Стінові блоки давно стали одним із найпоширеніших будівельних матеріалів. При будівництві гаража, житлового будинку або інших господарських будівель для зведення стін найдешевшим будівельним матеріалом є шлакоблоки. Їх виготовляють практично з будь-якого непридатного матеріалу. При цьому шлакоблоки укладаються в стіни не тільки на піщано-цементному розчині, але і на глиняному розчиніщо додатково здешевлює будівництво. На відміну від цегли, Будівельні блоки набагато простіше зробити в домашніх умовах своїми руками.Процес виготовлення шлакоблоків та технологія досить проста та доступна будь-кому, хто хоче заощадити і хто любить робити сам.

Коротко, що таке шлакоблок?
На думку, під шлакоблоками прийнято розуміти блоки, виготовлені шляхом вібропресування (віброформування) з бетонного розчину, основними складовими розчину є шлак і цемент як основна в'язка речовина. Однак сьогодні шлакоблоками умовно називають будь-які будівельні блоки, отримані методом вібропресування (віброформування) з бетонного розчину. Наявність шлаку не обов'язково - як складові бетонного розчину можуть бути: шлак, гранітний відсів, гранітний щебінь, річковий щебінь, гравій, бій цегли та бетону, бій затверділого цементу, бій скла, керамзит і навіть пісок.
Зазвичай розмір шлакоблоку знаходиться в межах 200 мм на 200 мм на 400 мм і менше. Існує два види шлакоблоків - порожнисті та повнотілі. Різновидів же блоків безліч: це звичайні стінові блоки(наприклад, шлакоблок, блок гладкий 140), простінкові блоки (використовуються для зведення перегородок усередині приміщення, має товщину 90 мм), декоративні блоки для стін (блок декоративний 190), блоки для огорож (блок декоративний 140, блок декоративний кутовий), блоки для оздоблення фасадів ( фасадний камінь) та ін. У домашніх умовах можна так само виготовляти цеглу з глини - вибір за Вами.

Для виготовлення шлакоблоків потрібні дві речі форма та сировина.

Варіанти форм для шлакоблоків

Форма з листового металузавтовшки 3 мм. Разом з помічниками, використовуючи бетонозмішувач, ви зможете в день без особливих зусиль «випускати» до 300 штук блоків. Чи багато це чи мало? Міркуйте самі: на гараж розміром 6x4 м потрібно 450 таких блоків, а на один поверх будинку розміром 6,5x8 м - 1000 штук.

Форма для бетонних блоків (всі розміри внутрішні, зварні шви- Зовні).

Розчин для виготовлення блоківготується так. Замішуєте злегка зволожену суміш (кількість води визначається дослідним шляхом) у пропорції: цемент – 1 частина, шлак або керамзит – від 7 до 12 (пропорція дана для цементу М400). Встановивши форму на рівній площадці, заповнюєте її розчином, трамбуєте ручним трамбуванням і, вирівнявши по верхньому краю, зрізаєте зайвою металевою смугою. Тепер обережно знімаєте форму (вона без дна) – блок готовий.

Ставте форму поряд і повторюєте процес. Наприкінці роботи не забудьте ретельно вимити форму водою. Через 24 години блоки вже можна складувати (висотою не більше трьох), звільняючи місце для наступної партії. Розмір форми дано на той випадок, якщо ви задумаєте вести кладку стін з додатковим облицюванням в 1/2 цегли. Якщо ж ваша споруда матиме стіни, оштукатурені з обох боків, то ви можете розміри взяти довільні - аби вдалося потім підняти такий блок руками. А при кладці стін завтовшки 50 см не забувайте через кожні два ряди блоків проводити «перев'язку» тичковим цегляним рядом.

Розміри саморобних шлакоблоків можна вибрати "під себе".
Найпростішу форму, яка мене найбільше задовольнила, я зробив таким чином. Підібрав стругані дошки шириною по висоті шлакоблоку (140 мм). Довжиною дошки мають бути не більше 2 м, тому що працювати з довшою формою складніше: доводиться робити багато зайвих рухів. Далі необхідні поперечки. Дві крайні поперечки з'єднують із поздовжніми дошками "на засувних пазах" (рис).

Форма на три шлакоблоки

З внутрішньої сторони поздовжніх дощок (між поперечками) через кожні 140 мм формують пропил ножівкою та стамескою поперечні пази глибиною 7...8 мм. Ширина пропилу залежить від товщини розділових пластин із листового заліза, текстоліту, гетинаксу. Підійдуть пластини та з іншого міцного листового матеріалу, Аби він був досить гладким. З рис. 1 зрозуміло, як зробити форму. Описувати її довго і немає сенсу, тільки одне хочу сказати, що готову формуперед заливанням у неї розчину ставлять на абсолютно рівну поверхню. Усі деталі форми, виготовлені з дерева, бажано пофарбувати будь-який олійною фарбою, що забезпечить легше вилучення шлакоблоків із форми. Щоразу перед заливанням у форму розчину все її внутрішні поверхніпротирають соляровим маслом (соляркою) або відпрацьованим машинним маслом. Протирають трохи, не рясно. Щоб зменшити витрату розчину, а шлакоблоки виходили легені та з порожнинами, - а це додаткове тепло в приміщенні, - форми заливають розчином до половини, після чого розчин вдавлюють пляшки з-під шампанського.

Форма, заповнена розчином

Якщо після встановлення пляшок рівень розчину підвищується недостатньо, необхідну кількість розчину (до верху форми) додають кельмою. Через 2…3 год. розчин значно осяде і зміцніє, тоді пляшки витягують, обережно повертаючи їх навколо осі, і відразу ж промивають водою, інакше на них міцно налипне розчин і до подальшого використання пляшки виявляться непридатними.
Процес виїмки шлакоблоків із форми дуже простий. Просто злегка молотком обстукайте форму по периметру і розберіть її. Бічні дошки відокремити легко, а ось прибрати розділові пластини дещо складніше. Доведеться обережно молотком побити по пластині зверху і трохи вбік.
Щодня, тобто через 24 год, я виймав з форми майже зміцнілі шлакоблоки і знову заливав розчин. Жодне ущільнення розчину трамбуванням або за допомогою вібрації я не застосовував. Декілька слів про розчин. Незважаючи на те, що він був досить рідким, шлакоблоки після відповідної витримки набували такої міцності, що їх насилу вдавалося потім розколоти або обтесати.
На одну частину цементу марки "400" брав 9, а то і 10 частин шлаку. Браку не було. Для чого я це розповів? відмінної якості. Я робив шлакоблоки ввечері після роботи кожен день, і скажу, ця робота була мені не в тягар. Бетономішалки у мене немає і розчин я замішував вручну в піддоні ємністю 300 п. Ну, а якщо працювати вдвох, все вийде граючи. Як варіант, можна виготовляти піноблоки власноруч.

І ще один варіант самостійного виготовлення блоків. Форма із листового заліза.

Розміри блоків я вибрав 510x250x215 мм (обсяг 14 цеглин). З відходів листового заліза зварив 11 форм без днищ. З боків приварив по 2 ручки.

Прямо на землі розстеляю руберойд, ставлю форму. Щоб суміш не схоплювалася зі стінками форми, зсередини протираю їх ганчіркою, змоченою відпрацьованим маслом або соляркою. Засипаю туди твердий керамзитобетон. Трамбую не дуже сильно. Першу форму знімаю після засипки 11 - це приблизно через 10-12 хв. Блоки стоять дома протягом 12 год. Потім перекладаю їх під навіс. Твердіють вони за плюсової температури протягом 24 діб. Навіс роблю з руберойду, брезента чи поліетиленової плівки. Під ним блоки будуть захищені від дощу та сонця.

Пробував виготовляти блоки та з порожнечами. Вставляв два дерев'яні кругляки, обточені на конус і обгорнуті покрівельним залізом. Порожнеча освітлювачі можуть бути круглі, квадратні, прямокутні... Залежно від того, як укладені блоки, товщина стін виходить 215, 250 або 510 мм.

Для товстих стінок блоки краще робити порожнистими, для тонких - заповненими. Умовно стіни завтовшки 215 мм без порожнин можна назвати холодними, 250 мм - підлозі теплими, 510 мм з порожнечами - теплими.

Для виготовлення половинних блоків у форму центром вставляю лист заліза. У заготовки, які використовуються для формування отворів у стіні будинку, доводиться загадувати дерев'яні пробки для закріплення дверних та віконних коробок.

Пробував робити будівельні блоки, застосовуючи вібратор, але розчин іде на дно форми і керамзит не зв'язується. Щоб цього не відбувалося, зварив загальну форму для кількох блоків. Вібратор закріплював збоку. Стінки форми робив вище на 1/3 – це для усадки бетону під час вібрації.

Заповнювачами можуть бути місцеві не дефіцитні матеріали: керамзит, шлак, тирсу тощо. Я для приготування суміші використовував цемент, керамзит та пісок у співвідношенні 1:4:1.

Найважча робота – приготування бетону. Бажано використовувати просту саморобну бетонозмішувач або готову покупну.

Шлакоблоки були і є одним із найбільш затребуваних матеріалів для будівництва різних конструкційв будівництві. Характерна для них міцність, а також хороші теплоізоляційні властивості дають можливість будувати швидко і порівняно легко та досить дешево. Будувати з них може як професіонал, так і досвідчений муляр.

Будь-якому з нас потрібна сім'я та власне комфортне місце для постійного проживання. Комусь хочеться мати квартиру в великому місті, а хтось мріє жити там, де можна вирощувати овочі та фрукти, тримати свійських тварин, мати будинок, придатний для житла, та всі необхідні господарські споруди. Але збудувати все необхідні приміщенняіз покупних будівельних матеріалів може дозволити собі не кожен. У цьому випадку ми замислюємося над тим, чи можливе будівництво будинку з матеріалу, зробленого своїми руками.

Газобетонні блоки – легкий будівельний матеріалТому при будівництві будинку немає необхідності посилювати фундамент.

Цим питанням ставилися й усі покоління до нас, тому вже давно відома достатня кількість способів отримання будівельних матеріалів із підручних засобів.

Саме оптимальне вирішенняу такому разі - це будівництво житла самотужки з того, що можна отримати безпосередньо на місці.

Елементи несучого каркасу: 1 – перший ряд блоків на основі будівельного розчину; 2 – додаткові комірчасті блоки; 3 – кільцевий армований пояс; 4 – плити перекриття залізобетонні; 5 – теплоізолююча прокладка; 6 – монолітний залізобетонний розподільний пояс; 7 – перемичка армована з бетону; 8 – перемичка набірна з бетону; 9 – гідроізоляція; 10 – цоколь.

Найдоступніший із матеріалів, який можна знайти повсюдно, – це земля, вірніше, ґрунт, який знаходиться під родючим шаром. З давніх-давен і житлові будинки, і інші споруди зводилися з ґрунту, але частіше в тих районах, де було мало лісу. З цього матеріалу робилися блоки за допомогою пластичного формування або трамбування, а також за допомогою опалубки (грунт її дуже щільно набивали).

Наприклад, якщо роботи з будівництва будинку своїми руками плануються без підвалу, то того ґрунту, який був вийнятий під облаштування майбутнього фундаменту, вистачить на будівництво стін будинку на один поверх. Якщо ж робити підвал, то будинок можна зробити двоповерховим. Для стін підійде і той ґрунт, який вийнятий при спорудженні басейну, дренажу або колодязя.

Раніше не було можливості механізувати хоч якусь частину процесу виготовлення такого будівельного матеріалу, а в наш час, звичайно, вже не доведеться перемішувати необхідні інгредієнти ногами, адже для цього придумані спеціальні механізовані пристрої.

Кладка стін з дрібних пористих блоків.

З появою спеціальних механізмів ситуація з побудовою за допомогою підручних матеріалів суттєво змінилася на краще. За допомогою електрифікованого інструменту можна виготовляти матеріал – перемішувати його та ущільнювати. І результат виходить не гірше, ніж у давнину, але при цьому йде набагато менше часу та фізичних зусиль.

Авторам обладнання, про яке йдеться, вдалося створити інструмент, придатний для ущільнення бетонних та інших будівельних маловологих сумішей та матеріалів, а також ґрунтових мас. І цей винахід, доступний багатьом за ціною, дозволить виготовити більшу частину будівельного матеріалу та деталей безпосередньо на місці будівництва.

За допомогою такого верстата можна формувати стінові блоки із місцевої сировини, в т.ч. з ґрунту за технологією "зонне нагнітання".

В основу виробничого процесу цього апарата взято відтворення природного ефектупід назвою «плинний клин». Головна технологічна особливістьполягає в тому, що в ній одночасно рухається форма, формувальна порошкоподібна маса та нагнітач. І все це без будь-яких вібрацій та шумів. При цьому не потрібні такі традиційні процеси, як дозування маси, контроль розміру виробу та тиску, що нагнітає пуансон у схожих формувальних заводських установках.

У формувальному апараті під назвою «Міні-нагнітач» МН-05 по всьому обсягу форми утворюється щільна та рівномірна структура, а розміри виробу завжди відповідають формі за всіма параметрами. При переході на інший матеріал не потрібно переналагодити обладнання. І в процесі виключені ефекти пружної післядії, затискання повітря та перепресування.

Послідовність кладки блоків: а – однорядна система перев'язування; б – багаторядна система перев'язки; г - багаторядна система перев'язки змішаним способом (цифри означають послідовність кладки).

МН-05, що не має світових аналогів, призначений не тільки для виготовлення одноформатних блоків для будівельних потреб, з його допомогою можливе самостійне виготовлення і цегли, і різних стійок, блоків, плит для підвіконь та багато іншого, необхідного при будівництві будинку своїми руками. Як сировина для МН-05 можуть виступати і різні видиґрунтів, і тверді бетони, і промислові відходи, та інші матеріали.

Цей формувальний комплект незамінний для власників садових та дачних ділянок, котеджів, фермерів, ландшафтних дизайнерів та архітекторів, так як відриваються нескінченні можливості для індивідуальної творчості і при будівництві будинку, і при благоустрої будь-яких територій, будь то присадибна ділянкачи парк.

Можливість працювати з цим апаратом є у всіх. Нічого складного робити не потрібно. І при цьому вартість будівництва будинку виявляється у кілька разів нижчою, ніж зазвичай. Наведемо деякі параметри виробів, які можна зробити на МН-05 (назва, розмір у міліметрах та одноразова кількість):

• цегла-сирець з ґрунтоблоку – 65х120х250 – 4шт;
• бетонний блок для мощення – 65х120х250 – 4шт;
• тротуарна плитка 250х250 – 2шт;
• бетонний газовий камінь – 65х120х1000 – 2шт;
• плоска черепиця -120х250 - 4шт;
• плита підвіконна – 50х250х1500 – 1шт;
• віконна перемичка – 50х250х1500 – 1шт;
• бетонна облицювальна плитка- 250х250х15 - 2шт;
• стійка-стовп залізобетонний - 65х65х100 - 3шт;
• бетонний лоток – 65х250х100 – 1шт.

Явище «плинний клин» дає можливість отримувати унікальні властивостіматеріалу: його щільність досягає 99%, що не дає виникнути пружній напрузі, поперечним розшаруванням і розширенню пресувань, оскільки не відбувається затискання повітря.

Виготовлення у блокформі

Форму для виготовлення блоків краще робити зі дном, що знімається, так легше буде виймати готові блоки.

Є й інші технології виготовлення блоків для будівництва та інших будівельних матеріалів для дому своїми руками з підручних матеріалів (глина, пісок, вапно, тирса, землетрус) та з цементу.

Технологія, про яку зараз йтиметься, має схожість з технологією, що має назву «тисе» (технологія + індивідуальне будівництво + екологія), але дана видозмінена та універсальна, так як з її допомогою можна робити будівельні блоки і з пустотами (пісок та розчин цементу) ), і без таких (глина, пісок, тирса, цемент, вапно, землетрус).

Довговічність конструкцій із блоків за цією технологією більша, ніж у виконаних традиційними способами, - До 100 і більше років. За допомогою таких блоків можливе будівництво будівель до 4 поверхів.

Процес виготовлення блоку своїми руками:

• приготування розчину (піщано-цементний чи інший);
• встановлення блок-форми точно горизонтальне положення;
• заливання розчину у форму (і за необхідності його утрамбування);
• через 5-10 хвилин виймаються штирі та внутрішні конструкції для утворення порожнин;
• зняття форми з виготовленої конструкції, подальше сушіння блоку.

Таким чином, можна виготовити своїми руками до 40 блоків на день. І будівельні блоки, виготовлені в блокформі, набувають значних переваг перед панельними або цегляними блоками:

• дуже чутливе зниження витрат за будівництво;
• використання економічного обладнання;
• немає необхідності у важких підйомних та транспортних засобах;
• доступні будматеріали зі складу;
• мінімальні відходи;
• забезпечення високої міцності будови;
• висока теплоізоляція будинку;
• екологічна безпека та високий рівень комфорту;
• при експлуатації немає великих витрат на утримання та ремонт.

Будівельні блоки з арболіту

В основний склад стінових блоків входять тріска і бетон.

Блоки з арболіту – легкі будівельні стінові блоки, які виготовляються з тріски (як правило, з дерев хвойних порід), води, тирси, хімічних реагентів та цементу. У шістдесяті роки минулого століття виробництво таких блоків здійснювало понад 100 заводів по всій країні. Але після затвердження панельного будівництва виробництво арболітових блоків було припинено.

В наш час є можливість робити блоки з арболіту для будівництва будинку своїми руками за суворого дотримання всіх технологічних вимог. Вимоги ГОСТу, яким раніше виготовлявся арболіт, передбачає використання деревних частинок, розмір яких суворо 40х10х5 мм. Кількість листя та хвої не може перевищувати 5% і має бути не більше 10% кори.

Для виготовлення потрібно чимало цементу, що погіршує теплоізоляційні властивості матеріалу. Саме через це ідеальним варіантомяк основна сировина вважається деревна тріска.

Арболіт – ідеальний матеріалдля виготовлення стін лазні чи сауни.

Фахівці рекомендують застосовувати тирсу та стружку, адже деревна стружказдатна служити і для тепла, і армування. Співвідношення тирси та стружок може бути і 1:1, і 1:2. Перед використанням, щоб уникнути гниття зі стружок і тирси, необхідно видалити цукор, і для цього необхідно витримувати матеріал на вулиці протягом 3-4 місяців. Без цієї процедури надалі можливе спучування блоків.

Під час витримування необхідно періодично стружку з тирсою перелопачувати, але якщо такої можливості немає, суміш необхідно обробити окисом кальцію. Готується розчин із розрахунку 150-200 л 1,5% розчину на 1 м? сировини. Оброблена суміш залишається на 3-4 дні з перемішуванням кілька разів на день.

Для виготовлення арболіту обов'язково використання бетономішалки. Фахівці рекомендують використовувати портландцемент 400 марки, а як добавки - рідке скло, гашене вапно, сірчанокислий алюміній і сірчанокислий кальцій.

Добавки готуються у кількості 2-4% маси цементу. Кращою комбінацією добавок вважається суміш із 50% сірчанокислого кальцію і 50% сірчанокислого алюмінію або в такому ж співвідношенні рідкого склата окису кальцію.

Особливості процесу

По можливості можна приготувати і стружку, і тирсу своїми руками за допомогою спеціальних машин і процесів, але можна придбати цю сировину в готовому вигляді і вже оброблену.

Цей матеріал замочується у воді з додаванням рідкого скла. А для прискорення процесу твердіння та мінералізації матеріалу в масу додається хлористий кальцій. Для того щоб провести дезінфекцію, потрібно ввести гашене вапно.

І тільки після всіх цих підготовок маса замішується в бетонозмішувачі разом із цементом та іншими необхідними інгредієнтами. Далі йде заповнення отриманим матеріалом спеціальних форм, при цьому необхідно ущільнювати суміш ручним трамбуванням, вібропресом або пневматичними або електричними трамбуванням.

Формування матеріалу

Фахівці рекомендують робити форми для блоків з дощок та оббивати їх стінки лінолеумом, щоб було легше виймати будівельні блоки. При ручному трамбуванні вона виконується пошарово, зробленої з дерева і оббитою залізом трамбуванням. Після цього блок витримується добу, а потім виймається. Тоді його залишають під навісом на повне доведення до потрібної міцності. При цьому слід його ще у вологому стані накрити для проходження гідратації.

Оптимальна для цього температура та термін – 15 градусів та 10 днів. При більш низькій температурі буде потрібно більше часу для витримки. важливо не допускати позначки нижче за нуль і не забувати періодично поливати блоки водою.

Керамзитові блоки

Можна своїми руками зробити керамзитові блоки. Насамперед для виготовлення блоків із керамзиту потрібно підготувати спеціальну форму. Виконати її можна з звичайної дошки. Форма робиться з піддону та двох половинок, що нагадують букву «Г». Дошки необхідно з внутрішньої сторони або обробити олією, або оббити бляхою. На торцях мають бути встановлені спеціальні затвори, які не дадуть формі розпадатися чи змінювати розміри.

Трохи складніше зробити форму з пустотообразователями для керамзитового блоку з порожнечами, але це компенсується економічною витратою керамзитової суміші. За бажання схеми для них правильного виготовленняможна знайти у статтях на цю тему.

Розмір форми може бути довільним і залежати від поставлених будівельних завдань, але найчастіше користуються такими розмірами:

• 39х19х14 см;
• 19х19х14 см.

Крім форми знадобляться такі інструменти:

• кельня;
• совкова лопата;
• відра;
• ємність для первинного змішування компонентів із водою;
• металева пластина для остаточного змішування керамзитобетонної маси;
• вода, пісок, керамзит.

Співвідношення компонентів

Технологічний процес виготовлення будівельних блоків

Щоб зробити якісну суміш, потрібно взяти:

• 1 частина в'яжучого матеріалу - цемент марки не нижче М400;
• 8 частин керамзиту (приблизно 300-500 кг/м²). Потрібно додати, що у відрі на 10 л міститься близько 5 кг керамзиту фракції від 5 до 20 мм;
• пісок – 3 частини без домішки глини та інших компонентів;
• 0-8 - 1 частина води.

Фахівці радять додати в розчин чайну ложку будь-якого прального порошкудля більшої пластичності розчину.

Правильна виливка суміші

Майстернею або лопатою потрібно акуратно зсипати всі компоненти в ємність з водою і дати відстоятись цій масі деякий час. Далі вона перекладається на металевий лист та доводиться до потрібного стану ретельним перемішуванням.

Після цього готова суміш закладається у форму і піддається вібрації за допомогою спеціального пристосування, що створює вібраційні імпульси. Можна обійтися і постукуванням лопатою з боків форми.

Утрамбований блок через дві доби потрібно акуратно звільнити з форми, розчепивши на ній затвори, і в такому вигляді залишити його тверднути ще на 26 діб.

Стандартний блок керамзиту важить від 16 до 17 кг і на нього йде близько 1,5 кг цементу, 4 кг піску і 10,5 кг керамзиту. Зробивши нехитрі підрахунки, отримуємо, що кожен блок коштує близько 25 рублів за середньої вартості готового керамзиту в 30 рублів без доставки.

Газобетонні блоки

Конструкція бетономішалки із бочки.

Для приготування блоків із газобетону потрібні наступні компоненти:

• портландцемент;
• негашене вапно;
• пісок;
• вода;
• невелика кількість алюмінієвої пудри.

Також знадобляться:

• бетонозмішувач;
• форми для блоків;
• металеві струни, щоб зрізати надлишки суміші з верху форм;
• совкова лопата;
• мірний посуд;
• відра;
• засоби індивідуального захисту.

Компоненти беруться у необхідній пропорції: негашене вапно та портландцемент – по 20%; кварцовий пісок – 60%; алюмінієва пудра – менше 1% та трохи більше 9% – вода. Все це перемішується у змішувачі до консистенції сметани.

Форми для відливання газобетонних блоків для будівництва будинку фахівці радять набувати в готовому вигляді, віддаючи перевагу металевим та пластиковим формам. І ось у такі форми виливається готова суміш, заповнюючи її на половину, тому що газоутворення підніме суміш на всю іншу частину за якийсь час. І якщо суміш піднімається вище за краї, то надлишки зрізаються струнами.

Суміш у формах витримується протягом 6 годин. У такому стані блоки вже будуть готові для різання на дрібніші частини після зняття опалубки зі збірних форм. При різанні необхідно формування захватних кишень та пазів для пальців.

Далі в промислових умовах блоки поміщаються в автоклав для набору міцності, але ці установки дуже дорогі, тому при самостійному виготовленні блоки набиратимуть міцність у природних умовах.

Вилучені та порізані блоки витримуються в умовах приміщення ще добу, перш ніж їх можна почати складати один на один. Використовувати для будівлі такий матеріал можна тільки через 28-30 днів, коли блоки наберуть свою остаточну міцність.

Який би спосіб для приготування матеріалу для будівництва будинку своїми руками не був обраний, у будь-якому випадку зведення будівель з нього вийдуть дешевшими, а в деяких випадках ще й набагато екологічнішими, міцнішими і комфортнішими, ніж при використанні матеріалу промислового виготовлення.

Шлакоблок є одним із найбільш затребуваних будівельних матеріалів. Виготовляється методом вібропресування з бетонного розчину. Зі шлакоблоків зводяться найрізноманітніші будівлі – від сараїв і гаражів до житлових будинків.

Чи плануєте щось побудувати зі шлакоблоків? Зробіть їх самостійно! Нічого складного у технології виробництва цих бетонних блоків немає. Потрібно досконально розібратися в порядку роботи, дізнатися про основні вимоги та витримати рецептуру.

Розміри шлакоблоку стандартизовані – 188 х 190 х 390 мм. Кожен блок має отвори. 3. Для виготовлення будівельних елементів використовується суміш із цементу марки не нижче М400, доменного шлаку та крупнозернистого піску. Нерідко додаються додаткові наповнювачі та пластифікатори.

Можна виготовляти блоки вручну за допомогою форм, так і за допомогою обладнання з функцією вібропресування.

У середньому одного мішка цементу вистачає виготовлення 36 блоків. Економія очевидна.

Шлакоблок повинен мати правильну геометрію. Навіть невеликі нерівності призведуть до погіршення якості кладки. Щоб отримувати рівні блоки, форми потрібно наповнювати непросто до країв, і з невеликою гіркою,т.к. під час вібрації бетон злегка втрясеться і осяде.

Як приготувати розчин?

Якогось універсального складу розчину для виготовлення шлакоблоків немає – кожен майстр має свій унікальний рецепт. Загалом треба орієнтуватися на особливості складу шлаку.

Є стандартна "заводська" рецептура, можете орієнтуватися на неї. Пропорції такі:

• шлак - 7 частин;
• пісок – 2 частини;
• цемент – 1,5 частини;
• вода – 1,5-3 частини. Докладніше про визначення необхідної кількостіводи буде розказано далі.

Корисна порада! Раніше наводились стандартні габаритишлакобетонних блоків. Однак для приватної забудови зручніше використовувати вироби розмірами 400х200х200 мм.

Крім шлаку до складу таких блоків можна включати золу, тирсу, гіпс, бій цегли, продукти згоряння вугілля, гравій та інші подібні матеріали.

Приділіть особливу увагувизначення необхідного обсягу води. Її треба додати стільки, щоб вироби не розтікалися після формування.

Можете зробити просте тест. Киньте жменю розчину на землю чи іншу поверхню. Якщо він розсипався, але при зворотному стисканні руками знову поєднався в єдину масу - оптимальна консистенція.

Робимо шлакоблоки вручну

Якщо заплановано не надто масштабне будівництво, блоки можна зробити без вібропресу.

Виготовляємо форму

Збираємо форму розмірами 40х20х20 см. За бажанням можете коригувати розміри на власний розсуд. Для виготовлення форми використовуємо металеві листичи дерев'яні дошки.

Конструкція гранично проста: дно та бічні стінки. Стінки кріпимо з урахуванням вибраних ширини та довжини блоку. Висота граней форми також має відповідати запланованій висоті будівельних елементів.

Корисна порада! Ви можете зробити форми із осередками для одночасного виготовлення 4-6 блоків – дуже зручно. Потрібно лише збільшити довжину та ширину зовнішніх граней та встановити між ними перегородки.

Підготуйте порожні скляні пляшки. Їх ви використовуватимете для створення порожнеч у блоках.

Заливаємо блоки

Поступово заливаємо розчин у форму до країв.

Поміщаємо в залиту масу пляшки горлечком нагору. Розрівнюємо поверхню заливання, видаляючи надлишки розчину.

Чекаємо близько 5 годин та дістаємо пляшки. Шлакоблоки залишаємо у формах на добу, після чого акуратно їх виймаємо і розкладаємо по горизонтальній поверхні штабелями.

Залишаємо блоки сушитися на місяць. Лише згодом матеріал можна буде використовувати для будівництва.

Корисна порада! На час сушіння накрийте блоки поліетиленовою плівкою. Вона захистить вироби від розтріскування під час спеки і не дасть намокнути у разі дощу.

Робимо шлакоблоки на верстаті

Верстат дозволяє суттєво підвищити продуктивність роботи. Устаткування має досить просту конструкцію.

Збираємо верстат

Головний елемент саморобного вібропресувального верстата – форма (матриця) для шлакобетонного розчину. За своєю конструкцією така форма є металевою коробкоюз внутрішніми елементами як порожнеч. Обмежувачі для створення порожнин також можуть бути знімними.

Набір для роботивключає такі матеріали та інструменти:

Перший крок. Виготовляємо форму за розмірами майбутніх блоків. Вирізаємо з листової сталі бічні грані матриці. Робитимемо форму відразу на 2 блоки. Для цього вирізаємо із сталі внутрішню центральну перегородку та закріплюємо її в ящику.

Другий крок. Визначаємо висоту елементів для оформлення порожнеч.

Важливо! Відповідно до технології висота порожнин повинна бути такою, щоб донна стінка мала товщину від 3 см.

Третій крок. Відрізаємо 6 шматків труби по довжині циліндрів-обмежувачів для оформлення порожнин.

Четвертий крок. Надаємо трубам конусну форму. Для цього поздовжньо прорізаємо кожен шматок труби до середини, обтискаємо лещатами і з'єднуємо за допомогою зварювального апарату. кожен конус з обох країв.

П'ятий крок. З'єднуємо обмежувачі в ряд за довгою межею шлакоблоку. Додаємо по краях ряду по пластині 3-сантиметрової товщини з отворами для скріплення з вушками.

Шостий крок. Робимо посередині кожного такого відсіку форми пропили. Зі зворотної грані форми приварюємо вуха. Вони дозволять виконувати тимчасове кріплення елементів для створення пустот. Дуже зручне рішення – можна буде прибирати циліндри та робити монолітні блоки.

Верстат для шлакоблоків компактний (прес зверху)

Сьомий крок. Зовні однієї з поперечних стінок наварюємо 4 болти для отворів кріплення вібромотора.

Восьмий крок. За допомогою зварювання прикріплюємо з боку завантаження фартух та лопаті по краях.

Дев'ятий крок. Готуємо всі елементи конструкції до фарбування – зачищаємо їх та ретельно поліруємо.

Десятий крок. Робимо прес. Він матиме вигляд пластини з отворами, що повторюють розташування отворів у блоці.

Важливо! Діаметр отворів на пластині повинен перевищувати аналогічний параметр для заглиблень у блоці приблизно на 0,5 см.

Пластину виготовляємо такого розміру та закріплюємо її таким чином, щоб вона могла входити вглиб коробки у місці встановлення обмежувачів на 5-7 см.

На завершення залишається приварити до пресу ручки, покрити конструкцію суміші для ґрунтування і змонтувати вібромотор.

У відповідний вібромотор можна перетворити звичайний електричний двигун. Для цього потрібно приварити на вали двигуна ексцентрики. Сильно морочитися не будемо - просто приваримо болти так, щоб їх осі збігалися. Для регулювання частоти та сили вібрації накручуємо на приварені болти гайки.

Робимо блоки

Рекомендації щодо приготування розчину наводилися вище. Можете використовувати стандартний рецепт або модифікувати його на свій розсуд. Головне отримати оптимальну в'язкість. Її можна визначити "на око" - грудка суміші повинна стійко тримати форму.

Перед завантаженням суміші змащуємо контактні металеві площини олією. Завдяки цьому розчин не прилипатиме до заліза.

Укладаємо готову суміш у матрицю і приступаємо до пресування.

Встановлюємо заповнені форми на віброплиту і даємо їй утрамбувати розчин протягом 5-15 секунд. Через зазначений час додайте форму ще розчину, т.к. завантажений раніше неминуче осяде.

Повторюємо процес, тільки цього разу не вимикаємо віброплиту, доки притиск не досягне обмежувачів. Знімаємо форму до моменту зупинки верстата.

Даємо блокам 1-3 діб на первинну просушку, акуратно виймаємо їх із блоків, розкладаємо по рівній горизонтальній поверхні та накриваємо поліетиленовою плівкою. Використовувати матеріал за призначенням можна не раніше ніж за місяць.

Вдалої роботи!

Відео – Виготовлення шлакоблоків своїми руками

Шлакоблок відноситься до дуже популярних матеріалів, з яких зводяться будівлі будь-якого типу. Технологія виготовлення шлакоблоку в домашніх умовах є вібраційним пресуванням певної суміші, що знаходиться в спеціальних формах.

Сама технологія виробництва та склад шлакоблоків передбачають те, що в блоках використовуються спеціальні пристрої та верстати, які можна зробити своїми руками. Розміри стандартного блоку становлять 39х29х19 сантиметрів, усередині можлива наявність трьох однакових отворів.

Переваги шлакобетонних блоків

Склад шлакоблоку (втім, як і піноблоку) справді унікальний:

• У шлакобетонних блоків відмінна тепло-і звукоізоляція.
• Такі блоки мають достатню міцність і довговічність.
• Гарна економія цементу. Так, для виготовлення 36 штук піде один мішок цементу.
• Чинне російське законодавство не передбачає обов'язкової сертифікації ні самого шлакобетонного матеріалу, ні обладнання, за допомогою якого він провадиться. Тобто, немає потреби в обов'язковій перевірці на безпеку та якість.

Звідси висновок: саме шлакоблок є найвигіднішим матеріалом для будівництва на своїй ділянці, тому що в цьому випадку процес швидкий, економний та надійний.

Готуємо розчин для шлакобетону

Перш ніж говорити, як робити шлакоблоки в домашніх умовах, розглянемо приготування розчину для них. До складу розчину для шлакобетонних блоків входить наповнювач, краще, якщо це буде шлак, що залишився після згоряння вугілля в печі, у кількості, що дорівнює семи об'ємних частин.

Великий керамзитовий пісок – дві частини, гравій, фракцією 0,5 – 1,5 см – дві частини, цемент, маркою М500 – півтори частини та вода – три об'ємні частини. Але наповнювачем може бути не тільки шлак, як таке можливе використання гіпсу, керамзиту, золи, гравію, відсіву щебеню, піску, цегляних відходів і навіть обробленої тирси.

Увага: Пропорційний склад води вказаний приблизно, і в процесі замішування розчину необхідно контролювати його густину. Для перевірки достатньо взяти грудку розчину та кинути на землю. Якісний розчин розсиплеться, а стиснутий у кулаку – злипнеться.

При використанні доменних шлаків, як наповнювача, не повинні бути присутні зайві добавки: тріски, земля або вугілля, що не згоріло. Тому шлак заздалегідь має бути відсортований, просіяний за допомогою спеціального сита.

Якщо наповнювачем служить гіпс, складові шлакобетону беруться в наступних пропорціях: гіпс - одна частина, шлакова суміш - три частини і вода. Розчин ретельно перемішують і використовується практично відразу.

Така суміш виготовляється протягом максимум шести хвилин. Попередньо шлакова суміш зволожується. Для приготування одного кубічного метрарозчину використовують близько 350 літрів води.

Щоб у домашніх умовах якісно виготовити шлакобетонні блоки, розчин додається спеціальний пластифікатор. В результаті чого суміш стає дуже пластичною, і блоки виходять міцними, водонепроникними, морозостійкими та не ламкими.

Крім пустотілих, блоки можуть бути повнотілими. Вони є найміцнішими і найміцнішими, і найчастіше з них роблять фундамент. На відміну від них пустотілі блоки мають легкість, відмінні теплоізолюючі і звуконепроникні властивості.

Ну і ще одне важлива властивість: шлакоблоки можуть бути кольоровими, якщо до розчину додати барвники, якими можуть служити крейда або товчена червона цегла.

Статті на тему:

Способи виготовлення шлакобетонних блоків

В даний час таке питання, як виготовити шлакоблок в домашніх умовах, можна вирішити двома способами:

1. При першому способі використовуються невеликі форми, в яких блоки тверднуть;
2. При другому – використовується спеціальне обладнання. Це обладнання може бути заводського виготовлення або зроблене самостійно, можливо із залученням знайомого токаря.

Шлакоблоки у формах

Виготовлення шлакоблоку в домашніх умовах можливе за допомогою дерев'яних і металевих форм. Вважається, що стандартні розміри блоку становлять 39х19х19 сантиметрів, але, залежно від призначення форми, можна робити практично будь-якими.

Форми складаються з бічних стінок та дна. Якщо форми виготовляти в такий спосіб, що у кожну заливати кілька блоків, можна значно заощадити матеріал.

Увага: При використанні таких форм розчин повинен бути однорідним та достатньою густоти, щоб заповнити ці форми без утворення порожнин.

Щоб блоки виходили легкі та недорогі, у них створюються порожнечі, для цього у форми вставляються скляні пляшки. Щоб їх легше було діставати, вони розташовуються шийкою вниз. Зайвий розчин знімається, добре розрівнюється.

У формах блоки знаходяться протягом доби, потім вони витягуються та складуються невисокими штабелями. Для будівництва вони готові за місяць.

Шлакобетон на спеціальному устаткуванні

Виготовлення шлакоблоків в домашніх умовах таким способом є більш високопродуктивним і гарантує високу якість. Але для цього необхідне спеціальне обладнання, зокрема бетонозмішувач та вібростол.

Для виготовлення верстата необхідно:

• використання сталевого листатовщиною 2-3 мм;
• асинхронного двигуна, потужність якого 100 Ватт і більше;
• вантажі для виклику дисбалансу та вібрації;
• циліндри для створення порожнин.

Робимо верстат для виробництва шлакобетонних блоків

Устаткування для шлакоблоків у домашніх умовах можна зробити таким чином:

• Зі сталевого листа вирізаються заготовки наступного розміру: два прямокутники 40х25, два – 20х25, один – 40х15, чотири – 4х4 та один – 39,5х19,5 сантиметрів.
• Зі сталевих прямокутників 40х25 і 20х25 сантиметрів зварюється форма, внутрішні розміриякої відповідатимуть розмірам стандартного блоку. Але, як було зазначено, розміри можна варіювати.

Увага: Для чіткого дотримання розмірів блоків та збереження якості ребер, зварний шов необхідно розташовувати зовні.

• Від труби відрізаються три заготовки діаметром 8 сантиметрів, довжиною 25 см.
• Ці заготовки приварюються до форми за допомогою ребер жорсткості, розміром 4х4 см, при цьому вони розташовуються в її верхній частині.
• Вібратор кріпиться до довшого боку форми, використовуються для цього болти з гайками. Самі болти до форми прихоплюються зварюванням.
• Для захисту двигуна від води та розчину над ним приварюється козирок, до краю якого приварюється додаткова ніжка. Вона необхідна для додаткової стійкості, тому що через вібратор змістився центр ваги всієї конструкції.
• До ручок приварюються фіксатори та можна приступати до виготовлення шлакоблоків.

Будівельні блокиє звичним матеріалом для будівництва споруд різного призначення. Вони відрізняються за розміром, складовим компонентам, способом виготовлення, але є затребуваним стіновим конструктивним матеріалом. Будівельні блоки виготовляються у промислових умовах, у домашньому господарстві також роблять бетонні вироби та шлакоблоки, для чого потрібна установка для виробництва будівельних блоків своїми руками. За матеріалом виготовлення ці вироби поділяють на такі види:

• шлакобетонні;
• бетонні;
• газобетонні;
• фібропінобетонні;
• полістиролбетонні.

Шлакоблоки як будівельний матеріал

Шлакоблок відноситься до стандартних бетонним виробам, Тільки замість важкого гравію і щебеню застосовується заповнювач у вигляді відпрацьованого шлаку. Така заміна надає матеріалу легкість у порівнянні з бетоном та додаткові теплоізоляційні властивості, оскільки шлак за коефіцієнтом теплопровідності вигідно відрізняється від важкого та щільного щебеню.

Виробництво шлакоблоків передбачає точне дозування компонентів у розчині, а саме:

• цемент марки не нижче 400 чи 500, його береться одна частина (відро);
• пісок кар'єрний, замішується 3 частини (відра);
• шлак, що перегоріла цегла, керамзит, цей матеріал додається в кількості 5 частин (відер);
• вода.

Для отримання шлакоблоків такої ж якості, як у заводських умовах використовують розчин середньої тягучої консистенції. Рідкий розчин зменшить міцність блоків, а густий створить при застиганні неконтрольовані порожнини всередині.

Бетонні блоки

Будівельні блоки з цементу, піску та щебеню застосовують для зведення стінових та інших конструкцій, якщо потрібна підвищена міцність. Співвідношення компонентів для стандартного бетонубереться у співвідношенні 1:3:6, інші варіанти бетонної суміші описуються в довідниках будівельника і залежать від марки, що застосовується, цементу, крупності заповнювача і виду піску.

Будівельні тирси

Для зведення житлових будинків, дач, котеджів використовують легкий та теплий стіновий матеріал з тирси, піску та води. В'язким компонентом у розчині виступає вапно. Кількість матеріалу, доданого до розчину, змінює властивості кінцевого продукту. Збільшення маси тирси веде до підвищення теплоізоляційних властивостейале сприяє зменшенню міцності. При збільшенні кількості піску в розчині відбувається підвищення міцності, при цьому збільшується межа морозостійкості, що підвищує експлуатаційні властивості матеріалу. Блоки широко використовуються у приватному домобудуванні як обшивка для утеплення конструкцій.

Основними перевагами блоків є доступність матеріалів та невисока ціна, довгий термінвикористання без руйнування, екологічна чистота матеріалу, простота одержання. Установка для виробництва будівельних блоків своїми руками доступна у виготовленні та популярна серед домашніх майстрів. Опилкобетон відрізняється підвищеним часом просушування, тому всередині вироби роблять кілька наскрізних отворівдля покращення надходження повітря.

Розміри тирсових блоків строго не регламентуються, їх ширина приймається кратним показником товщини стіни. Якщо говорити про стандартні розміри, то блоки роблять по подвоєній товщині цегли (140 мм – 65х2 + 10 см). При виготовленні тирсів спочатку змішують сухі компоненти, потім додають воду, для роботи використовують розчиномішалки.

Газобетонні будівельні блоки

Їх приготування включає складний процес насичення розчину газами, який в домашніх умовах складно відтворити. Будівельні газобетонні блоки відрізняються легкістю, високими шумоізолюючими, теплоізоляційними властивостями.

Фібропінобетонні вироби для кладки

Фібропенобетон за своєю суттю представляє екологічно чистий стіновий матеріал, що містить у складі пісок, піну та цемент. Високотехнологічні верстати для будівельних блоків розпилюють піну в масі розчину, вона утворює рівномірні замкнуті частинки простору. Щоб підвищити міцність блоків, виробники застосовують армування фіброволокном із поліаміду по всій масі. Такий стіновий матеріал дуже довговічний, не піддається гниттю, легкий та міцний.

Блоки їхнього фібропенобетону випускають різних розмірів. Для несучих стінвикористовують 20х30х60 см, що важить 22 кг. Для зведення стіни з цегли такого ж розміру знадобиться 18 каменів, вони важитимуть 72 кг. Блоки меншої товщини (10 см) застосовують під час будівництва стін усередині будівлі, перегородок, ними утеплюють перекриття, стіни. Теплопровідність фібропенобетону менша, ніж у цегли, в 2,7 раза і в 2 рази менша, ніж у шлакобетону та ракушняку.

Великі розміри блоків скорочують застосування цементно-піщаного розчину для кладки в 20 разів у порівнянні зі зведенням стіни із дрібнорозмірного каміння. Фібропенобетон не горить, при дії високих температурне змінює форму і виділяє шкідливих домішок при нагріванні.

Блоки з полістиролбетону

Матеріал відносять до чергового різновиду легких стінових бетонних блоків. Від стандартного бетону він відрізняється найкращими експлуатаційними якостями та скороченням витрат на виробництво. Інноваційний стіновий матеріал перевершує всі відомі легкі бетони за вагою, навіть пінобетон важчий за його в півтора рази. Завдяки цьому показнику будинки будуються без звичного масивного фундаменту, скорочуються витрати на перевезення матеріалу.

Виробництво пінополістирольних блоків включає ретельне з'єднання цементу, піску, частинок пінополістиролу і спеціальних добавок для утримання повітря в загальній масі. Всі інші Фізичні характеристикиматеріалу ставлять його на сходинку вище за звичні матеріали. Низьке водопоглинання та паропроникність роблять пінополістиролбетон стійким до багаторазового заморожування та відтавання, що позначається на довговічності конструкцій, що споруджуються. Після зведення стін зі стандартних матеріалів відбувається невелике усадження протягом року. У випадку з блоками з пінополістиролу такий час не чекають.

Установка для виробництва будівельних блоків своїми руками

Для виготовлення будівельних конструкційзастосовують спеціальний пристрій, що працює за принципом вібропроцесора.

Такий віброверстат або вібростол конструюють самостійно. Установка для виробництва будівельних блоків, виготовлена ​​своїми руками, істотно здешевлює блоки, відповідно, і стіни будинку.

Приготування розчину

Розчин готують з піску, цементу, води та заповнювача, в якості якого застосовуються різні матеріали, Як написано вище. Для перевірки суміші розчину на плинність невелику кількість кидають на землю. Якісна суміш не розтікається рідкими потоками, при стисканні в кулаку вона злипається в грудку.

Виробництво шлакоблоків передбачає ретельне очищення шлаку від стороннього сміття, не допускається попадання в розчин тріски, незгорілих частин вугілля. Іноді розчин додається гіпс. У цьому випадку змішують три частини шлаку та одну - гіпсу, одночасно вводиться вода. Цей розчин швидко використовується, тому що гіпс твердне за хвилини. Попередньо шлак перед замісом промочують водою. Для поліпшення якості виробів на виході розчин додають сучасні добавки-пластифікатори. Їхня дія збільшує морозостійкість, водонепроникність та механічну міцність блоків.

Залежно від призначення виготовляють два види бетонних блоків - повнотілі та порожнисті. Перші застосовують для будівництва міцних конструкцій, несучих стін, фундаментів. Другий вид блоків використовується як матеріал перегородок, він добре ізолює від холоду та сторонніх звуків.

Виготовлення бетонних блоків без вібростолу.

З двох технологій використання дерев'яної форми, яка призначається для природного розтікання розчину без вібрації, має попит, що не зменшується. Приміщення розчину в приготовлену форму здійснюється в кілька етапів. Спочатку ємність заливають розчином на третину, після цього ретельно простукують молотком стінки форми по периметру для якісного усадки бетонного розчину. У наступні два етапи розчин підливають за первісною технологією до заповнення форми. Виготовлення будівельних блоків з порожнинами передбачає прийом, коли в незастиглий розчин вставляють дві пластикові пляшкиз водою, які після схоплювання його видаляють.

Форми залишають на 2-5 діб для висихання. Потім акуратно виймають блоки з розбірної конструкції та розкладають на піддонах до повного висихання. при такому способі виробництва купувати не потрібно.

З інструментів та пристроїв знадобляться: сито для просіювання піску, форми для розчину, корито для замішування або бетонозмішувача, молоток для простукування, відро, лопата, кельми, піддони для сушіння.

Метод виготовлення блоків із застосуванням вібраційного верстата

Для цього купується або виготовляється самостійно вібраційний верстат для шлакоблоків. Спеціальна форма з металу встановлюється на площину верстата, та бетонна сумішіз заповнювачем із шлаку заливається до неї на одну третину. Після цього підключається до дії вібраційний стіл на якийсь час до 20 секунд, що дозволяє видалити з розчину всі непотрібні повітряні бульбашки, а цемент отримає хорошу усадку. Розчин у форму підливається тричі. Блоки форми витягують так само, як і при методі виготовлення без вібрації.

Шлакоблок не терпить пересушування в спеку на відкритих променях сонця, тому його в спекотні дні бризкають водою і накривають клейонкою або целофаном, щоб не так активно випаровувалась волога. Сформовані повністю просушені блоки з бетону набирають 100% міцності на 28-у добу, і після цього вони готові до застосування в будівництві.

Особливості виготовлення шлакоблоків

Форми виготовляють самостійно, застосовуючи для цього метал чи дерево, дошки по ширині беруть не менше ніж 190-200 мм. Їх з'єднують у збірну конструкцію, бічні частини якої від'єднуються для отримання готового блоку. У загальній конструкції поєднуються не більше 6 осередків для закладання бетону. Готову конструкцію встановлюють на щільний матеріал, що не промокає, наприклад клейонку, що утворює дно форми.

Якщо матеріалом для форми вибирається деревина, її попередньо обробляють просоченнями або грунтовками для збільшення вологостійкості. Форми виготовляють із сухого дерева. Ці умови дотримуються, інакше в процесі роботи дерево поведеться від води, і зміниться геометричний розмір блоку. Стандартними розмірамикаміння вважаються 400х200х200 мм, але кожен виробник-приватник робить блоки під своє будівництво.

Для металевих матриць беруться листи завтовшки трохи більше 3-4 мм. При зварюванні конструкції всі зварні шви роблять зовні, щоб не закруглювати кути блоку. Пустоти всередині шлакоблоку роблять за допомогою відрізків металевих трубвідповідного діаметра, наприклад, 80 мм. Контролюють відстань між трубами та віддалення від стінок, композицію зварюють смужками для жорсткості та фіксації.

Якщо виробляється устаткування виробництва будівельних блоків, то при кріпленні вібратора до столу після закручування гайок їх ще трохи приварюють зварюванням. Мотор обов'язково закривається захисним кожухом із будь-якого матеріалу від бризок розчину, води, пилу.

Технологія виробництва опілкобетонних блоків

Доступні матеріали попередньо не обробляють, а купити їх можна в будь-якому будівельному магазині, тому виготовлення блоків з піску, вапна і тирси приступають відразу після придбання. Для замішування розчину використовують бетонозмішувач або розчинозмішувач, так як вручну змішувати деревні відходиважко.

Суха тирса, пропущена через велике сито, перемішують з піском і цементом. До розчину додають вапно або приготовлене тісто глиняне. Отриману суміш добре перемішують і після цього додають воду, поступово вливаючи її невеликими порціями. Для визначення готовності розчину його стискають у руці, після цього на грудці повинні залишитися відбитки пальців, що говорить про правильні пропорції.

Перед заповненням форм розчином їх вистилають тонким шаром тирси. Внутрішні отвори в блоках роблять за допомогою дерев'яних пробок розміром близько 70-80 мм, які встановлюють у матрицю перед заливкою розчину. Матеріал будівельних блоків щільно укладають у форму, застосовуючи спеціальну трамбування. Місткість наповнюють до верху і залишають висихати на три доби. Після закінчення цього терміну розчин набирає близько 40% від належної міцності.

Форми розбирають, а блоки сушать ще чотири дні, після яких міцність стає 70% від належної межі. Готові виробиперекладають на піддони та вкривають від прямих сонячних променів. Сушіння блоків проходить швидше, якщо в процесі складування залишати зазори між виробами. Бажано ставити піддони на протяг або використовувати вентилятор для примусового обдування.

Опилкобетонні блоки набирають 100% міцності після сушіння протягом 3 місяців, але використовувати їх допускається через місяць провітрювання. У цей час їхня міцність становить 90 %.

Верстати та обладнання

Щоб робити необхідну для будівництва кількість блоків, набувають готового віброформувального верстата. Гарною продуктивністю відрізняється марка TL-105. І хоча його потужність становить лише 0,55 кВт, він випускає за годину роботи близько 150 бетонних блоків із різними заповнювачами. Його приблизна вартість над ринком становить орієнтовно 42 800 рублів. Сучасні виробникиверстатного обладнання випускають багато різновидів верстатів для виробництва блоків з додатковими функціями. Ціни на верстати різні, і вартість будівельних блоків безпосередньо від цього залежить.

Для невеликого приватного будівництва підійде віброверстат 1ІКС, він коштує близько 17 000 рублів, потужність - всього 0,15 кВт, виробляє таке обладнання 30 блоків за годину. Купуючи верстат, враховують рівень виробництва блоків для будівництва.

Насамкінець слід зазначити, що виготовлення будівельних блоків власноруч набагато заощадить кошти на виробництво виробів. Собівартість не враховує при цьому заробітної плати, яку платять працівникові У вартість блоку не додаються накладні та виробничі витрати, податки та інші відрахування, отже, зробити будівельний матеріал дешевшим за будинок.