ang C v, x, m, y ay mga coefficient, p. 278.
T - buhay ng tool, min.
S - feed, rev / mm.
t - lalim ng pagputol, mm.
Ang K V ay isang koepisyent na isinasaalang-alang ang impluwensya ng materyal ng workpiece, kondisyon ng ibabaw, materyal ng tool, atbp.
6. Tinatayang bilis.
kung saan ang D ay ang diameter ng workpiece na gagawing makina, mm.
V p - bilis ng pagputol ng disenyo, m / min.
Ayon sa pasaporte ng makina, kumukuha kami ng n = 1000 rpm.
7. Aktwal na bilis ng pagputol.
kung saan ang D ay ang naprosesong diameter ng bahagi, mm.
n- dalas ng pag-ikot, rpm.
.
8. Torque
М cr = 10 ∙ С М ∙ D q ∙ S у ∙ К р.
S - feed, mm / rev.
D - diameter ng pagbabarena, mm.
M cr = 10 ∙ 0.0345 ∙ 8 2 ∙ 0.15 0.8 ∙ 0.92 = 4.45 N ∙ m.
9. Axial force R about, N on, p. 277;
P tungkol sa = 10 ∙ С Р · D q · S y · К Р,
kung saan С Р, q, у, K р, - coefficients с.281.
P o = 10 ∙ 68 8 1 0.15 0.7 0.92 = 1326 N.
9. Pagputol ng kapangyarihan.
kung saan М cr - metalikang kuwintas, N ∙ m.
V - bilis ng pagputol, rpm.
0.46 kW< 7 кВт. Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.
040. Paggiling
Modelo ng makina 3T160, naprosesong materyal - bakal 45, materyal ng tool - normal na electrocorundum 14A.
Plunge grinding gamit ang paligid ng gulong.
1. Grade ng materyal, geometry ng cutting part.
Pagpili ng isang bilog:
PP 600 × 80 × 305 24А 25 Н СМ1 7 К5А 35 m / s. GOST 2424-83.
2. Lalim ng hiwa
3. Ang radial feed S p, mm / rev ay tinutukoy ng formula mula sa pinagmulan, p. 301, tab. 55.
S P = 0.005 mm / rev.
4. Ang bilis ng bilog V K, m / s ay tinutukoy ng formula mula sa pinagmulan, p. 79:
kung saan ang D K ay ang diameter ng bilog, mm;
D K = 300 mm;
n К = 1250 rpm - dalas ng pag-ikot ng spindle ng paggiling.
5. Ang tinantyang dalas ng pag-ikot ng workpiece n z.r, rpm ay matutukoy ng formula mula sa pinagmulan, p.79.
kung saan V З.Р - ang napiling bilis ng workpiece, m / min;
Ang V З.Р ay matutukoy ayon sa talahanayan. 55, p. 301. Kunin natin ang V З.Р = 40 m / min;
d З - diameter ng workpiece, mm;
6. Ang mabisang kapangyarihan N, kW ay tinutukoy ayon sa rekomendasyon sa
pinagmulan p. 300:
kapag plunge-cut paggiling sa paligid ng gulong
kung saan ang coefficient C N at ang mga exponent r, y, q, z ay ibinibigay sa Talahanayan. 56, p. 302;
V З.Р - bilis ng workpiece, m / min;
S P - radial feed, mm / rev;
d З - diameter ng workpiece, mm;
b - lapad ng paggiling, mm ay katumbas ng haba ng workpiece na igiling;
Ang kapangyarihan ng de-koryenteng motor ng 3T160 machine ay 17 kW, kaya sapat ang lakas ng drive ng makina:
N res< N шп
1.55 kW< 17 кВт.
1.10 Pagrarasyon ng mga operasyon
Ang pagkalkula at mga teknolohikal na pamantayan ng oras ay natutukoy sa pamamagitan ng pagkalkula.
Nariyan ang rate ng unit time T SHT at ang rate ng oras ng pagkalkula. Ang rate ng pagkalkula ay tinutukoy ng formula sa pahina 46:
kung saan ang T pcs ay ang unit time rate, min;
T p.z. - paghahanda at huling oras, min;
n ay ang bilang ng mga bahagi sa batch, mga pcs.
T pc = t main + t pop + t service + t lane,
kung saan ang t pangunahing ay ang pangunahing teknolohikal na oras, min;
t aux - pantulong na oras, min;
t obsl - oras ng serbisyo sa lugar ng trabaho, min;
t lane - oras ng pahinga at pahinga, min.
Ang pangunahing teknolohikal na oras para sa pagliko, mga operasyon ng pagbabarena ay tinutukoy ng formula sa pahina 47,:
kung saan ang L ay ang kinakalkula na haba ng pagproseso, mm;
Bilang ng mga pass;
S min - minutong tool feed;
a - ang bilang ng mga sabay-sabay na naprosesong bahagi.
Ang tinantyang haba ng pagproseso ay tinutukoy ng formula:
L = L res + l 1 + l 2 + l 3.
kung saan L cut - pagputol haba, mm;
l 1 ay ang haba ng tool approach, mm;
l 2 ang haba ng pagputol ng tool, mm;
l 3 - haba ng overrun ng tool, mm.
Ang oras ng serbisyo ng lugar ng trabaho ay tinutukoy ng formula:
t serbisyo = t teknikal na serbisyo + t org.pagsusuri,
kung saan t teknikal na serbisyo - oras ng pagpapanatili, min;
t org.examination - oras ng serbisyo ng organisasyon, min.
,
,
kung saan ang koepisyent ay tinutukoy ayon sa mga pamantayan. Tinatanggap namin.
Ang oras para sa pahinga at pahinga ay tinutukoy ng formula:
,
kung saan ang koepisyent ay tinutukoy ayon sa mga pamantayan. Tinatanggap namin.
Narito ang pagkalkula ng mga pamantayan ng oras para sa tatlong magkakaibang mga operasyon
010 Paglingon
Paunang tukuyin natin ang tinantyang haba ng pagproseso. Ang l 1, l 2, l 3 ay tutukuyin ayon sa datos ng Talahanayan 3.31 at 3.32 sa pahina 85.
L = 12 + 6 +2 = 20 mm.
Minutong feed
S min = S tungkol sa ∙ n, mm / min,
kung saan S tungkol - reverse feed, mm / tungkol;
n ay ang bilang ng mga rebolusyon, rpm.
S min = 0.5 ∙ 1500 = 750 mm / min.
min.
Ang oras ng auxiliary ay binubuo ng tatlong bahagi: para sa pag-install at pag-alis ng isang bahagi, para sa paglipat, para sa pagsukat. Ang oras na ito ay tinutukoy ng mga card 51, 60, 64 sa pahina 132, 150, 160 sa pamamagitan ng:
t bibig / inalis = 1.2 min;
t transition = 0.03 min;
t meas = 0.12 min;
t flash = 1.2 + 0.03 + 0.12 = 1.35 min.
Oras ng pagpapanatili
min.
Oras ng Serbisyong Pang-organisasyon
min.
Mga oras ng pahinga
min.
Oras ng piraso bawat operasyon:
T pcs = 0.03 + 1.35 + 0.09 + 0.07 = 1.48 min.
035 Pagbabarena
Pagbabarena ng butas Ø8 mm.
Tukuyin ang tinantyang haba ng pagproseso.
L = 12 + 10.5 + 5.5 = 28 mm.
Minutong feed
S min = 0.15 ∙ 800 = 120 mm / min.
Pangunahing teknolohikal na oras:
min.
Ang pagproseso ay isinasagawa sa isang CNC machine. Ang oras ng pag-ikot ng awtomatikong operasyon ng makina ayon sa programa ay tinutukoy ng formula:
T c.a = T o + T mv, min,
kung saan T tungkol sa - ang pangunahing oras ng awtomatikong operasyon ng makina, T tungkol sa = t pangunahing;
T mv - machine-auxiliary time.
T mv = T mv.i + T mv.x, min,
kung saan T mv.i - machine-auxiliary na oras para sa awtomatikong pagbabago ng tool, min;
Т мв.х - machine-auxiliary time para sa pagpapatupad ng mga awtomatikong auxiliary moves, min.
T mv. At tinutukoy ng Appendix 47,.
Tinatanggap namin ang T mv.x = T o / 20 = 0.0115 min.
T c.a = 0.23 + 0.05 + 0.0115 = 0.2915 min.
Ang rate ng oras ng piraso ay tinutukoy ng formula:
kung saan Т в - pantulong na oras, min. Tinutukoy ng card 7,;
at ang mga, at org, at dating - oras para sa serbisyo at pahinga, ay tinutukoy ng, card 16: at ang mga + isang org + isang ex = 8%;
T sa = 0.49 min.
040. Paggiling
Pagpapasiya ng pangunahing (teknolohiya) na oras:
kung saan ang l ay ang haba ng naprosesong bahagi;
l 1 - ang halaga ng pagtagos at pag-overrun ng tool sa card 43,;
i ay ang bilang ng mga pumasa;
S - tool feed, mm.
min
Para sa kahulugan ng mga oras ng auxiliary tingnan ang mapa 44,
T sa = 0.14 + 0.1 + 0.06 + 0.03 = 0.33 min
Pagpapasiya ng oras para sa pagpapanatili ng lugar ng trabaho, pahinga at natural na mga pangangailangan:
,
kung saan ang obs at dep ay ang oras para sa pagseserbisyo sa lugar ng trabaho, pahinga at natural na mga pangangailangan bilang isang porsyento ng oras ng pagpapatakbo ayon sa mapa 50,:
isang obs = 2% at isang obs = 4%.
Pagpapasiya ng pamantayan ng oras ng piraso:
T w = T tungkol sa + T sa + T obs + T dep = 3.52 + 0.33 + 0.231 = 4.081 min
1.11 Paghahambing sa ekonomiya ng 2 opsyon ng mga operasyon
Kapag bumubuo ng isang teknolohikal na proseso para sa mekanikal na pagproseso, ang problema ay lumitaw upang pumili mula sa ilang mga opsyon sa pagproseso ng isa na nagbibigay ng pinaka-ekonomiko na solusyon. Ang mga modernong pamamaraan ng mekanikal na pagproseso at isang malawak na iba't ibang mga tool sa makina ay nagbibigay-daan sa iyo upang lumikha ng iba't ibang mga pagpipilian para sa teknolohiya, na tinitiyak ang paggawa ng mga produkto na ganap na nakakatugon sa lahat ng mga kinakailangan ng pagguhit.
Alinsunod sa mga probisyon para sa pagtatasa ng kahusayan sa ekonomiya ng bagong teknolohiya, ang pinaka kumikita ay ang opsyon kung saan ang kabuuan ng kasalukuyan at pinababang mga gastos sa kapital sa bawat yunit ng produksyon ay magiging minimal. Ang bilang ng mga addend ng kabuuan ng mga pinababang gastos ay dapat isama lamang ang mga gastos na nagbabago ng kanilang halaga sa panahon ng paglipat sa isang bagong bersyon ng proseso ng teknolohiya.
Ang kabuuan ng mga gastos na ito, na tinutukoy sa mga oras ng pagpapatakbo ng makina, ay maaaring tawaging oras-oras na mga gastos na inayos.
Isaalang-alang ang sumusunod na dalawang opsyon para sa pagsasagawa ng operasyon ng pagliko, kung saan ang pagproseso ay isinasagawa sa iba't ibang makina:
1. ayon sa unang pagpipilian, ang magaspang na pag-ikot ng mga panlabas na ibabaw ng bahagi ay isinasagawa sa isang unibersal na screw-cutting lathe model 1K62;
2. Ayon sa pangalawang opsyon, ang magaspang na pag-ikot ng mga panlabas na ibabaw ng bahagi ay ginagawa sa isang 1P365 turret lathe.
1. Ang operasyon 10 ay ginagawa sa 1K62 machine.
Ang halaga ay nagpapakilala sa kahusayan ng kagamitan. Ang mas mababang halaga para sa paghahambing ng mga makina na may pantay na produktibidad ay nagpapahiwatig na ang makina ay mas matipid.
Ang halaga ng bawat oras na pinababang gastos
kung saan ang pangunahing at karagdagang sahod, pati na rin ang mga singil sa social insurance sa operator at ang adjuster para sa pisikal na oras ng pagpapatakbo ng mga serviced machine, kop / h;
Ang multi-station factor, na kinuha ayon sa aktwal na estado sa isinasaalang-alang na seksyon, ay kinuha bilang M = 1;
Oras-oras na gastos para sa pagpapatakbo ng lugar ng trabaho, cop / h;
Standard coefficient ng economic efficiency ng capital investments: para sa mechanical engineering = 2;
Mga partikular na oras-oras na pamumuhunan sa kapital sa makina, cop / h;
Mga partikular na oras-oras na pamumuhunan sa kapital sa gusali, cop / h.
Ang pangunahing at karagdagang sahod, pati na rin ang mga kontribusyon sa social insurance sa operator at adjuster ay maaaring matukoy ng formula:
, pulis / oras,
nasaan ang oras-oras na sahod ng operator ng makina ng kaukulang kategorya, cop / h;
Ang 1.53 ay ang kabuuang coefficient na kumakatawan sa produkto ng mga sumusunod na partial coefficient:
1.3 - koepisyent ng pagsunod sa mga pamantayan;
1.09 - ang koepisyent ng karagdagang sahod;
1.077 - ratio ng pagbabawas ng social insurance;
k - ang koepisyent na isinasaalang-alang ang suweldo ng adjuster, kinukuha namin ang k = 1.15.
Ang halaga ng oras-oras na mga gastos para sa pagpapatakbo ng lugar ng trabaho sa kaganapan ng pagbaba
ang pagkarga sa makina ay dapat na itama sa pamamagitan ng isang kadahilanan kung ang makina ay hindi mai-reload. Sa kasong ito, ang inayos na oras-oras na gastos ay:
, pulis / oras,
nasaan ang oras-oras na gastos sa pagpapatakbo ng lugar ng trabaho, cop / h;
Salik sa pagwawasto:
,
Ang bahagi ng mga nakatakdang kondisyon na mga gastos sa oras-oras na mga gastos sa lugar ng trabaho, kinukuha namin;
Salik ng pagkarga ng makina.
kung saan T SHT - oras ng piraso para sa operasyon, T SHT = 2.54 min;
t B - ikot ng paglabas, kumukuha kami ng t B = 17.7 minuto;
m P - ang tinatanggap na bilang ng mga makina sa bawat operasyon, m P = 1.
;
,
nasaan ang praktikal na nababagay na oras-oras na gastos sa baseng lugar ng trabaho, kopecks;
Ang salik ng makina, na nagpapakita kung gaano karaming beses ang mga gastos na nauugnay sa pagpapatakbo ng isang partikular na makina ay mas malaki kaysa sa base na makina. Tinatanggap namin.
pulis / h.
Ang pamumuhunan sa kapital sa makina at gusali ay maaaring matukoy sa pamamagitan ng:
kung saan ang C ay ang halaga ng libro ng makina, kinukuha namin ang C = 2200.
, pulis / oras,
Kung saan ang F ay ang lugar ng produksyon na inookupahan ng makina, na isinasaalang-alang ang mga pass:
saan ang lugar ng produksyon na inookupahan ng makina, m 2;
Coefficient na isinasaalang-alang ang karagdagang lugar ng produksyon,.
pulis / h.
pulis / h.
Ang gastos ng machining para sa operasyon na isinasaalang-alang:
, pulis.
pulis.
2. Ang operasyon 10 ay ginagawa sa 1P365 machine.
C = 3800 rubles.
T PC = 1.48 min.
pulis / h.
pulis / h.
pulis / h.
pulis.
Ang paghahambing ng mga opsyon para sa pagsasagawa ng pagpapatakbo ng pag-ikot sa iba't ibang mga makina, dumating kami sa konklusyon na ang pag-on sa mga panlabas na ibabaw ng bahagi ay dapat isagawa sa isang 1P365 turret lathe. Dahil ang halaga ng machining ng isang bahagi ay mas mababa kaysa kung ito ay ginanap sa isang 1K62 machine.
2. Disenyo ng espesyal na machine tooling
2.1 Paunang data para sa disenyo ng machine tooling
Sa proyektong ito ng kurso, isang machine tool ang binuo para sa operasyon No. 35, kung saan ang pagbabarena, pag-countersinking at pag-reaming ng mga butas ay ginagawa gamit ang isang CNC machine.
Ang uri ng produksyon, ang programa ng paglabas, pati na rin ang oras na ginugol sa operasyon, na tumutukoy sa antas ng bilis ng device kapag nag-i-install at nag-aalis ng bahagi, ay nakaimpluwensya sa desisyon na i-mechanize ang device (ang bahagi ay naka-clamp sa mga teak dahil sa pneumatic cylinder).
Ang kabit ay ginagamit upang i-install lamang ang isang bahagi.
Isaalang-alang ang layout ng bahagi sa kabit:
Figure 2.1 Installation diagram ng isang bahagi sa isang vice
1, 2, 3 - base ng pag-install - inaalis ang workpiece ng tatlong antas ng kalayaan: paggalaw sa kahabaan ng axis ng OX at pag-ikot sa paligid ng OZ at OY axes; 4, 5 - dobleng base ng suporta - inaalis ang dalawang antas ng kalayaan: paggalaw kasama ang mga axes OY at OZ; 6 - base ng suporta - inaalis ang pag-ikot sa paligid ng axis ng OX.
2.2 Schematic diagram ng machine tool
Bilang machine tool, gagamit kami ng machine vise na nilagyan ng pneumatic drive. Tinitiyak ng pneumatic drive ang patuloy na puwersa ng pag-clamping ng workpiece, pati na rin ang mabilis na pag-aayos at pagtanggal ng workpiece.
2.3 Paglalarawan ng disenyo at prinsipyo ng pagpapatakbo
Ang unibersal na self-centering vice na may dalawang movable replaceable jaws ay idinisenyo para sa pag-aayos ng mga bahagi ng axle-type kapag nag-drill, countersinking at reaming hole. Isaalang-alang ang disenyo at prinsipyo ng pagpapatakbo ng device.
Sa kaliwang dulo ng katawan 1 ng vice ay naayos ang manggas ng adaptor 2, at dito ang pneumatic chamber 3. Sa pagitan ng dalawang takip ng pneumatic chamber diaphragm 4 ay naka-clamp, na mahigpit na naayos sa steel disk 5, sa pagliko, naayos sa baras 6. Ang baras 6 ng pneumatic chamber 3 ay konektado sa pamamagitan ng baras 7 na may rolling pin 8, sa kanang dulo kung saan mayroong isang rack 9. Ang rack 9 ay nakikipag-ugnayan sa gear wheel 10, at ang gear wheel 10 - na may itaas na movable rack 11, kung saan ang kanang movable jaw ay naka-install at naka-secure sa pamamagitan ng dalawang pin 23 at dalawang bolts 17 12. Ang ibabang dulo ng pin 14 ay pumapasok sa circular groove sa kaliwang dulo ng rolling pin 8, ang itaas na dulo nito ay pinindot sa butas ng kaliwang movable jaw 13. Maaaring palitan ng clamping prisms 15 na naaayon sa diameter ng axis na gagawing machined ay naayos na may screws 19 sa movable jaws 12 at 13. Pneumatic Ang chamber 3 ay nakakabit sa adapter sleeve 2 gamit ang 4 bolts 18. Sa turn, ang adapter sleeve 2 ay nakakabit sa katawan ng tool 1 gamit ang bolts 16.
Kapag ang compressed air ay pumasok sa kaliwang lukab ng pneumatic chamber 3, ang diaphragm 4 ay yumuko at gumagalaw sa kanan ang rod 6, ang rod 7 at ang rolling pin 8. Ang rolling pin 8 na may daliri 14 ay gumagalaw sa sponge 13 sa kanan. , at sa kaliwang rack at pinion na dulo, na umiikot sa gear 10, ay gumagalaw sa itaas na rack 11 kasama ang sponge 12 sa kaliwa. Kaya, ang mga panga 12 at 13, gumagalaw, i-clamp ang workpiece. Kapag ang compressed air ay pumasok sa kanang lukab ng pneumatic chamber 3, ang diaphragm 4 ay yumuko sa kabilang panig at ang rod 6, ang rod 7 at ang rolling pin 8 ay inilipat sa kaliwa; rolling pin 8 spread jaws 12 at 13 na may prisms 15.
2.4 Pagkalkula ng machine tool
Sapilitang pagkalkula ng device
Figure 2.2 Scheme para sa pagtukoy ng clamping forces ng workpiece
Upang matukoy ang puwersa ng pag-clamping, pasimplehin namin ang workpiece sa aparato at ilarawan ang mga sandali mula sa mga puwersa ng pagputol at ang kinakailangang kinakailangang puwersa ng pag-clamping.
Larawan 2.2:
M ay ang metalikang kuwintas sa drill;
W ang kinakailangang puwersa ng pangkabit;
Ang α ay ang anggulo ng prisma.
Ang kinakailangang clamping force ng workpiece ay tinutukoy ng formula:
, H,
kung saan ang M ay ang metalikang kuwintas sa drill;
α ay ang anggulo ng prisma, α = 90;
Ang koepisyent ng alitan sa mga gumaganang ibabaw ng prisma, kinukuha namin;
D ay ang diameter ng workpiece, D = 75 mm;
K ang safety factor.
K = k 0 ∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6,
kung saan ang k 0 ay ang garantisadong kadahilanan sa kaligtasan, para sa lahat ng mga kaso ng pagproseso k 0 = 1.5
k 1 - koepisyent na isinasaalang-alang ang pagkakaroon ng mga random na iregularidad sa mga workpiece, na nangangailangan ng pagtaas sa mga puwersa ng pagputol, kinukuha namin ang k 1 = 1;
k 2 - koepisyent na isinasaalang-alang ang pagtaas sa mga puwersa ng pagputol mula sa progresibong bluntness ng cutting tool, k 2 = 1.2;
k 3 - koepisyent na isinasaalang-alang ang pagtaas sa mga puwersa ng pagputol sa panahon ng nagambalang pagputol, k 3 = 1.1;
k 4 - koepisyent na isinasaalang-alang ang pagkakaiba-iba ng puwersa ng pag-clamping kapag gumagamit ng mga sistema ng pneumatic lever, k 4 = 1;
k 5 - koepisyent na isinasaalang-alang ang ergonomya ng mga elemento ng pag-clamping ng kamay, kinukuha namin ang k 5 = 1;
k 6 - koepisyent na isinasaalang-alang ang pagkakaroon ng mga sandali na may posibilidad na paikutin ang workpiece, kinukuha namin ang k 6 = 1.
K = 1.5 ∙ 1 ∙ 1.2 ∙ 1.1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 = 1.98.
Torque
М = 10 ∙ С М ∙ D q ∙ S у ∙ К р.
kung saan ang C M, q, y, K p, ay ang mga coefficient, p. 281.
S - feed, mm / rev.
D - diameter ng pagbabarena, mm.
M = 10 ∙ 0.0345 ∙ 8 2 ∙ 0.15 0.8 ∙ 0.92 = 4.45 N ∙ m.
N.
Tukuyin ang puwersa Q sa baras ng diaphragm pneumatic chamber. Ang puwersa sa baras ay nagbabago habang ito ay gumagalaw, dahil ang dayapragm ay nagsisimulang lumaban sa isang tiyak na lugar ng paggalaw. Ang nakapangangatwiran na haba ng stroke ng baras, kung saan walang matalim na pagbabago sa puwersa Q, ay nakasalalay sa kinakalkula na diameter D, kapal t, materyal at disenyo ng diaphragm, pati na rin sa diameter d ng sumusuporta sa disk.
Sa aming kaso, kinukuha namin ang diameter ng gumaganang bahagi ng diaphragm D = 125 mm, ang diameter ng sumusuporta sa disk d = 0.7 ∙ D = 87.5 mm, ang diaphragm ay gawa sa rubberized na tela, ang kapal ng diaphragm ay t = 3 mm.
Puwersa sa paunang posisyon ng stem:
, H,
Kung saan ang p ay ang presyon sa pneumatic chamber, kinukuha namin ang p = 0.4 ∙ 10 6 Pa.
Rod force para sa 0.3D na paglalakbay:
, N.
Pagkalkula ng aparato para sa katumpakan
Batay sa katumpakan ng pinananatili na laki ng workpiece, ang mga sumusunod na kinakailangan ay ipinapataw sa kaukulang mga sukat ng kabit.
Kapag kinakalkula ang katumpakan ng mga fixtures, ang kabuuang error sa pagproseso ng bahagi ay hindi dapat lumampas sa halaga ng pagpapaubaya T ng laki, i.e.
Ang kabuuang error ng device ay kinakalkula gamit ang sumusunod na formula:
kung saan ang T ay ang tolerance ng sukat na isasagawa;
Error sa pagpoposisyon, dahil sa kasong ito walang paglihis ng aktwal na naabot na posisyon ng bahagi mula sa kinakailangang isa;
Pag-aayos ng error,;
Error sa pag-install ng device sa makina,;
Ang error sa posisyon ng bahagi dahil sa pagsusuot ng mga elemento ng device;
Ang tinatayang pagsusuot ng mga elemento ng pag-install ay maaaring matukoy ng formula:
,
kung saan ang U 0 ay ang average na pagsusuot ng mga elemento ng mounting, U 0 = 115 microns;
Ang k 1, k 2, k 3, k 4 ay, ayon sa pagkakabanggit, mga coefficient na isinasaalang-alang ang impluwensya ng materyal ng workpiece, kagamitan, mga kondisyon sa pagproseso at ang bilang ng mga pag-install ng workpiece.
k 1 = 0.97; k 2 = 1.25; k 3 = 0.94; k 4 = 1;
Tumatanggap kami ng microns;
Error mula sa skewing o displacement ng tool, dahil walang mga elemento ng gabay sa fixture;
Ang koepisyent na isinasaalang-alang ang paglihis ng pagkalat ng mga halaga ng mga dami ng nasasakupan mula sa batas ng normal na pamamahagi,
Coefficient na isinasaalang-alang ang pagbawas ng limitasyon sa halaga ng error sa pagpoposisyon kapag nagtatrabaho sa mga nakatutok na makina,
Coefficient na isinasaalang-alang ang bahagi ng error sa pagproseso sa kabuuang error na dulot ng mga salik na hindi nakadepende sa device,
Economic precision ng processing, = 90 microns.
3. Disenyo ng mga espesyal na kagamitan sa pagkontrol
3.1 Paunang data para sa disenyo ng test fixture
Ang mga aparatong kontrol at pagsukat ay ginagamit upang suriin ang pagsunod ng mga parameter ng ginawang bahagi sa mga kinakailangan ng teknolohikal na dokumentasyon. Ang kagustuhan ay ibinibigay sa mga device na nagbibigay-daan sa iyong matukoy ang spatial deviation ng ilang mga ibabaw na may kaugnayan sa iba. Natutugunan ng device na ito ang mga kinakailangang ito, dahil sinusukat ang radial runout. Ang aparato ay may isang simpleng aparato, madaling patakbuhin at hindi nangangailangan ng mataas na kwalipikasyon ng controller.
Ang mga bahagi ng uri ng axle sa karamihan ng mga kaso ay nagpapadala ng mga makabuluhang torque sa mga mekanismo. Upang ang mga ito ay gumana nang mapagkakatiwalaan sa loob ng mahabang panahon, ang mataas na katumpakan ng mga pangunahing gumaganang ibabaw ng axis sa mga tuntunin ng mga sukat ng diametric ay napakahalaga.
Ang proseso ng inspeksyon ay pangunahing nagbibigay para sa isang kumpletong pagsusuri ng radial runout ng mga panlabas na ibabaw ng axle, na maaaring isagawa sa isang multidimensional na aparato ng inspeksyon.
3.2 Schematic diagram ng machine tool
Figure 3.1 Schematic diagram ng test fixture
Ang Figure 3.1 ay nagpapakita ng isang schematic diagram ng isang aparato para sa pagsubaybay sa radial runout ng mga panlabas na ibabaw ng bahagi ng ehe. Ipinapakita ng diagram ang mga pangunahing bahagi ng device:
1 - katawan ng aparato;
2 - headstock;
3 - tailstock;
4 - rack;
5 - mga ulo ng tagapagpahiwatig;
6 - kinokontrol na detalye.
3.3 Paglalarawan ng disenyo at prinsipyo ng pagpapatakbo
Sa katawan 1 sa tulong ng mga turnilyo 13 at washers 26, ang isang headstock 2 na may isang mandrel 20 at isang tailstock 3 na may isang nakapirming sentro ng pagbabalik 23 ay naayos, kung saan naka-install ang nasubok na axis. Ang posisyon ng axial ng axle ay naayos ng isang nakapirming reverse center 23. Ang ehe ay pinindot laban sa huli ng isang spring 21, na matatagpuan sa gitnang axial hole ng quill 5 at kumikilos sa adapter 6. Ang quill 5 ay naka-mount sa headstock 2 na may posibilidad ng pag-ikot tungkol sa longitudinal axis salamat sa mga bushings 4. sa kaliwang dulo quill 5, ang isang handwheel 19 na may hawakan 22 ay naka-install, na kung saan ay sinigurado sa isang washer 8 at isang pin 28, ang Ang metalikang kuwintas mula sa handwheel 19 ay ipinapadala sa quill 5 gamit ang key 27. Sa adapter 6, ang rotational movement sa panahon ng pagsukat ay ipinapadala sa pamamagitan ng pin 29, na pinindot sa quill 5. Bilang karagdagan, sa kabilang dulo ng adapter 6, isang mandrel 20 na may conical working surface ay ipinasok para sa tumpak, backlash-free na pagpoposisyon ng axis, dahil ang huli ay may cylindrical axial hole na may diameter na 12 mm. Ang taper ng mandrel ay depende sa tolerance T at ang diameter ng axle hole at tinutukoy ng formula:
mm.
Sa dalawang rack 7, na naka-attach sa pabahay 1 na may mga turnilyo 16 at washers 25, mayroong isang baras 9, kung saan ang mga bracket 12 ay gumagalaw at naayos na may mga turnilyo 14. Sa mga bracket 12, ang mga rolling pin 10 ay naka-install gamit ang mga turnilyo 14, kung saan ang mga turnilyo 15, nuts 17 at washers 24 ay naayos ng IG 30.
Dalawang IG 30 ang nagsisilbi upang suriin ang radial runout ng mga panlabas na ibabaw ng axle, na binibigyan ng isa o dalawang rebolusyon at ang pinakamataas na pagbabasa ng IG 30, na tumutukoy sa runout, ay binibilang. Tinitiyak ng device ang mataas na produktibidad ng proseso ng kontrol.
3.4 Pagkalkula ng test fixture
Ang pinakamahalagang kondisyon, na dapat matugunan ng mga control device, ay upang matiyak ang kinakailangang katumpakan ng pagsukat. Ang katumpakan ay higit sa lahat ay nakasalalay sa pinagtibay na paraan ng pagsukat, sa antas ng pagiging perpekto ng circuit diagram at disenyo ng aparato, pati na rin sa katumpakan ng paggawa nito. Ang isang pantay na mahalagang kadahilanan na nakakaimpluwensya sa katumpakan ay ang katumpakan ng fabrication sa ibabaw, na ginagamit bilang isang base ng pagsukat para sa mga bahagi na susuriin.
kung saan ang error sa paggawa ng mga elemento ng pag-install at ang kanilang lokasyon sa katawan ng aparato, kumukuha kami ng mm;
Ang error na dulot ng hindi kawastuhan ng pagmamanupaktura ng mga elemento ng paglipat ay kinukuha bilang mm;
Ang sistematikong error, na isinasaalang-alang ang mga paglihis ng mga sukat ng pag-install mula sa mga nominal, ay kinuha bilang mm;
Batayan error, tinatanggap namin;
Ang pagkakamali ng pag-aalis ng base ng pagsukat ng bahagi mula sa ibinigay na posisyon, kinukuha namin ang mm;
Pag-aayos ng error, kumuha ng mm;
Ang pagkakamali mula sa mga puwang sa pagitan ng mga palakol ng mga lever, tinatanggap namin;
Ang error sa paglihis ng mga elemento ng pag-install mula sa tamang geometric na hugis, tinatanggap namin;
Ang error ng paraan ng pagsukat, kinukuha namin ang mm.
Ang kabuuang error ay maaaring hanggang sa 30% ng tolerance ng kinokontrol na parameter: 0.3 ∙ T = 0.3 ∙ 0.1 = 0.03 mm.
0.03 mm ≥ 0.0034 mm.
3.5 Pagbuo ng isang setup card para sa operasyon No. 30
Ang pagbuo ng isang setup card ay nagbibigay-daan sa iyo upang maunawaan ang kakanyahan ng pag-set up ng isang CNC machine kapag nagsasagawa ng isang operasyon na may awtomatikong paraan ng pagkuha ng isang naibigay na katumpakan.
Bilang mga sukat ng pagsasaayos, kinukuha namin ang mga sukat na tumutugma sa gitna ng field ng tolerance ng operating dimension. Kinukuha ang halaga ng tolerance para sa laki ng setting
T n = 0.2 * T op.
kung saan ang T n ay ang tolerance para sa laki ng setting.
T op - tolerance para sa laki ng pagpapatakbo.
Halimbawa, sa operasyong ito ay pinatalas namin ang ibabaw Ø 32.5 -0.08, kung gayon ang laki ng pagsasaayos ay magiging katumbas ng
32.5 - 32.42 = 32.46 mm.
T n = 0.2 * (-0.08) = - 0.016 mm.
Dimensyon ng pagsasaayos Ø 32.46 -0.016.
Ang pagkalkula ng natitirang mga sukat ay isinasagawa sa parehong paraan.
Mga konklusyon sa proyekto
Ayon sa pagtatalaga para sa proyekto ng kurso, isang teknolohikal na proseso para sa paggawa ng isang baras ay dinisenyo. Ang teknolohikal na proseso ay naglalaman ng 65 mga operasyon, para sa bawat isa kung saan ang mga kondisyon ng pagputol, mga rate ng oras, kagamitan at tooling ay ipinahiwatig. Para sa operasyon ng pagbabarena, isang espesyal na tool sa makina ang idinisenyo, na nagbibigay-daan upang matiyak ang kinakailangang katumpakan sa paggawa ng bahagi, pati na rin ang kinakailangang puwersa ng pag-clamping.
Kapag nagdidisenyo ng isang teknolohikal na proseso para sa pagmamanupaktura ng isang baras, isang setup card para sa isang pagliko na operasyon No. 30 ay binuo, na ginagawang posible na maunawaan ang kakanyahan ng pag-set up ng isang CNC machine kapag nagsasagawa ng isang operasyon na may awtomatikong paraan ng pagkuha ng isang naibigay na katumpakan .
Sa panahon ng pagpapatupad ng proyekto, isang pag-aayos at paliwanag na tala ay iginuhit, na naglalarawan nang detalyado sa lahat ng kinakailangang mga kalkulasyon. Gayundin, ang settlement at explanatory note ay naglalaman ng mga application na kinabibilangan ng mga operational card, pati na rin ang mga drawing.
Bibliograpiya
1. Handbook ng isang mechanical engineer. Sa 2 volume / ed. A.G. Kosilova at R.K. Meshcheryakova.-ika-4 na ed., Binago. at idagdag. - M .: Mechanical Engineering, 1986 - 496 p.
2. G.I. Granovsky, V.G. Granovsky Pagputol ng mga metal: Textbook para sa paggawa ng makina. at instrumento espesyalista. mga unibersidad. _ M .: Mas mataas. shk., 1985 - 304 p.
3. Marasinov M.A. Mga alituntunin para sa pagkalkula ng mga laki ng pagpapatakbo - Rybinsk. RGATA, 1971.
4. Marasinov M.A. Disenyo ng mga teknolohikal na proseso sa mechanical engineering: Textbook.- Yaroslavl.. 1975.-196 p.
5. Mechanical engineering technology: isang aklat-aralin para sa pagpapatupad ng isang proyekto ng kurso / V.F. Walang wika, V.D. Korneev, Yu.P. Chistyakov, M.N. Averyanov.- Rybinsk: RGATA, 2001.- 72 p.
6. Pangkalahatang mga pamantayan sa paggawa ng makina para sa auxiliary, para sa pagpapanatili ng lugar ng trabaho at ang paghahanda - pangwakas para sa teknikal na standardisasyon ng gawaing makina. Maramihang paggawa. M, Mechanical Engineering. 1964.
7. Anserov M.A. Mga accessory para sa mga tool sa makinang pang-cutting ng metal. Ika-4 na edisyon, binago. at karagdagang L., mechanical engineering, 1975
Imposible nang walang paggamit ng iba't ibang hugis na bahagi.
Ang mga adaptor ay kinakailangan para sa paglipat mula sa plastik hanggang sa metal, pati na rin para sa pagkonekta ng materyal na tubo ng iba't ibang mga diameters.
Ang mga adaptor ng tubo ay mga adaptor ng koneksyon na tumutulong upang maayos at ligtas na mag-assemble ng isang piping system. Ang ganitong mga elemento ay nagsisilbi para sa paglipat mula sa plastik hanggang sa metal (mga adaptor), para sa pagkonekta ng materyal ng tubo ng iba't ibang mga diameter, ay nagbibigay ng kinakailangang anggulo ng pag-ikot at sumasanga ng pipeline. Ang mga detalye ng istruktura ay tinatawag ding bagong terminong Ingles na "fittings".
Sa tulong ng mga modernong kasangkapan, ang isang pipeline system ng anumang kumplikado ay maaaring tipunin nang may kaunting oras at pagsisikap. Ang ilang mga adapter ay maaaring i-dock gamit lamang ang mga kamay. Ang paraan ng koneksyon na ito ay hindi gaanong maaasahan kaysa sa iba pa, at ginagamit kahit para sa mga high pressure pipe.
Pag-install ng mga adaptor para sa mga plastik na tubo
Ang mga plastic adapter para sa pipeline ay dapat mapili batay sa komposisyon ng mga tubo. Maaaring sila ay:
- polyethylene;
- polypropylene;
- polyvinyl chloride.
Ang pag-install ng mga plastic fitting-adapter ay isinasagawa sa iba't ibang paraan. Hindi ito nangangailangan ng malalaking kagamitan at isang pangkat ng mga pipeline. Ang uri ng koneksyon ay depende sa uri ng polimer, ang diameter ng mga tubo at ang layunin ng pipeline. Kadalasan mayroong pangangailangan na palitan ang isang piraso ng pipeline na nabulok paminsan-minsan gamit ang isang plastic pipe. Pagkatapos ay kinakailangan ang isang koneksyon ng isang cast iron / steel at polymer pipe. Ang mga adaptor ay dumating upang iligtas. Upang kumonekta kakailanganin mo:
- Combination adapter na may metal na sinulid na bahagi (karamihan ay tanso) at plastic flare na may rubber gasket.
- Dalawang adjustable wrenches.
- Teflon tape (tow).
Ang pag-install ng mga plastik na tubo ay isinasagawa sa socket, sa gayon ay nakakamit ang isang mataas na kalidad na homogenous seam.
Ang pagpapalit ng lumang tubo ay napakabilis. Una, ang clutch ng metal pipeline ay naka-unscrew sa tamang lugar. Upang gawin ito, gumamit ng dalawang adjustable wrenches. Sa isang susi, kinukuha nila ang pagkabit, at sa isa pa, ang metal pipe. Kung ang koneksyon ay hindi nagpapahiram sa sarili nito, dapat itong lubricated ng isang espesyal na grasa na may mas mataas na antas ng pagtagos (Unisma-1, Molykote Multigliss).
Sa susunod na yugto, kapag ang lumang tubo ay na-unscrew, ang mga sinulid na koneksyon ay tinatakan ng Teflon tape sa dalawa hanggang tatlong liko. Ang maliit na pag-iingat na ito ay nakakatulong upang maiwasan ang karagdagang pagtagas. Ang huling hakbang ay ang pag-install ng adaptor. Maingat na higpitan ang adaptor nang walang labis na paghihigpit hanggang sa maramdaman ang pagtutol.
Ang metal at polimer ay may iba't ibang mga coefficient ng pagpapalawak sa panahon ng pagbabagu-bago ng temperatura, samakatuwid hindi inirerekomenda na gumamit ng mga adaptor na may mga plastic na thread para sa mga elemento ng metal. Sa mainit na supply ng tubig at mga sistema ng pag-init, para sa koneksyon sa mga balbula ng metal at metro, sulit na gumamit ng mga transitional brass couplings na may plastic body at isang sealing rubber.
Pag-uuri ng mga adapter adapter
Ang mga adaptor ay:
- compression;
- electrowelded;
- flanged;
- sinulid;
- pagbabawas.
Ang uri ng koneksyon ay depende sa uri ng polimer, ang diameter ng mga tubo at ang layunin ng pipeline.
Ang compression adapter ay isang crimp na angkop para sa mga plastik na tubo ng tubig. Gayundin, ang mga naturang fitting ay ginagamit para sa pamamahagi ng sistema ng pipeline. Ang mga plastik na bahagi ng compression ay lumalaban sa mga presyon hanggang sa 16 atm. (hanggang sa 63 mm) at mataas na temperatura. Hindi sila napapailalim sa mga deposito ng dayap, pagkabulok at iba pang impluwensyang biyolohikal at kemikal. Ginawa sa karaniwang mga diameter. Mayroon silang mga bahagi tulad ng isang nut-cap, isang polypropylene body, isang polyoxymethylene clamping ring, isang press-in na manggas.
Pag-install ng compression adapter
- Maluwag ang union nut at alisin.
- I-disassemble ang fitting sa mga bahaging bahagi nito at ilagay ang mga ito sa plastic pipe sa parehong pagkakasunud-sunod.
- Itulak nang mahigpit ang tubo sa kabit hanggang sa huminto ito.
- Higpitan ang adapter nut gamit ang Allen wrench (karaniwang ibinebenta ang isang crimp wrench kasama ang mga fitting).
Ang modernong merkado ng pagtutubero ngayon ay nag-aalok ng mga di-collapsible, ngunit mahirap pa ring sabihin kung alin sa kanila ang mas mahusay.
Kapag nag-i-install ng isang compression fitting, ang isang crimping ng compression elemento ay nabuo sa pipe, na lumilikha ng isang mahigpit na koneksyon. Ang clamping ring - ang pangunahing bahagi ng fitting - ay nagbibigay-daan sa joint na makatiis ng malalaking axial load at jerks. Ang kusang pag-ikot dulot ng panginginig ng boses ng tubig ay pinipigilan. Samakatuwid, hindi mo kailangang patuloy na higpitan ang maluwag na nut.
Ang isang sinulid na adaptor ay isang collapsible at pinagsama-samang elemento ng pipeline na paulit-ulit na ginagamit. Ang mga sinulid na kabit ay maaaring lalaki o babae. Ang ganitong mga kabit ay naka-install sa mga lugar kung saan kinakailangan ang ilang karagdagang pag-install, disassembly ng pipeline system at iba pang gawain na magiging imposible kung ang system ay hindi mapaghihiwalay.
Ang mga may sinulid na adaptor ay hindi nangangailangan ng espesyal na kagamitan sa panahon ng pag-install. Kasabay nito, ang isang selyadong koneksyon ay nilikha, na pumipigil sa pagtagas ng tubig o gas mula sa mga plastik na tubo. Para sa mas maaasahang sealing, ang isang FUM tape ay karagdagang ginagamit, na kung saan ay sugat sa thread sa direksyon ng screwing ang nut.
Pinapayagan ng ZNE na mabilis na isagawa ang pag-install ng mga polyethylene pipeline gamit ang mas murang kagamitan sa hinang para sa electrofusion welding.
Ang electrowelded adapter (ZNE) ay isang connecting element na may built-in na electric heater, na idinisenyo para sa iba't ibang diameters. Ang isang heating coil na nakapaloob sa adapter ay natutunaw ang plastic sa pipe joint at lumilikha ng monolithic joint.
Ang pag-install ng isang electrowelded adapter ay hindi nangangailangan ng anumang mga espesyal na kasanayan. Ang kalidad ng electrofusion welding ay nakasalalay nang kaunti sa taong gumaganap ng trabaho, na hindi masasabi tungkol sa hardware welding.
Pag-install ng isang electrofusion adapter
Ang mga naka-fasten na bahagi ay maingat na nakahanay at naka-dock sa mga kinakailangang lugar. Ang electric current ay dumadaan sa mga naka-embed na electric heater. Sa ilalim ng impluwensya ng kuryente, umiinit ang spiral at dinadala ang mga plastik na eroplano sa isang malapot na estado. Ang resulta ay isang monolitikong tambalan sa antas ng molekular.
Kapag nag-i-install ng mga electrowelded adapter, dapat sundin ang mga pangkalahatang kinakailangan:
- ang mga elemento na hinangin ay dapat magkaroon ng magkatulad na komposisyon ng kemikal;
- degreasing at masusing paglilinis ng mga ibabaw;
- mekanikal na paglilinis gamit ang mga tool;
- natural na paglamig.
Sa payo ng mga eksperto, mas mainam na gumamit ng mga adaptor ng ZNE na may bukas na heating coil. Ang mga plastik na tubo ay dapat na malalim sa angkop, at ang weld zone ay dapat na hangga't maaari.
Flange adapter o compression flange
Ito ay isang nababakas na elemento ng koneksyon na nagbibigay ng patuloy na pag-access sa isang seksyon ng pipeline. Ang joint ay nabuo sa pamamagitan ng dalawang flanges at bolts na hilahin ang mga ito nang magkasama. Para sa mga plastik na tubo na dumadaan sa mga elemento ng metal, ang mga free-form na flanges na may reference point sa isang tuwid na balikat o isang unibersal na koneksyon ng wedge na may mga hugis na flanges ay kadalasang ginagamit.
Bago ang pag-install, ang bahagi ng flange ay dapat suriin at ang lahat ng mga nicks at burr na maaaring makapinsala sa polymer pipe ay ipinahayag. Pagkatapos ay ginawa ang isang phased na koneksyon:
- ang mga tubo ay pinutol nang mahigpit sa tamang mga anggulo;
- ang mga flanges ng kinakailangang karaniwang sukat ay naka-install;
- ang isang gasket ng goma ay inilalagay (ang gasket ay hindi dapat pahintulutan na lumampas sa hiwa ng tubo nang higit sa 10 mm);
- ang parehong mga flange ring ay dumudulas sa ibabaw ng rubber gasket at pinagsama-sama ang boltahe.
Titiyakin ng mga flanges na ito ang higpit at lakas ng istraktura ng pipeline. Madali silang gawin at madaling i-install.
Ang pagbabawas ng adaptor ay isang piraso ng pagkonekta para sa. Ang fitting na ito ay sinulid at kadalasang naka-install sa mga assemblies na kumokonekta sa pipe sa mga metro at iba pang kagamitan sa pamamahagi.
Ang mga plastik na tubo ay hindi maaaring tipunin sa isang sistema ng tubo nang walang malaking hanay ng mga kabit. Ang pagkakaiba-iba ng mga elementong ito sa istruktura ay kamangha-mangha. Mahirap malaman kung ano kaagad. Samakatuwid, bago i-assemble ang pipeline, dapat mong maingat na pag-aralan ang buong rich assortment at piliin lamang ang kailangan mo. Kadalasan, ang isang malas na manggagawa na nagpasya na magpalit ng mga tubo ay magtatapos sa isang grupo ng mga hindi kinakailangang bahagi sa bahay. Oras na para magbukas ng isang plumbing store!
Ipadala ang iyong mabuting gawa sa base ng kaalaman ay simple. Gamitin ang form sa ibaba
Ang mga mag-aaral, nagtapos na mga mag-aaral, mga batang siyentipiko na gumagamit ng base ng kaalaman sa kanilang pag-aaral at trabaho ay lubos na magpapasalamat sa iyo.
Nai-post sa http://www.allbest.ru/
detalye ng konstruksiyon ng proseso ng teknolohiya
1. Bahagi ng disenyo
1.1 Paglalarawan ng yunit ng pagpupulong
1.2 Paglalarawan ng disenyo ng mga bahagi na kasama sa disenyo ng yunit
1.3 Paglalarawan ng mga pagbabago sa istruktura na iminungkahi ng mag-aaral
2. Teknolohikal na bahagi
2.1 Pagsusuri ng kakayahang makagawa ng disenyo ng bahagi
2.2 Pagbuo ng isang teknolohikal na proseso ng ruta para sa pagmamanupaktura ng isang bahagi
2.3 Pagpili ng inilapat na teknolohikal na kagamitan at kasangkapan
2.4 Pagbuo ng mga basing scheme
1 . Bahagi ng disenyo
1 . 1 Paglalarawan ng disenyo ng isang subassembly o assembly unit
Ang isang bahagi ng adaptor, kung saan ang proseso ng pagmamanupaktura ay kasunod na idinisenyo, ay isang mahalagang bahagi ng isang yunit ng pagpupulong, tulad ng isang balbula, na, naman, ay ginagamit sa mga modernong kagamitan (halimbawa, isang filter ng langis sa isang kotse). Oil filter - isang aparato na idinisenyo upang linisin ang langis ng makina mula sa pagkontamina nito sa panahon ng pagpapatakbo ng panloob na combustion engine, mga particle ng makina, resin at iba pang mga dumi. Nangangahulugan ito na ang sistema ng pagpapadulas ng mga panloob na makina ng pagkasunog ay hindi magagawa nang walang filter ng langis.
Figure 1.1 - Valve BNTU 105081.28.00 SB
Mga Bahagi: Spring (1), spool (2), adapter (3), tip (4), plug (5), washer 20 (6), singsing (7), (8).
Upang tipunin ang pagpupulong na "Valve", dapat mong gawin ang mga sumusunod na hakbang:
1. Bago ang pagpupulong, suriin ang mga ibabaw para sa kalinisan, pati na rin para sa kawalan ng mga nakasasakit na sangkap at kaagnasan sa pagitan ng mga bahagi ng isinangkot.
2. Kapag nag-i-install, i-secure ang mga singsing ng goma (8) laban sa mga distortion, twisting, mekanikal na pinsala.
3. Kapag nag-assemble ng mga grooves para sa mga singsing ng goma sa mga bahagi (4), mag-lubricate ng Litol-24 GOST 21150-87 grease.
4. Sundin ang mga pamantayan sa paghihigpit alinsunod sa OST 37. 001. 050-73, gayundin ang mga teknikal na kinakailangan para sa paghihigpit alinsunod sa OST 37. 001. 031-72.
5. Ang balbula ay dapat na selyadong kapag nagbibigay ng langis sa anumang lukab, na ang pangalawa ay nakasaksak, na may lagkit na 10 hanggang 25 cSt sa ilalim ng presyon na 15 MPa, ang hitsura ng magkakahiwalay na patak sa koneksyon ng dulo (4) sa ang adaptor (3) ay hindi isang tanda ng pagtanggi.
6. Sumunod sa iba pang mga teknikal na kinakailangan alinsunod sa STB 1022-96.
1 . 2 Deskripsyon ng disenyo ng bahagi, kasama sa pagtatayo ng node (yunit ng pagpupulong)
Ang spring ay isang nababanat na elemento na idinisenyo upang maipon o sumipsip ng mekanikal na enerhiya. Ang tagsibol ay maaaring gawin ng anumang materyal na may sapat na mataas na lakas at nababanat na mga katangian (bakal, plastik, kahoy, playwud, kahit na karton).
Ang mga bakal na bukal para sa pangkalahatang paggamit ay gawa sa mga high-carbon steel (U9A-U12A, 65, 70) na pinaghalo ng mangganeso, silikon, vanadium (65G, 60S2A, 65S2VA). Para sa mga bukal na tumatakbo sa mga agresibong kapaligiran, hindi kinakalawang na asero (12X18H10T), beryllium bronze (BrB-2), silicon-manganese bronze (BrKMts3-1), tin-zinc bronze (BrOTs-4-3) ang ginagamit. Ang maliliit na bukal ay maaaring masugatan mula sa nakahandang kawad, habang ang makapangyarihang mga bukal ay gawa sa annealed steel at pinatigas pagkatapos mabuo.
Washer - Isang fastener na inilalagay sa ilalim ng isa pang fastener upang lumikha ng mas malaking seating surface, bawasan ang pinsala sa ibabaw ng bahagi, pigilan ang fastener na lumuwag, at i-seal ang joint gamit ang gasket.
Gumagamit ang aming disenyo ng washer GOST 22355-77
Spool, spool valve - isang aparato na nagdidirekta sa daloy ng likido o gas sa pamamagitan ng pag-displace ng gumagalaw na bahagi na may kaugnayan sa mga bintana sa ibabaw kung saan ito dumudulas.
Gumagamit ang aming disenyo ng spool 4570-8607047
Materyal na spool - Bakal 40X
Ang adaptor ay isang device, device o bahagi na idinisenyo upang ikonekta ang mga device na walang anumang iba pang katugmang paraan ng koneksyon.
Figure 1. 2 Sketch ng "Adapter" na bahagi
Talahanayan 1.1
Talaan ng buod ng mga katangian ng ibabaw ng bahagi (adapter).
|
Pangalan ibabaw |
Katumpakan (Kalidad) |
pagkamagaspang, |
Tandaan |
|
|
Katapusan (flat) (1) |
Tapusin ang runout na hindi hihigit sa 0. 1 na nauugnay sa axis. |
|||
|
Lalaking may sinulid (2) |
||||
|
Groove (3) |
||||
|
Panloob na cylindrical (4) |
||||
|
Panlabas na cylindrical (5) |
Paglihis mula sa perpendicularity na hindi hihigit sa 0.1 na may kaugnayan sa (6) |
|||
|
Katapusan (flat) (6) |
||||
|
Panloob na thread (7) |
||||
|
Panloob na cylindrical (9) |
||||
|
Ukit (8) |
||||
|
Panloob na cylindrical (10) |
Talahanayan 1.2
Kemikal na komposisyon ng bakal Steel 35 GOST 1050-88
Ang materyal na pinili para sa paggawa ng bahagi na pinag-uusapan ay bakal 35 GOST 1050-88. Ang Steel 35 GOST1050-88 ay isang mataas na kalidad na structural carbon steel. Ito ay ginagamit para sa mga bahagi na mababa ang lakas, na nakakaranas ng maliliit na stress: axle, cylinders, crankshafts, connecting rods, spindles, sprockets, rods, traverses, shafts, gulong, disc at iba pang bahagi.
1 . 3 Opagsulat ng mga pagbabago sa mga disenyo na iminungkahi ng mag-aaral
Ang bahagi ng adaptor ay sumusunod sa lahat ng tinatanggap na mga pamantayan, GOST, mga pamantayan sa disenyo, samakatuwid, hindi ito nangangailangan ng rebisyon at mga pagpapabuti, dahil ito ay hahantong sa isang pagtaas sa bilang ng mga teknolohikal na operasyon at kagamitan na ginamit, bilang isang resulta kung saan sa isang pagtaas sa oras ng pagproseso, na hahantong sa pagtaas sa halaga ng isang yunit ng produksyon, na hindi magagawa sa ekonomiya.
2 . Teknolohikal na bahagi
2 . 1 Pagsusuri ng kakayahang makagawa ng disenyo ng bahagi
Ang kakayahang gumawa ng isang bahagi ay nauunawaan bilang isang hanay ng mga katangian na tumutukoy sa kakayahang umangkop nito sa pagkamit ng pinakamainam na gastos sa produksyon, pagpapatakbo at pagkumpuni para sa mga ibinigay na tagapagpahiwatig ng kalidad, dami ng produksyon at pagganap ng trabaho. Ang pagtatasa ng kakayahang makagawa ng isang bahagi ay isa sa mga mahahalagang yugto sa proseso ng pagbuo ng isang teknolohikal na proseso at isinasagawa, bilang panuntunan, sa dalawang yugto: husay at dami.
Pagsusuri ng husay ng bahagi Ang adaptor para sa kakayahang makagawa ay nagpakita na mayroong sapat na bilang ng mga sukat, uri, pagpapaubaya, pagkamagaspang para sa paggawa nito, na may posibilidad na i-maximize ang pagtatantya ng workpiece sa laki at hugis ng bahagi, ang kakayahang magsagawa ng pagproseso sa pamamagitan ng mga pamutol. Bahagi ng materyal St35 GOST 1050-88, ito ay malawak na magagamit at laganap. Ang bigat ng bahagi ay 0. 38kg, samakatuwid ay hindi na kailangang gumamit ng karagdagang kagamitan para sa pagproseso at transportasyon nito. Ang lahat ng mga ibabaw ng bahagi ay madaling ma-access para sa pagproseso at ang kanilang disenyo at geometry ay nagbibigay-daan sa pagproseso gamit ang mga karaniwang tool. Ang lahat ng mga butas sa bahagi ay dumaan, samakatuwid ay hindi na kailangan para sa pagpoposisyon ng tool sa panahon ng machining.
Ang lahat ng mga chamfer na ginawa sa parehong anggulo, samakatuwid, ay maaaring isagawa sa isang tool, ang parehong naaangkop sa mga grooves (groove cutter), mayroong 2 grooves sa bahagi para lumabas ang tool kapag pinuputol ang isang thread, ito ay isang tanda ng kakayahang gumawa. Ang bahagi ay matibay, dahil ang ratio ng haba sa diameter ay 2. 8, samakatuwid, hindi ito nangangailangan ng karagdagang mga fixtures upang ma-secure ito.
Dahil sa pagiging simple ng disenyo, maliliit na sukat, mababang timbang at isang maliit na bilang ng mga machined na ibabaw, ang bahagi ay medyo advanced sa teknolohiya at hindi nagpapakita ng anumang mga paghihirap para sa machining. Tinutukoy ko ang paggawa ng bahagi gamit ang mga quantitative indicator na kinakailangan upang matukoy ang koepisyent ng katumpakan. Ang mga datos na nakuha ay ipinapakita sa Talahanayan 2.1.
Talahanayan 2.1
Bilang at katumpakan ng mga ibabaw
Ang coefficient ng manufacturability sa mga tuntunin ng katumpakan ay 0.91> 0.75. Ipinapakita nito ang mga maliliit na kinakailangan para sa katumpakan ng mga ibabaw ng bahagi ng adaptor at nagpapahiwatig ng paggawa nito.
Upang matukoy ang pagkamagaspang, ang lahat ng kinakailangang data ay ibinubuod sa talahanayan 2.2.
Talahanayan 2.2
Bilang at pagkamagaspang ng mga ibabaw
Ang coefficient ng manufacturability sa mga tuntunin ng pagkamagaspang ay 0.0165<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности
Sa kabila ng pagkakaroon ng mga tampok na hindi teknolohikal, ayon sa pagsusuri ng husay at dami, ang bahagi ng adaptor ay karaniwang itinuturing na advanced sa teknolohiya.
2 .2 Pagbuo ng isang teknolohikal na proseso ng ruta para sa pagmamanupaktura ng isang bahagi
Upang makuha ang kinakailangang hugis ng bahagi, gupitin ang mga dulo "bilang malinis" ay ginagamit. Pinatalas namin ang ibabaw Ш28. 4-0. 12 para sa haba na 50.2-0, 12, pinapanatili ang R0. 4max. Susunod, patalasin namin ang chamfer 2.5X30 °. Patalasin namin ang uka "B", pinapanatili ang mga sukat: 1. 4 + 0, 14; anggulo 60 °; Ш26. 5-0. 21; R0. 1; R1; 43 + 0. 1. Nakasentro sa dulong mukha. Mag-drill tayo ng butas Ш17 sa lalim na 46.2-0. 12. Binuksan namin ang butas Ш14 hanggang Ш17. 6 + 0. 12 hanggang sa lalim na 46.2-0. 12. Gumiling kami ng Ш18. 95 + 0. 2 hanggang sa lalim na 18.2-0. 12. Dinala namin ang uka na "D", pinapanatili ang mga sukat. Nagdala kami ng chamfer 1.2X30 °. Pinutol namin ang dulo sa sukat na 84. 2-0, 12. I-drill ang Ш11 hole hanggang sa pasukan sa Ш17 hole. 6 + 0. 12. Countersink ng chamfer 2.5 × 60 ° sa butas Ш11. Patalasin Ш31. 8-0, 13 hanggang 19 ang haba para sa thread М33Ч2-6g. Patalasin ang isang chamfer 2.5X45 °. Patalasin ang uka "B". Gupitin ang sinulid М33Ч2-6g. Patalasin ang chamfer na pinapanatili ang mga sukat Ш46, anggulo 10 °. Gupitin ang thread M20CH1-6H. Mag-drill hole Ш9 hanggang. Countersink ang isang 0.3X45 ° chamfer sa butas Ш9. Grind hole Ш18 + 0, 043 hanggang Ra0. 32. Gumiling Ш28. 1-0. 03 hanggang Ra0. 32 na may right-hand side grinding sa laki na 84. Grind Ø hanggang Ra0, 16.
Talahanayan 2.4
Listahan ng mga mekanikal na operasyon
|
Operation No. |
Pangalan ng operasyon |
|
|
CNC lathe |
||
|
CNC lathe |
||
|
Screw-cutting lathe. |
||
|
Vertical na pagbabarena |
||
|
Vertical na pagbabarena |
||
|
Panloob na paggiling |
||
|
Cylindrical na paggiling |
||
|
Cylindrical na paggiling |
||
|
Screw-cutting lathe |
||
|
Kontrol ng tagapalabas |
2 .3 Pagpili ng inilapat na teknolohikal na kagamitan at kasangkapan
Sa mga kondisyon ng modernong produksyon, ang isang cutting tool na ginagamit sa pagproseso ng malalaking batch ng mga bahagi na may kinakailangang katumpakan ay nakakakuha ng isang mahalagang papel. Kasabay nito, ang mga tagapagpahiwatig tulad ng tibay at ang paraan ng pagsasaayos sa laki ay lumalabas sa itaas.
Ang pagpili ng mga makina para sa idinisenyong teknolohikal na proseso ay ginawa pagkatapos ng bawat operasyon ay naunang binuo. Nangangahulugan ito na ang mga sumusunod ay napili at natukoy: ang paraan ng paggamot sa ibabaw, katumpakan at pagkamagaspang, tool sa paggupit at uri ng produksyon, pangkalahatang mga sukat ng workpiece.
Para sa paggawa ng bahaging ito, ginagamit ang mga sumusunod na kagamitan:
1. CNC lathe CNC16K20F3;
2. Screw-cutting lathe 16K20;
3. Vertical drilling machine 2H135;
4. Panloob na nakakagiling na makina 3K227V;
5. Semi-awtomatikong circular grinding machine 3M162.
Lathe na may CNC 16K20T1
Ang lathe na may CNC model 16K20T1 ay idinisenyo para sa pinong pagproseso ng mga bahagi tulad ng mga katawan ng rebolusyon sa isang closed semi-automatic na cycle.
Figure 2.1 - Lathe na may CNC 16K20T1
Talahanayan 2.5
Mga teknikal na katangian ng isang makina na may CNC 16K20T1
|
Parameter |
Ibig sabihin |
|
|
Ang pinakamalaking diameter ng workpiece na ipoproseso, mm: |
||
|
sa ibabaw ng kama |
||
|
labis na suporta |
||
|
Ang pinakamalaking haba ng workpiece na ipoproseso, mm |
||
|
Taas ng gitna, mm |
||
|
Ang pinakamalaking diameter ng bar, mm |
||
|
Gupitin ang pitch ng thread: sukatan, mm; |
||
|
diameter ng spindle bore, mm |
||
|
Panloob na taper ng spindle Morse |
||
|
Bilis ng spindle, rpm |
||
|
Feed, mm / rev. : |
||
|
pahaba |
||
|
Nakahalang |
||
|
Taper hole pintles morse |
||
|
Seksyon ng pamutol, mm |
||
|
Chuck diameter (GOST 2675. 80), mm |
||
|
Main drive na kapangyarihan ng motor, kW |
||
|
Numerical control device |
||
|
Paglihis mula sa flatness ng dulong ibabaw ng sample, μm |
||
|
Mga sukat ng makina, mm |
||
Figure 2.2 - Screw-cutting lathe 16K20
Ang mga makina ay idinisenyo para sa iba't ibang mga operasyon ng pag-ikot at para sa pagputol ng mga thread: metric, modular, inch, pitch. Ang pagtatalaga ng modelo ng makina 16K20 ay nakakakuha ng mga karagdagang indeks:
"B1", "B2", atbp. - kapag binabago ang mga pangunahing teknikal na katangian;
"U" - kapag ang makina ay nilagyan ng apron na may built-in na pinabilis na motor ng paggalaw at isang kahon ng feed, na nagbibigay ng kakayahang mag-cut ng mga thread ng 11 at 19 na mga thread bawat pulgada nang hindi pinapalitan ang mga mapapalitang gear sa gearbox;
"C" - kapag nilagyan ang makina ng isang drilling at milling device na idinisenyo para sa pagbabarena, paggiling at pag-thread sa iba't ibang mga anggulo sa mga bahagi na naka-install sa suporta ng makina;
"B" - kapag nag-order ng isang makina na may tumaas na pinakamalaking diameter ng pagproseso ng workpiece sa ibabaw ng kama - 630mm at ang suporta - 420mm;
"G" - kapag nag-order ng isang makina na may recess sa kama;
"D1" - kapag nag-order ng isang makina na may tumaas na pinakamalaking diameter ng bar na dumadaan sa butas sa spindle na 89 mm;
"L" - kapag nag-order ng isang makina na may halaga ng dibisyon ng lateral movement dial na 0.02mm;
"M" - kapag nag-order ng isang makina na may mekanisadong drive ng itaas na bahagi ng suporta;
"C" - kapag nag-order ng isang makina na may digital indexing device at linear displacement transducers;
"RC" - kapag nag-order ng makina na may digital indexing device at linear displacement transducers at may stepless spindle speed control;
Talahanayan 2.6
Mga teknikal na katangian ng screw-cutting lathe 16K20
|
Pangalan ng parameter |
Ibig sabihin |
|
|
1 Mga tagapagpahiwatig ng workpiece na naproseso sa makina |
||
|
1.1 Ang pinakamalaking diameter ng workpiece na ipoproseso: sa ibabaw ng kama, mm |
||
|
1.2 Ang pinakamalaking diameter ng workpiece na ipoproseso sa ibabaw ng slide, mm, hindi bababa |
||
|
1.3 Ang pinakamalaking haba ng workpiece na ilalagay (kapag naka-install sa mga sentro), mm, hindi mas mababa sa ibabaw ng uka sa kama, mm, hindi mas mababa |
||
|
1.4 Taas ng mga sentro sa ibabaw ng mga gabay sa kama, mm |
||
|
2 Mga tagapagpahiwatig ng tool na naka-install sa makina |
||
|
2.1 Ang pinakamalaking taas ng cutter na naka-install sa tool holder, mm |
||
|
3 Mga tagapagpahiwatig ng pangunahing at pantulong na paggalaw ng makina |
||
|
3.1 Bilang ng mga bilis ng spindle: direktang pag-ikot baligtad na pag-ikot |
||
|
3.2 Mga limitasyon ng mga frequency ng spindle, rpm |
||
|
3.3 Bilang ng mga feed ng caliper pahaba nakahalang |
||
|
3.4 Mga limitasyon ng feed ng suporta, mm / rev pahaba nakahalang |
||
|
3.5 Mga limitasyon ng mga hakbang ng mga ginupit na sinulid panukat, mm modular, modyul pulgada, bilang ng mga thread pitch, pitch |
||
|
3.6 Bilis ng mabilis na paggalaw ng suporta, m / min: pahaba nakahalang |
||
|
4 Mga tagapagpahiwatig ng mga katangian ng kapangyarihan ng makina |
||
|
4.1 Ang pinakamalaking metalikang kuwintas sa spindle, kNm |
||
|
4. 2 |
||
|
4.3 Power ng drive ng mabilis na paggalaw, kW |
||
|
4.4 Cooling drive power, kW |
||
|
4.5 Kabuuang kapangyarihan na naka-install sa makina mga de-koryenteng motor, kW |
||
|
4.6 Kabuuang paggamit ng kuryente ng makina, (maximum), kW |
||
|
5 Mga tagapagpahiwatig ng mga sukat at bigat ng makina |
||
|
5.1 Pangkalahatang sukat ng makina, mm, wala na: |
||
|
5.2 Timbang ng makina, kg, wala na |
||
|
6 Mga katangian ng mga de-koryenteng kagamitan |
||
|
6.1 Uri ng kasalukuyang ng supply network |
Variable, tatlong yugto |
|
|
6.2 Kasalukuyang dalas, Hz |
||
|
7 Nawastong antas ng lakas ng tunog, dBa |
||
|
8 Klase ng katumpakan ng makina ayon sa GOST 8 |
Figure 2.3 - Vertical drilling machine 2T150
Ang makina ay dinisenyo para sa: pagbabarena, reaming, countersinking, reaming at threading. Vertical drilling machine na may isang mesa na gumagalaw kasama ang isang bilog na haligi at isang mesa na umiikot dito. Ang makina ay maaaring hawakan ang maliliit na bahagi sa isang mesa, ang mga mas malaki sa isang base plate. Manu-mano at mekanikal na spindle feed. Makulayan sa lalim ng pagtatrabaho na may awtomatikong cut-off ng feed. Pag-tap gamit ang manu-mano at awtomatikong pag-reversal ng spindle sa isang partikular na lalim. Pinoproseso ang maliliit na bahagi sa mesa. Kontrolin ang paggalaw ng suliran sa kahabaan ng ruler. Built-in na paglamig.
Talahanayan 2.7
Mga teknikal na katangian ng makina ng Vertical drilling machine 2T150
|
Ang pinakamalaking conditional drilling diameter, mm cast iron SCH20 |
||
|
Ang pinakamalaking diameter ng thread na puputulin, mm, sa bakal |
||
|
Katumpakan ng mga butas pagkatapos ng reaming |
||
|
Spindle taper |
Morse 5 AT6 |
|
|
Ang pinakamalaking paggalaw ng suliran, mm |
||
|
Distansya mula sa dulo ng suliran hanggang sa talahanayan, mm |
||
|
Ang pinakamalaking distansya mula sa dulo ng suliran hanggang sa plato, mm |
||
|
Ang pinakamalaking paggalaw ng talahanayan, mm |
||
|
Laki ng gumaganang ibabaw, mm |
||
|
Bilang ng mga bilis ng spindle |
||
|
Mga limitasyon ng bilis ng spindle, rpm. |
||
|
Bilang ng mga spindle feed |
||
|
Dami ng spindle feed, mm / rev. |
||
|
Ang pinakamalaking metalikang kuwintas sa spindle, Nm |
||
|
Ang pinakamalaking puwersa ng feed, N |
||
|
Anggulo ng pag-ikot ng talahanayan sa paligid ng haligi |
||
|
Pagputol ng feed kapag naabot ang tinukoy na lalim ng pagbabarena |
awtomatiko |
|
|
Kasalukuyang uri ng mains |
Tatlong yugto ng variable |
|
|
Boltahe, V |
||
|
Pangunahing lakas ng drive, kW |
||
|
Kabuuang kapangyarihan ng de-koryenteng motor, kW |
||
|
Pangkalahatang sukat ng makina (LхBхH), mm, wala na |
||
|
Timbang ng makina (net / gross), kg, wala na |
||
|
Pangkalahatang sukat ng package (LхWхH), mm, wala na |
Figure 2.4 - Panloob na nakakagiling na makina 3K228A
Ang panloob na grinding machine 3K228A ay idinisenyo para sa paggiling ng cylindrical at conical, bulag at sa pamamagitan ng mga butas. Ang 3K228A machine ay may malawak na hanay ng mga rotational speed ng grinding wheels, product spindle, cross feed at table movement speeds, na tinitiyak ang pagproseso ng mga bahagi sa pinakamainam na kondisyon.
Roller guides para sa lateral movement ng grinding head kasama ang panghuling link - isang bola, turnilyo pares, tiyakin ang minimal na paggalaw na may mataas na katumpakan. Ang aparato para sa paggiling sa mga dulo ng mga produkto ay nagbibigay-daan sa iyo upang iproseso ang mga butas at isang dulo sa 3K228A machine sa isang pag-install ng produkto.
Ang pinabilis na set-up na transverse movement ng grinding head ay binabawasan ang auxiliary time sa panahon ng changeover ng 3K228A machine.
Upang bawasan ang pag-init ng kama at alisin ang paghahatid ng panginginig ng boses sa makina, ang hydraulic drive ay naka-install nang hiwalay mula sa makina at nakakonekta dito gamit ang isang nababaluktot na hose.
Tinitiyak ng magnetic separator at filter conveyor ang mataas na kalidad ng paglilinis ng coolant, na nagpapahusay sa kalidad ng ginagamot na ibabaw.
Ang awtomatikong pagkagambala ng cross feed pagkatapos alisin ang itinakdang allowance ay nagpapahintulot sa operator na sabay na kontrolin ang ilang makina.
Talahanayan 2.8
Mga teknikal na katangian ng panloob na nakakagiling machine 3K228A
|
Katangian |
||
|
Pinakamalaki ang diameter ng butas ng paggiling, mm |
||
|
Pinakamataas na haba ng paggiling na may pinakamalaking diameter ng butas na magiging lupa, mm |
||
|
Ang pinakamalaking panlabas na diameter ng naka-install na produkto na walang pambalot, mm |
||
|
Pinakamalaking anggulo ng kono upang maging lupa, degrees |
||
|
Distansya mula sa axis ng spindle ng produkto hanggang sa salamin ng talahanayan, mm |
||
|
Ang pinakamalaking distansya mula sa dulo ng bagong bilog ng aparato sa paggiling ng mukha hanggang sa dulo ng suporta ng suliran ng produkto, mm |
||
|
Pangunahing lakas ng drive, kW |
||
|
Kabuuang kapangyarihan ng mga de-koryenteng motor, kW |
||
|
Mga sukat ng makina: haba * lapad * taas, mm |
||
|
Kabuuang lugar ng sahig ng makina na may panlabas na kagamitan, m2 |
||
|
Timbang 3K228A, kg |
||
|
Precision index ng pagproseso ng sample ng produkto: |
||
|
pare-pareho ng diameter sa longitudinal na seksyon, μm |
||
|
bilog, μm |
||
|
Pagkagaspang ng sample-product surface: |
||
|
cylindrical panloob na Ra, μm |
||
|
patag na dulo |
Figure 2.5 - Semi-awtomatikong circular grinding 3M162
Talahanayan 2.9
Mga teknikal na katangian ng semi-awtomatikong circular grinding 3M162
|
Katangian |
Pangalan |
|
|
Ang pinakamalaking diameter ng workpiece, mm |
||
|
Ang pinakamalaking haba ng workpiece, mm |
||
|
Haba ng paggiling, mm |
||
|
Katumpakan |
||
|
kapangyarihan |
||
|
Mga sukat (i-edit) |
||
Mga tool na ginamit sa paggawa ng bahagi.
1. Cutter (eng. Toolbit) - isang cutting tool na idinisenyo para sa pagproseso ng mga bahagi ng iba't ibang laki, hugis, katumpakan at materyales. Ito ang pangunahing tool na ginagamit sa pagliko, pagpaplano at pag-slot ng trabaho (at sa kaukulang mga makina). Ang pamutol at ang workpiece, na mahigpit na naayos sa makina, ay nakikipag-ugnayan sa isa't isa bilang isang resulta ng kamag-anak na paggalaw, ang pagputol ng elemento ng pamutol ay pinutol sa materyal na layer at pagkatapos ay pinutol sa anyo ng mga chips. Sa karagdagang pagsulong ng pamutol, ang proseso ng chipping ay paulit-ulit at ang mga chips ay nabuo mula sa mga indibidwal na elemento. Ang uri ng mga chip ay depende sa feed ng makina, ang bilis ng pag-ikot ng workpiece, ang materyal ng workpiece, ang relatibong posisyon ng cutter at ang workpiece, ang paggamit ng coolant, at iba pang mga dahilan. Sa proseso ng trabaho, ang mga cutter ay napapailalim sa pagsusuot, samakatuwid, ang mga ito ay regrind.
Larawan 2.6, Cutter GOST 18879-73 2103-0057
Larawan 2.7 Cutter GOST 18877-73 2102-0055
2. Drill - isang cutting tool na may rotary cutting movement at axial feed movement, na idinisenyo upang gumawa ng mga butas sa tuluy-tuloy na layer ng materyal. Ang mga drill ay maaari ding gamitin para sa reaming, iyon ay, pagpapalaki ng umiiral na, pre-drilled hole, at pre-drill, iyon ay, pagkuha ng non-through recesses.
Figure 2.8 - Drill GOST 10903-77 2301-0057 (materyal Р6М5К5)
Larawan 2.9 - Cutter GOST 18873-73 2141-0551
3. Ang mga nakakagiling na gulong ay inilaan para sa paglilinis ng mga hubog na ibabaw mula sa sukat at kalawang, para sa paggiling at pagpapakinis ng mga produktong gawa sa mga metal, kahoy, plastik at iba pang materyales.
Figure 2.10 - Grinding wheel GOST 2424-83
Tool sa pagkontrol
Paraan ng teknikal na kontrol: Caliper ШЦ-I-125-0, 1-2 GOST 166-89; Micrometer MK 25-1 GOST 6507-90; Panloob na gauge GOST 9244-75 18-50.
Ang caliper ay idinisenyo para sa mga pagsukat ng mataas na katumpakan, nagagawa nitong sukatin ang panlabas at panloob na mga sukat ng mga bahagi, ang lalim ng butas. Ang caliper ay binubuo ng isang nakapirming bahagi - isang panukat na ruler na may panga at isang gumagalaw na bahagi - isang movable frame
Larawan 2. 11 - Vernier caliper ШЦ-I-125-0, 1-2 GOST 166-89.
Ang bore gauge ay isang kasangkapan para sa pagsukat ng panloob na diameter o distansya sa pagitan ng dalawang ibabaw. Ang katumpakan ng mga sukat na may panloob na gauge ay kapareho ng sa micrometer - 0.01 mm
Figure 2.12 - Panloob na gauge GOST 9244-75 18-50
Micrometer - isang unibersal na instrumento (aparato) na idinisenyo para sa pagsukat ng mga linear na dimensyon sa pamamagitan ng ganap o kamag-anak na paraan ng pakikipag-ugnay sa lugar ng maliliit na sukat na may mababang error (mula 2 μm hanggang 50 μm, depende sa mga sinusukat na saklaw at klase ng katumpakan), ang mekanismo ng conversion na kung saan ay isang screw-nut micro-pair
Figure 2.13 - Micrometer smooth MK 25-1 GOST 6507-90
2 .4 Pagbuo ng mga scheme para sa pagbabase ng mga workpiece sa pamamagitan ng mga operasyon at pagpili ng mga device
Ang pamamaraan ng pagbabase at pangkabit, mga teknolohikal na base, mga elemento ng pagsuporta at pag-clamping at mga aparato ng aparato ay dapat tiyakin ang isang tiyak na posisyon ng workpiece na may kaugnayan sa mga tool sa paggupit, ang pagiging maaasahan ng pangkabit nito at ang hindi pagbabago ng basing sa panahon ng buong proseso ng pagproseso na may isang naibigay na pag-install . Ang mga ibabaw ng workpiece, na kinuha bilang mga base, at ang kanilang kamag-anak na lokasyon ay dapat na ang pinakasimpleng at pinaka-maaasahang disenyo ng aparato ay maaaring magamit, upang matiyak ang kadalian ng pag-install ng clamping, detachment at pagtanggal ng workpiece, ang kakayahang mag-apply clamping forces at supply ng cutting tools sa mga tamang lugar.
Kapag pumipili ng mga base, dapat isaalang-alang ng isa ang mga pangunahing prinsipyo ng pagbabase. Sa pangkalahatang kaso, ang isang buong cycle ng pagproseso ng isang bahagi mula sa roughing hanggang sa pagtatapos ay isinasagawa na may sunud-sunod na pagbabago ng mga hanay ng mga base. Gayunpaman, upang mabawasan ang mga error at madagdagan ang pagiging produktibo ng pagproseso ng mga bahagi, dapat magsikap na bawasan ang muling pagpoposisyon ng workpiece sa panahon ng pagproseso.
Na may mataas na mga kinakailangan para sa katumpakan ng pagproseso para sa pagbabase ng mga workpiece, kinakailangang pumili ng gayong pamamaraan ng pagbabase na magbibigay ng pinakamaliit na error sa pagpoposisyon;
Maipapayo na obserbahan ang prinsipyo ng pare-pareho ang mga base. Kapag binabago ang mga base sa kurso ng teknolohikal na proseso, bumababa ang katumpakan ng pagproseso dahil sa error sa kamag-anak na posisyon ng bago at dating ginamit na mga ibabaw ng base.
Larawan 2.14 - Blangko
Sa operasyon 005-020, 030, 045, ang bahagi ay naayos sa mga sentro at hinihimok ng isang three-jaw chuck:
Larawan 2.15 - Operasyon 005
Larawan 2.16 - Operasyon 010
Larawan 2.17 - Operasyon 015
Larawan 2.18 - Operasyon 020
Larawan 2.19 - Operasyon 030
Larawan 2.20 - Operasyon 045
Sa hakbang 025, ang bahagi ay naka-clamp sa isang bisyo.
Larawan 2.21 - Operasyon 025
Sa operasyon 035-040, ang bahagi ay sinigurado sa mga sentro.
Larawan 2.22 - Operasyon 035
Upang ayusin ang workpiece sa mga operasyon, ginagamit ang mga sumusunod na device: three-jaw chuck, movable at stationary centers, stationary support, machine vice.
Figure 2.23- Three-jaw chuck GOST 2675-80
Machine vise - isang aparato para sa pag-clamp at paghawak ng mga workpiece o mga bahagi sa pagitan ng dalawang panga (movable at fixed) sa panahon ng pagproseso o pagpupulong.
Figure 2.24- Mga bisyo ng makina GOST 21168-75
Center А-1-5-Н GOST 8742-75 - umiikot na sentro ng makina; Ang mga machine center ay isang tool na ginagamit upang ayusin ang mga workpiece sa panahon ng kanilang pagproseso sa mga metal-cutting machine.
Figure 2. 25- Center rotating GOST 8742-75
Na-post sa Allbest.ru
Mga katulad na dokumento
Pag-unlad ng isang ruta teknolohikal na proseso ng pagmamanupaktura ng isang bahagi na "lower carrier body". Paglalarawan ng teknolohikal na operasyon para sa milling grooves. Pagpili ng mga kagamitan at mga tool sa pagputol para sa operasyong ito. Pagkalkula ng mga parameter ng cutting mode.
term paper, idinagdag noong 12/15/2014
Pag-unlad ng isang teknolohikal na ruta para sa serial production ng "Split shaft" na bahagi. Pagpapasiya ng istraktura ng teknolohikal na proseso sa pamamagitan ng mga paglipat at pag-install. Paglalarawan ng kagamitan at kasangkapan. Pagkalkula ng mga kondisyon ng pagputol. Pagkalkula ng teknikal na pamantayan ng oras.
term paper, idinagdag noong 12/23/2010
Paglalarawan ng disenyo at gawain ng bahagi. Pagbibigay-katwiran sa uri ng produksyon. Isang paraan ng pagkuha ng workpiece. Pag-unlad ng ruta at teknolohikal na proseso ng pagpapatakbo. Pagpapasiya ng mga kondisyon ng pagputol at mga pamantayan ng oras. Pagkalkula ng mga tool sa pagsukat at pagputol.
thesis, idinagdag noong 05/24/2015
Paglalarawan ng layunin ng produkto, ang komposisyon ng mga yunit ng pagpupulong at mga papasok na bahagi. Pagpili ng mga materyales, pagtatasa ng mga teknolohikal na tagapagpahiwatig ng disenyo ng produkto. Ang mga pangunahing operasyon ng teknolohikal na proseso ng pagproseso ng isang bahagi, ang pagbuo ng mga mode ng machining.
idinagdag ang term paper noong 08/09/2015
Pagkalkula ng mga interoperational allowance, pagruruta ng teknolohikal na proseso. Pagpapasiya ng mga kondisyon ng pagputol at ang kanilang standardisasyon. Pagpili ng mga pangunahing kagamitan. Teknolohikal na dokumentasyon (ruta at mga mapa ng pagpapatakbo). Paglalarawan ng bahagi ng kabit.
term paper, idinagdag 05/27/2015
Pagsisiyasat ng pagpapatakbo ng pag-install para sa vibroacoustic na kontrol ng malalaking sukat na bearings. Pag-unlad ng disenyo ng radial loading unit. Pagsusuri ng kakayahang makagawa ng disenyo ng bahaging "Clamp". Pagpili ng mga teknolohikal na kagamitan at mga tool sa paggupit.
thesis, idinagdag noong 10/27/2017
Paglalarawan ng layunin ng bahagi. Mga katangian ng isang naibigay na uri ng produksyon. Mga pagtutukoy ng materyal. Pag-unlad ng isang teknolohikal na proseso para sa paggawa ng isang bahagi. Mga pagtutukoy ng kagamitan. Control program para sa pag-on ng operasyon.
term paper, idinagdag noong 01/09/2010
Pagsusuri ng layunin ng serbisyo ng bahagi, pisikal at mekanikal na katangian ng materyal. Ang pagpili ng uri ng produksyon, ang anyo ng organisasyon ng teknolohikal na proseso ng pagmamanupaktura ng isang bahagi. Pagbuo ng isang teknolohikal na ruta para sa paggamot sa ibabaw at paggawa ng bahagi.
term paper, idinagdag noong 10/22/2009
Ang prinsipyo ng pagpapatakbo ng isang produkto, isang yunit ng pagpupulong, na kinabibilangan ng isang bahagi. Bahagi ng materyal at mga katangian nito. Ang pagbibigay-katwiran at paglalarawan ng pamamaraan para sa pagkuha ng workpiece. Pagbuo ng isang ruta para sa pagproseso ng isang bahagi. Pagkalkula ng mga kondisyon ng pagputol. Organisasyon ng isang turner workplace.
thesis, idinagdag noong 02/26/2010
Nakabubuo at teknolohikal na pagsusuri ng yunit ng pagpupulong. Paglalarawan ng disenyo ng isang yunit ng pagpupulong at ang kaugnayan nito sa iba pang mga yunit ng pagpupulong na bumubuo sa yunit. Pag-unlad ng mga teknolohikal na kondisyon para sa paggawa ng isang yunit ng pagpupulong, paraan ng pagpupulong.